问题解决五原则表
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问题解决5原则表的作成和运用指南
比较有无变化的地方”？以这样的观点来 调查。
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
五项原则报告解析2.7
见解： － 没反省就不会得到改善 －
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-3
— 120 —
主题 零件号 零件名
止瓦槽（切槽）位置反向加工
1112*-P**-O***
No.1主轴承盖
具体事例
五原则工作表〔解 析 报 告〕
管理NO： 20041129-001
编
***** 有限公司
2004年12月10日
【目标】 1.证明品质、成本、日程都是最合适的,以防止出现的情 况再次发生。
【填写内容】 1.引起问题零件/部位的硬件（设备、夹工具等）的恒久对策， 以及对策日程、责任人。 2.防止问题零件/部位流出的硬件（QA机、防止错误装置等）的 恒久对策，以及对策日程、责任人。 3.维持上述内容的FMEA、QA矩阵表、作业标准等的对策内容 和管理实施日程和责任人。 4.其它采取对策的机号和机型。 5.出货件的处理判断（预见性、发生的预测和条件、零件和
编制部门的名称
⑦由编制部门的相关人员签
【目的】 1.下次行动时锁定目标。 2.真实填写发生的原因和状况，以便使不良零部件、部位 更清晰
【填写内容】 1.机种、机型 2.车身号码、发动机号码、批号。 3.发生地点。 4.发生年月日。 5.(发生后在销售店）登记年月日。 6.行使路程/时间。 7.事象内容。 8.处置方法和结果。 ※注：上述以外如果有必要的信息请记录。
Ⅴ . 向 源 流 的 反 馈 （反映在体制・组织上的内容）
为什么 ·为什么分析
步骤
1
2
3
4
5
内 发生
容 流出
EQ F1701 M01 D02
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-2
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-3
— 120 —
主题 零件号 零件名
止瓦槽（切槽）位置反向加工
1112*-P**-O***
No.1主轴承盖
具体事例
五原则工作表〔解 析 报 告〕
管理NO： 20041129-001
编
***** 有限公司
2004年12月10日
【目标】 1.证明品质、成本、日程都是最合适的,以防止出现的情 况再次发生。
【填写内容】 1.引起问题零件/部位的硬件（设备、夹工具等）的恒久对策， 以及对策日程、责任人。 2.防止问题零件/部位流出的硬件（QA机、防止错误装置等）的 恒久对策，以及对策日程、责任人。 3.维持上述内容的FMEA、QA矩阵表、作业标准等的对策内容 和管理实施日程和责任人。 4.其它采取对策的机号和机型。 5.出货件的处理判断（预见性、发生的预测和条件、零件和
编制部门的名称
⑦由编制部门的相关人员签
【目的】 1.下次行动时锁定目标。 2.真实填写发生的原因和状况，以便使不良零部件、部位 更清晰
【填写内容】 1.机种、机型 2.车身号码、发动机号码、批号。 3.发生地点。 4.发生年月日。 5.(发生后在销售店）登记年月日。 6.行使路程/时间。 7.事象内容。 8.处置方法和结果。 ※注：上述以外如果有必要的信息请记录。
Ⅴ . 向 源 流 的 反 馈 （反映在体制・组织上的内容）
为什么 ·为什么分析
步骤
1
2
3
4
5
内 发生
容 流出
EQ F1701 M01 D02
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-2
解决问题五原则表
问题的描述
作成部门
接收部门 日期 审批 确认
解决问题的5原则表
审批
确认
制作
1-A 问题定义--现象、投诉内容、发生件数、处置内容
1-B 问题定义（事实把握）--确认结果、分析原因、品质状况
2-A 找出根本原因（分析问题和回答）--根据特性要因图
问题① 为什麽② 显象（硬项目） 为什麽③ 为什麽④ 为什麽⑤
2-B 找出根本原因--问题和答案分析、问题产生过程、重复测试 根本原因的陈述
隐象（软项目）
3 纠正措施--内容、预期效果、潜在问题分析
4 确认措施--实际效果
5 反馈/下一步的行动
跟进日期：
作成部门
接收部门 日期 审批 确认
