三现五原则培训讲义
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思考点: 客户所反馈的问题点必定是产出面与流出面共同发生的，仅
对产出面或流出面作对策是不能完全解决问题的。
分析方法:1.制造面：分析4M之变化，查出真因对策
2.流程面：分析制程之流程。主要从作业环境、作业、检查工
程标准、限度样品。自主检查及防呆装置方面入手。
十. 五层分析
意义：为什么要做五层分析。其目的就是要找出不良的真正原因。
制程变异需从制程面去改善
五.变化点分析不清楚 问题点: 1.以前为何不发生,现在才发生?
一定是那里发生了变异,变化点在那里?
思考点: 不良点一定隐藏于变化点中
分析方法: 4M1D中寻找真因
人【MAN】:人员是否有变更,是否有按标准作业,人员士气等 机【MACHINE】:设备、模、治、检、工具源自文库否有调整、变更 料【MATERIAL】：材料是否有变化、前工序流入不良件 法【METHOD】：标准是否有规定，标准是否明确 设计【DESIGN】：是否有设计变更
说 明：1.未三现可能会得到错误的信息，或疏略掉重要的资讯
2.有三现才能相信自已，说服别人。
3.选择性事实：三现的目的在于针对问题全面掌握事实。而未 三现可能只知道部分事实。
解析对策必须遵守三现原则
九.制造面、流出面检讨 问题点: 1.为何会生产出来？ 为何会流出去？ 为何检测不出来？
2.流出面的问题检讨常被疏忽。
标准化
S.O.P修正
*试验规范 *限度样品
三现五原则对策注意事项 1.无科学根据DATA之解析对策
2.以偏盖全之解析对策
3.增加不必要成本之解析对策
4.以变更设计改善制程变异之改善对策 5.变化点分析不明确之解析对策 6.无回馈标准之解析对策 7.无再现之解析对策
8.无三现之解析对策
9.无制程面、流出面检讨之解析对策 10.五层分析内容不连续解析对策
五层分析是三现五原则原因解析之浓缩的重点内容。
五层分析如同写故事一样，故事必须连贯。
标 题 零件图号 发 起 人 签发日期
部
零件名称 审 批 人 请于 年 月 日前返回
门 制作
年
五 原 则 表
月 日 审核 批准
接 收 人
年 月 日 确认 批准
发生状况(发生件数、发生现象、处置情况等）
时间
一、现况把握（不良品的确认、批次跟踪、要因分析）
六.未回馈标准 问题点: 如何保证以后不会再发?这样对策就不会再发了吗?欠缺了什么?
思考点: 1.作业者不知道、不清楚，则不良点仍然生。所以让作业人员 明白如何才能作出良品是非常重要的。 2.
标准回馈明 确 作业人员知 道如何去做 作员人员品 质意识提升
3.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果 4.重要标准类：作业标准、图面、零件检验标准、QC工程表 试验规范、标准样品。 5.保证不会再发：真因 对策 回馈标准
1.达成品质目标. 2.市场品质问题挑战 “零不良”.
何谓三现五原则
三现 现物 现场 现状 事实把握
*机种、产品名称/品号 *发生场所/环境/使用条件 *发生现象/问题 *发生日期 *发生的件数/严重性 *使用时程/耐久性 *制造日期/批量性 *出货日期/库存性 *不良现物品质确认 *量产中品质水准确认 *开发阶段品质水准确认 *设计变更履历 *其它异常履历 *标准确认(图纸/SOP…….) 4M分析
永久对策 对策情报传达
制造面、流出面之根本对策 水平展开之对策 生产作业人员 进料检验人员 市场服务人员(品质通报)
对策内容之效 果确认 效果确认
临时对策之执行成效 永久对策之执行成效 *零件之品质物性
实际品质水准 之效果确认
*完成品之品质水准 *耐久品质水准 *市场品质状况确认
标准类反应
*图面 *零件检验标准 *作业标准
三.增加不必要的成本 问题点: 利润很高吗?增加成本没关系吗? 说 明: 1)利润=售价-成本 成本上升，自然利润下降 2）解析对策成本面结果有三种 A.成本上升,需有上升的合理原因,需检讨合理性
B.成本不变动
C.成本下降(非常棒) 3)成本上升的部分由供应商吸收,虽然不影响系统,但对总体成 本还是上升,亦非好的对策.
三现五原则讲义
前
一.背景
言
1.品质是企业生存的基本条件. 2.品质经常发生异常.成本损失大. 3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任. 4.不良解析经常找不到真因.
二.基本想法
1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点. 2.解决问题 持续有效的解决问题 不再是问题
三.目的
一.没有科学根据DATA 问题点:常发生的直觉判断 焊接强度不足 对策:加锡 正确吗? 焊接器件不粘锡 对策:焊接温度提升10度 没问题吗?
