5原则表
合集下载
问题解决5原则表的作成和运用指南
比较有无变化的地方”？以这样的观点来 调查。
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
五原则表填写规范
1.对策内容（明确对策责任人及期限）
·根据KT法等选择、决定对策方法 要点：
·即使是人为因素也要考虑从硬件
1、从发生、流出
方面的对策
两方面原因决定可
2.对策年月日、对象部品、机种、车身号 3.暂定对策与恒久对策的效果预测
（根据问题再现试验或检查确认数据
以排除问题的，有 针对性的对策. 2、在不得不由人 来对策 时，要充
判定
2、全工序检证（对全工序确认，查找不良发生工序和流出工序）
3、不良发生要因调查（尽量使用图、表等来表达）
发生要
O
.利用特性要因图、FMEA、KT法进行分析
因
X
.对发生要因、流出要因和事实的验证
4、调查结果总结、变化点和推断原因总结
流出要
X
可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等） 因
O
2-B 原因调查(发生的途径、问题再现试验, WHY WHY分析)
要点： 1、确认数据的取样数量，最终确认需要的时间 也很重要 2、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影 响 (确认工程熟练度) 3、确认人的熟练程度(确认对人有无风险)
无法通过数据进行比较的对策不是 真正对策
2-A 原因调查(“WHY WHY”分析)
步骤
1
要点:与要因相关的管理标准及事实,利用系统的、有条理的Q&A(提问和回答)方法,抓住找出真正的 原因，从大骨到小骨，因果关系要清晰明了,要将各种要素尽可能完整准确地归纳、整理出来
的NO.1~5,要确认对比有没有按大骨到小骨的顺序排列清楚 (如果顺序不对那就是其中的一个不妥)
从问题的主要原因找出真正原因
EG设备，HG仕样） 5.为更好地实施对策和遏制不良的再发，需要将对策内容落实到组织及 管理体制当中 6.根据需要再开展FMEA
五原则表(pdf 3页)
原本保存期限：
年
月
பைடு நூலகம்
～2. 问题件、制造年月日
… 等、按工艺顺序和时间顺序整理。
～3. 问题件、发生个数、发生率
４． 预测发生件数及批次。
５． 确认重点。
～1. 与没出现问题的比较其特征及变化。
～2. 确认出现不良的日期和时间。
６． 工艺调查结果的归纳方法 … 按工艺流程和时间系列以变化为主填写。
７． 变化点和推断原因。
【目的】
１． 下次行动时锁定目标。 ２． 真实填写发生的原因和状况，以便使不良零部件、部位更清晰
【填写内容】
１． 机种、机型等
２． 车身号码、发动机号码、批号等。
３． 发身地点。
４． 发生年月日。
５． （发生后在销售店）登记年月日。
６． 行使路程/时间。
７． 发生内容/原因
～１． 地理位置。
～２． 对象件的何部位。
～３． 何时。
～４． 发生方式。
～５． 什么条件下。
～６． 发生比例。
～７． 发生倾向。
８． 该车、该机的处置方法和程序。
９． 出货件的确认结果。
掌握事实 (零件确认结果・主要原因分析・产品质量状况）
【目的】
１． 事情发生的情况（最初原因）和再现试验 … 决定不良零件、部位。
２． 明确零件、部位的不良原因。
－ 无法再现的问题会再次发生 －
【目标】
１．证明品质、成本、日程都是最合适的， 以防止出现的情况再次发生。
【填写内容】
１．引起问题零件/部位的硬件（设备、夹工具等）的临时对策、不能消 除真正原因时的适当对策、针对真正原因的纠正对策日程和责任人。
２．防止问题零件/部位流出的硬件（QA机、防出错装置等）的临时对策、 不能消除真正原因时的对策、消除真正原因的纠正对策推进日程和 责任人。
五原则表的应用 (1)
4对策效果确认—效果实绩
5反馈—需落实到体制、组织的内容
⑤
⑥
跟进日期
⑦
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
目的： 1、向体制、机构的反映是防止同种/类似问题发生
2、将从问题学到的向全公司或全科推广
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
填写的内容
1.将持续维持硬件对策的项目反馈到相关部门（基准、标准、设备 的管理等） 2.将问题反馈到其他部门（横向展开）（规程、基准、技术积累等）
发生搬入异常的不良事项后，要尽快要 求供应商提交五原则报告！！！
问题描述
供应商名称
部门
确认 制作
CHAC接收部门
解决问题的5原则表
1-A发生状况--现象、投诉内容、发生件数、处置内容（5W2H）
日期
审批
审批
确认
1-B事实把握--确认结果、分析要因、品质状况
事实： （此表背后可用头脑风暴Fra bibliotek（1-C）和特性要因图（1-D）
的情况再次发生； 2、对策可能带来新的问题进行分析（P.P.A)、评价（预 测），并制定预防的计划
⑤ 对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
填写的内容
临时对策
永久对策
对策内容 / 对策 年 月 日 ① ②
・发生对策
对策内容 / 对策 年 月 日（预定日）
① ② ③
・流出对策
对策内容 / 对策 年 月 日（预定日） ① ②
问题① 为什么② 为什么③ 为什么④ 为什么⑤
②
2-B原因分析—分析问题和答案、问题产生过程、问题再现测试
③
④
3对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
4对策效果确认—效果实绩
广本5原则培训资料
☆集体创造性思考 ☆特性要因图
• 调查结果总结、变化点和推断原因总结
4、现在的対応状况（緊急処置後的）
• 用X-R管理图 、矩形图、CP值等
可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等，4M1E）