解决问题的5原则表
审批
确认
制作
1-A 问题定义--现象、投诉内容、发生件数、处置内容
1-B 问题定义（事实把握）--确认结果、分析原因、品质状况
2-A 找出根本原因（分析问题和回答）--根据特性要因图
问题① 为什麽② 显象（硬项目） 为什麽③ 为什麽④ 为什麽⑤
2-B 找出根本原因--问题和答案分析、问题产生过程、重复测试 根本原因的陈述
隐象（软项目）
3 纠正措施--内容、预期效果、潜在问题分析
4 确认措施--实际效果
5 反馈/下一步的行动
跟进日期：
广本5原则培训资料
☆集体创造性思考 ☆特性要因图
• 调查结果总结、变化点和推断原因总结
4、现在的対応状况（緊急処置後的）
• 用X-R管理图 、矩形图、CP值等
可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等，4M1E）
1、老七种工具： 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 2、新七种工具 亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC法（过程决策程序图法） 矩阵数据分析法
・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等 所有领域发生的问题。
来自顾客的意见、投诉产品、服务不好 设备、机械、机器的问题 精确度与效率不高的工作
解决问题、防止再发
五原则工作表
重要度的决定及处置判断
• 重要度、麻烦度、重要保安部品判断
零件品质科
重要度
麻烦度
重要保安部品
A 不良时判断为危害人身安 A 已进行整车的检测、修理 HS
17 240±5 ＋7 ＋8 ＋9
P21
10 270 SET SET SET
（工序概要） No 工程名 1 来料仓库 2 端末加工 3 弯管加工 4 最終検査 5 出荷
加工機種名 起因 西岛端末加工机 T型弯管机 ★ -
＊根据现品确认，弯管形状有同样倾向
■ 5原则工作表（解析报告）
是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解 决手法。是本田特有的问题解决手法。
目的：通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析(三现主 义) ，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。
・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。
■ 使用范围
集、整理）
• 工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认（根据X-R管理图、工程
五原则表五个步骤
“五原则表”通常指的是“三现五原则”中的五个步骤，这是一种解决问题的方法，主要用于改善和解决问题。
这五个步骤包括：
1.把握现状与事实：这是解决问题的第一步，需要全面了解问题的现状，收集相关的事实和数据。
2.查明真正的原因：在了解现状的基础上，进一步分析问题的原因，找出问题的根源。
3.实施适当的对策：根据问题的原因，制定并实施适当的解决方案。
4.确认对策的效果：在实施解决方案后，需要对效果进行评估，确认问题是否得到解决。
5.反馈问题的源头：最后，需要将问题的解决方案和效果反馈到问题的源头，以防止问题再次发生。
以上五个步骤构成了一个完整的问题解决流程，可以帮助我们有效地解决各种问题。
解决问题的五原则
写好五原则表的关键：运用五原则手法分析、解决问题
五原则表的表达要求
要用简单、具体、准确的表述语言填写事实，不要 使用抽象性、否定性（确实、正确、避免、不要、 可能等）的语言。 要求插入示意图、照片、路线图、表格等，这样， 在传递过程时，就可以使你表达的意思和阅读的人 理解内容的一致。 ①.尽量使用短句写 ②.用小学六年的孩子能理解的话写
解决问题的五原则
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”出发，分五个步骤解决问题
充分把握事实 查明的真正原因 实施切实的对策 确认对策的有效性 反馈到问题的源头
1
五 个 步 骤
2
3 4 5
三现主义
不但适用于制 造现场，也适 用于广泛的其 它工作。
亲自接触实物
亲自到现场
（现物）
总是以事 实为基础 而行动