思 考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的? 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法:科学的根据=实验数据 有实验的数据才能决定新的标准. 要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件.
解析对策必须考虑成本面
四.以变更设计改善制程变异 问题点: 1.变更设计就不会有问题了吗?
2.新设计有新的问题,甚至比现在的问题更严重
3.制程中4M问题没有改变,新设计就不会发生相同的问题吗?
说 明: 1.设计原理不详,不能改变设计.
2.原设计经过耐久试验及市场考验,其可靠度可以信赖 3.未依原始的图纸及原始的设计理念改善问题经常会发 生报怨(市场报怨、客户投述)
五原则
1.
◎现状把握的目的 1.真对问题全面调查事实. 2.掌握变异. 3.归纳可疑方向
查明要因 真因追查
5W分析 特性要因图 再现试验 NG再现试验 OK再现实验
2.
问题 要因 真因 查明真因
不良原因 流出原因
≈
何谓三现五原则
≈
适当对策
*已留入市场处理
临时对策
*库存成品处理 *半成品处理 *在库物料处理
七.再现验证 问题点: 你如何知道解析的不良原因是正确呢?
思考点: 科学的实验是最好的证明
再现试验
分析方法: 正向再现与反向再现
1.正向:将不良要因排除后会制造出良品 2.反向:以不良条件生产会产出不良品 若上述两项再现结果与假设违背,则肯定所解析的不良原因必 定是有偏差.
八.无三现之解析对策 问题点: 有到现场去看吗?有实际的产品实物、实地的确认吗？
二、查明原因（再现试验、发生机理、发生原因、流出原因） 三、合适对策（发生对策、流出对策）
四、检查对策效果（量化的实际效果）
1、WHY
2、WHY
3、WHY
4、WHY
5、WHY
五、横向展开、反馈到源头（系统）
二.以偏盖全 问题点: 用1、2个数据来判断、可靠吗？ 思 考: 1、2个数据不能代表全部的不良 以偏盖全可能只解决一部分的不良，而不是所有的不良 没有彻底的解决问题，不良还会再次发生 分析方法:利用品管统计学来掌握解析手法之可靠性。问题的解 析与效果确认，皆可用品管统计手法。 1.掌握品质的准确程度 A.平均数 B.中值 2.掌握品质均匀程度 A.全距 B.最大值(MAX) 最小值(MIN) C.标准差 3.掌握制程的品质能力 A.CP值 B.CPK值
对产出面或流出面作对策是不能完全解决问题的。
分析方法:1.制造面：分析4M之变化，查出真因对策
2.流程面：分析制程之流程。主要从作业环境、作业、检查工
程标准、限度样品。自主检查及防呆装置方面入手。
十. 五层分析
意义：为什么要做五层分析。其目的就是要找出不良的真正原因。
制程变异需从制程面去改善
五.变化点分析不清楚 问题点: 1.以前为何不发生,现在才发生?
一定是那里发生了变异,变化点在那里?
思考点: 不良点一定隐藏于变化点中
分析方法: 4M1D中寻找真因
人【MAN】:人员是否有变更,是否有按标准作业,人员士气等 机【MACHINE】:设备、模、治、检、工具源自文库否有调整、变更 料【MATERIAL】：材料是否有变化、前工序流入不良件 法【METHOD】：标准是否有规定，标准是否明确 设计【DESIGN】：是否有设计变更
说 明：1.未三现可能会得到错误的信息，或疏略掉重要的资讯
2.有三现才能相信自已，说服别人。
3.选择性事实：三现的目的在于针对问题全面掌握事实。而未 三现可能只知道部分事实。
解析对策必须遵守三现原则
九.制造面、流出面检讨 问题点: 1.为何会生产出来？ 为何会流出去？ 为何检测不出来？
2.流出面的问题检讨常被疏忽。
标准化
S.O.P修正
*试验规范 *限度样品
三现五原则对策注意事项 1.无科学根据DATA之解析对策
2.以偏盖全之解析对策
3.增加不必要成本之解析对策
4.以变更设计改善制程变异之改善对策 5.变化点分析不明确之解析对策 6.无回馈标准之解析对策 7.无再现之解析对策
8.无三现之解析对策
9.无制程面、流出面检讨之解析对策 10.五层分析内容不连续解析对策
五层分析是三现五原则原因解析之浓缩的重点内容。
五层分析如同写故事一样，故事必须连贯。
标 题 零件图号 发 起 人 签发日期
部
零件名称 审 批 人 请于 年 月 日前返回
门 制作
年
五 原 则 表
月 日 审核 批准
接 收 人
年 月 日 确认 批准
发生状况(发生件数、发生现象、处置情况等）
时间
一、现况把握（不良品的确认、批次跟踪、要因分析）
六.未回馈标准 问题点: 如何保证以后不会再发?这样对策就不会再发了吗?欠缺了什么?