异常对应难以预测的现象： 临时调休 突发的产品质量问题 突发的设备故障 到货材料、零件异常 停电、地震、洪灾、台风等
工厂是避免不了变化 点的，问题是对变化 点有没有制定正确的 对应方法
三、充分把握事实—2
<要因变化点的确定>
4M变化点
人 变化点的具体事例
（批次追踪及变化点调查）
对预测的变化点，没有进行 正确的管控时也会发生问题
③.用小学六年之前学过的汉字写
④.尽量不要使用专业性很强的文字和西洋文字 （英 、日文）写
五原则表填写要领
01.标题
发生状况 现状把握
02.发生状况
1-1 不良品确认 结果
合适 的 对 策
1-2 批次跟踪 变化点调查
1-3 原因分析
查 明的原 因
检查对 策 的效 果
2-1.查明的原因 发生机理 再现试验
5原则表填写说明
作业要领书的修改
□要 □否
条件表的修改 其他
□要 □否 □要 □否
18/23
19/23
通过对标准类(QC工程图、检查基准书、作业指示书)的 完善，明确再发防止策、对策实施效果的继续・维持方法。 ①判断需要对哪些文书进行修改。
作业标准类：PＱＣ、检查基准书、作业指导书、包装 类指导书、作业要领书，条件表等
①取得正确的事实. ②针对发生及流出原因,用分析图明确表示 ③明确不具合发生基本原因. ④反复为什么为什么找到真正发生的原因. （更进一步使用春风分析图分析原因） ⑤进行适当对策并实施. ⑥反映到标准类、体系中. ⑦确认效果及数值.
1 3
6/23
2
5 4
6
1.发生状况（现实）
7/23
①．现象·投诉内容
□要 □否
担当
纳期
检查基准书的修改
□要 □否
作业指导书的修改 手顺书的修改
□要 □否 □要 □否
ＰＩＲ记录项目变更
□要 □否
日常/定期点检项目变更
□要 □否
保养项目变更 异常处理方法变更
□要 □否 □要 □否
图面(治工具/金型/制品)的修改 □要 □否
ＦＭＥＡ的修改 包装类指导书的修改
□要 □否 □要 □否
发 生
内
容
流 出
探明原因[采用系统图法进行分析。] 从各个角度反复重复为什么为什么，抓住根本性真 正原因明确填写认为是最受影响的项目。
现象
为何发生
为什么
为什么
为何流出
为什么
为什么 为什么
为什么 为什么 为什么 为什么
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
解决问题的五原则分析
1
解决问题的五原则
五 原 则 的 定 义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现 实）出发，分五个步骤解决问题。
2
1
充分掌握事实情况
2 查明真正的原因
五个步骤是：
4
3 实施切实的对策 确认所采取的对策是否有效
5 反馈到发生问题的源流
三现主义的定义
不但适用于制造现场,也适用 于广泛的其它工作 。
五原则的填写说明－Байду номын сангаас
8
事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
目标 1、为探明部品、部位的原因； 2、变化（工序与用户的使用方法）产生不良， 为了一针见血找到变化和限定批次。 见下页
五原则的填写说明－
填入内容：
9
事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
◆等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级 的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动 地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上 一推。“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
三现主义在中国用得很早：远点,“捉贼捉脏, 捉奸捉双”;近点,毛主席的“没有调查研究 就没有发言权”;再近点,;新闻工作者不也是 天天在掌握第一手材料么?谁和谁有拍拖之 嫌呀,哪个和哪个出现在某酒店啊,这都是三 现主义的运用,可是中国的三现主义只用于 政治或只用于整人,很少用于品质管理。
三现主义的定义
①不良品 制造工序条件 ②不良品 制造年月日 ③不良品 发生个数、概率 …等,用工序系列、时间系列整理。
解决问题的五原则
五 原 则 的 定 义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现 实）出发，分五个步骤解决问题。
2
1