思考点: 1.作业者不知道、不清楚，则不良点仍然生。所以让作业人员 明白如何才能作出良品是非常重要的。 2.
标准回馈明 确 作业人员知 道如何去做 作员人员品 质意识提升
3.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果 4.重要标准类：作业标准、图面、零件检验标准、QC工程表 试验规范、标准样品。 5.保证不会再发：真因 对策 回馈标准
1.达成品质目标. 2.市场品质问题挑战 “零不良”.
何谓三现五原则
三现 现物 现场 现状 事实把握
*机种、产品名称/品号 *发生场所/环境/使用条件 *发生现象/问题 *发生日期 *发生的件数/严重性 *使用时程/耐久性 *制造日期/批量性 *出货日期/库存性 *不良现物品质确认 *量产中品质水准确认 *开发阶段品质水准确认 *设计变更履历 *其它异常履历 *标准确认(图纸/SOP…….) 4M分析
永久对策 对策情报传达
制造面、流出面之根本对策 水平展开之对策 生产作业人员 进料检验人员 市场服务人员(品质通报)
对策内容之效 果确认 效果确认
临时对策之执行成效 永久对策之执行成效 *零件之品质物性
实际品质水准 之效果确认
*完成品之品质水准 *耐久品质水准 *市场品质状况确认
标准类反应
*图面 *零件检验标准 *作业标准
三.增加不必要的成本 问题点: 利润很高吗?增加成本没关系吗? 说 明: 1)利润=售价-成本 成本上升，自然利润下降 2）解析对策成本面结果有三种 A.成本上升,需有上升的合理原因,需检讨合理性
B.成本不变动
C.成本下降(非常棒) 3)成本上升的部分由供应商吸收,虽然不影响系统,但对总体成 本还是上升,亦非好的对策.
三现五原则讲义
前
一.背景
言
1.品质是企业生存的基本条件. 2.品质经常发生异常.成本损失大. 3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任. 4.不良解析经常找不到真因.
二.基本想法
1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点. 2.解决问题 持续有效的解决问题 不再是问题
三.目的
一.没有科学根据DATA 问题点:常发生的直觉判断 焊接强度不足 对策:加锡 正确吗? 焊接器件不粘锡 对策:焊接温度提升10度 没问题吗?
思 考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的? 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法:科学的根据=实验数据 有实验的数据才能决定新的标准. 要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件.
解析对策必须考虑成本面
四.以变更设计改善制程变异 问题点: 1.变更设计就不会有问题了吗?
2.新设计有新的问题,甚至比现在的问题更严重
3.制程中4M问题没有改变,新设计就不会发生相同的问题吗?
说 明: 1.设计原理不详,不能改变设计.
2.原设计经过耐久试验及市场考验,其可靠度可以信赖 3.未依原始的图纸及原始的设计理念改善问题经常会发 生报怨(市场报怨、客户投述)
五原则
1.
◎现状把握的目的 1.真对问题全面调查事实. 2.掌握变异. 3.归纳可疑方向
查明要因 真因追查
5W分析 特性要因图 再现试验 NG再现试验 OK再现实验
2.
问题 要因 真因 查明真因
不良原因 流出原因
≈
何谓三现五原则
≈
适当对策
*已留入市场处理
临时对策
*库存成品处理 *半成品处理 *在库物料处理
七.再现验证 问题点: 你如何知道解析的不良原因是正确呢?
思考点: 科学的实验是最好的证明
再现试验
分析方法: 正向再现与反向再现
1.正向:将不良要因排除后会制造出良品 2.反向:以不良条件生产会产出不良品 若上述两项再现结果与假设违背,则肯定所解析的不良原因必 定是有偏差.
八.无三现之解析对策 问题点: 有到现场去看吗?有实际的产品实物、实地的确认吗？
二、查明原因（再现试验、发生机理、发生原因、流出原因） 三、合适对策（发生对策、流出对策）
四、检查对策效果（量化的实际效果）
1、WHY
2、WHY
3、WHY
4、WHY
5、WHY
五、横向展开、反馈到源头（系统）
二.以偏盖全 问题点: 用1、2个数据来判断、可靠吗？ 思 考: 1、2个数据不能代表全部的不良 以偏盖全可能只解决一部分的不良，而不是所有的不良 没有彻底的解决问题，不良还会再次发生 分析方法:利用品管统计学来掌握解析手法之可靠性。问题的解 析与效果确认，皆可用品管统计手法。 1.掌握品质的准确程度 A.平均数 B.中值 2.掌握品质均匀程度 A.全距 B.最大值(MAX) 最小值(MIN) C.标准差 3.掌握制程的品质能力 A.CP值 B.CPK值