充分掌握事实情况
2 查明真正的原因
五个步骤是：
4
3 实施切实的对策 确认所采取的对策是否有效
5 反馈到发生问题的源流
三现主义的定义
不但适用于制造现场,也适用 于广泛的其它工作 。
五原则的填写说明－Байду номын сангаас
8
事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
目标 1、为探明部品、部位的原因； 2、变化（工序与用户的使用方法）产生不良， 为了一针见血找到变化和限定批次。 见下页
五原则的填写说明－
填入内容：
9
事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
◆等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级 的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动 地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上 一推。“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
三现主义在中国用得很早：远点,“捉贼捉脏, 捉奸捉双”;近点,毛主席的“没有调查研究 就没有发言权”;再近点,;新闻工作者不也是 天天在掌握第一手材料么?谁和谁有拍拖之 嫌呀,哪个和哪个出现在某酒店啊,这都是三 现主义的运用,可是中国的三现主义只用于 政治或只用于整人,很少用于品质管理。
三现主义的定义
①不良品 制造工序条件 ②不良品 制造年月日 ③不良品 发生个数、概率 …等,用工序系列、时间系列整理。
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接 受 报 告 人
年 确认
月 批准
日
现状把握（零件的检查結果、分析原因・产品的质量状况） 零件的检查結果： 生产400件，其中不合格3件。不合格率为0.75%
原因分析: 我司的弯管机上面的弯管轮压力过大。 管材的厚度不够。 管材自身存在不良或有裂缝。 操作者和检验关注度不够。
对策效果的确认
查明原因(发生机理.再现实验.为什么.为什么分析) 合适的对策（对策内容・预测效果・ＰＰＡ） 弯管机上面的弯管轮松弛造成产品应力集中。 对我厂在制品加大检验力度。对库存品再次进行检验。 再现不良：由于弯此产品的工序作业人员，实新进人员对弯 编写此工序的后果分析图。 型机的掌握熟练程度不够，擅自加大自检频率。未及时关注 对机器设备、工装夹具、校具进行维护和检验。 设备本身的状态。 加强管材入厂检验数量和项目。
在此工序设立专检。 加强我司供应商管理力度。 增强员工技能培训，要求员工严格按作业指导书作业。
加强对机器状况和管材材质的监控后，经制作 50件产品的测试，未发现管子出现裂纹和管子断 裂的现象。经验证以上处理措施可行。
源流反映（反映到体制、体系） 完善作业指导书、QC表。 加强人员技能熟练化得要求。 在此工序 电镀 设立工序 作业标专检员 准化。 。
产品检验时抽样比例偏 少。 出货前检验未检验产品 强度
原紙保存期限： 2010 2012年9月3日 年8月
作成：222 机械制造有限公司 本田摩托有限公司
阶段
发 内 生 容 流 出
1 弯型作业人员未 及时关注设备状 况。 作业人员质量意 识不强，没有及 时的把不良品区 分开。
2
3
4
5
加强入厂检验的抽样比例。
之前未出现过此种类似 机器上面的弯形轮松 产品的检测项目上 事件，人员关注度不够 弛，未及时调整。 面未检测此项。 。 检验人员进行了抽检作 检验作业指导书的 产品出货前仅抽检一 业（我司现已修改为全 箱产品 检验项目不完善 检） ZS110-26 110-60后货架断裂 部品号 部件名 ZS110-26 110-60货架 发生状况(现象·投诉内容·发生内容·处置内容)
1.机种型号： ZS110-26 KRF 110-60后货架 2.发生时间： 2012年3月29日 05年8月9日 3.症状：轮圈表面打痕 货架断裂 4.发生件数：530件，占44% 5.发生工序：客户厂家装配工 序 6.发生场所：4号机床 客户厂家处 7.生产厂家：上海万丰 机械制造有限公司 8.不合格发生生产日期：05年8月 2012年8月 9.故障处置：之前未引起重 之前未发生。 视，未处理。 部门或厂家 年 2012 年 8月 制 做 制做制作 确认 机械制造有限公司 部 门 29日 审核