1、老七种工具： 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 2、新七种工具 亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC法（过程决策程序图法） 矩阵数据分析法
・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等 所有领域发生的问题。
来自顾客的意见、投诉产品、服务不好 设备、机械、机器的问题 精确度与效率不高的工作
解决问题、防止再发
五原则工作表
重要度的决定及处置判断
• 重要度、麻烦度、重要保安部品判断
零件品质科
重要度
麻烦度
重要保安部品
A 不良时判断为危害人身安 A 已进行整车的检测、修理 HS
17 240±5 ＋7 ＋8 ＋9
P21
10 270 SET SET SET
（工序概要） No 工程名 1 来料仓库 2 端末加工 3 弯管加工 4 最終検査 5 出荷
加工機種名 起因 西岛端末加工机 T型弯管机 ★ -
＊根据现品确认，弯管形状有同样倾向
■ 5原则工作表（解析报告）
是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解 决手法。是本田特有的问题解决手法。
目的：通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析(三现主 义) ，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。
・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。
■ 使用范围
集、整理）
• 工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认（根据X-R管理图、工程
五原则表(填表说明)
日 批准
在发生、流出
问题点
定
●规定也
有不对的 ●不能遵 守的地方 生的可 很多 因 ●也有评 价方法不 好的
除要因
析
达出来)。
现试验）
②用对策后量 Cp/Cpk＞1.33
似产品、工艺
制等。
要因
规定
事实
判定
问题点
从下列方面查 列出发生的事 ●规定也有不 找: 实 明确基准出自 〇：排除要因 对的 ●作业顺序 ●按照规定实 哪里 ●不能遵守的 ●产前准备 施 ●工程QC表 ╳：发生的可 地方很多 ●作业点检 ●没有遵守规 ●作业指导书 能原因 ●也有评价方 ●设备修理 定(明确和通常 法不好的 ……等等 作业有何不同)
发生原因
发生工序
流出原因
基于5M1E(人、机、料、法、环、测)调查。
3.生产过程同类问题发生情况调查：
流出工序
流出原因
9.处置情况：
①发生问题的车(机)及零件的处理：怎样处置(换装、挑选、调整、返修 等)； ②发生日前生产的车(机)检查结果：X月X日XX辆 NG X辆； ③库存零件检查处置：X仓库库存XX个检查，NG XX个，如何处置。
要因 触点柄外径 偏小
规定 2.0-0.1
事实 抽查库存，触点 柄尺寸进行测 算，Cpk=1.52
判定 ○
问题点
抽查库存，触点 触点柄高度 1.4±0.1 柄尺寸进行测 偏小 算，Cpk=1.43 下触臂孔内 径大
+0.1
○
2.0
抽查库存，弹簧 片孔尺寸 进行测算， Cpk=1.38
○
抽查库存，弹簧 下触臂孔厚 片孔尺寸 0.4±0.02 度超差 进行测算， Cpk=1.44 要求检查 未进行过程 触点铆接 检查 后强度 作业环境 工装 外观检查 无要求 无要求 无要求 检查记录有触点 强度检查 现场灯光暗 无定位 没有铆偏限度样 板，不易操作
五原则表培训教材
27.3333
11000-PWC-0202
零件名称 零件号
问题零件的名称 对应于部品表的零件编号
日期
批准日期
提出部门 批准 审核
管理科 自制品质系
审核
发现区域检技
自制品质不良主要由管理科提出五原则对策要求及跟踪推进！
日期
编制日期 科 长
批准
副 科 长
编制部门 检技
检技
系长
系长
班长
班长
编制
担当
责任部门负责五原则表的编制，由检查技术者审核后，交由科长批准！
不良发生对策 ・加工设备内铁屑清扫
对策人：刘×× 对策时间：5月6日
《恒久对策》
不良发生对策 ・在护板上安装吹气装置
・在作业标准书里,追加吹起 装置的确认项目.
对策人：刘×× 对策时间：6月6日
不良流出对策 ・车削QA机判定为不良品后的处理
对策人：王×× 对策时间：5月7日
不良流出对策 ・QA机排出不良品的处理方法明确化. ･车削QA机不良品处理台帐的作成 ･车削QA机不良品的处理作业标准书 作成.
再现品的不良现象和现品一样。从这样的结果 来看,这次的不良是由于铁屑的残留,工件在偏心的 状态在被加工所致的。
五原则表培训
2006年07月04日
【 为何－为何分析】
1－对主要原因进行五次为何为何分析，将问题反馈到源流进行改善。 2－对不良发生的为何－为何分析。 3－对不良流出的为何－为何分析。
记录查明原因的过程
五原则表培训
2006年07月04日
【 把握事实】 例
①
③
Ｙ 方 向
測定箇所
① 中心孔深度 ② 小端面位置 ③ 螺纹上部轴径 ④ 螺纹大径 ⑤ 花键大径 ⑥ OP径 ⑦ 导向径 ⑧ 外圆直径 φ93.7 φ90.7
三现五原则表
三现五原则表
三现五原则是指在管理中碰到问题时，需要做到三实和五字原则。
具体表述如下：
三现原则：
1. 实事求是：了解和把握真实的现状和问题，不片面、不夸大、不曲解。
2. 实事求是，按照实际情况和客观规律办事，不脱离实际、不搞形式主义。
3. 实事求是，实事求是以实现真理和真实为标准，不得凭空臆断、主观臆断。
五字原则：
1. 认真负责：对待工作认真负责，勤勤恳恳，尽职尽责。
2. 整体推动：注重整体工作的推动和协调，不仅仅关注个人利益。
3. 自我约束：始终保持自我约束，遵守规章制度，不做违法乱纪的事。
4. 长远眼光：具有长远眼光，不只看眼前利益，注重长远发展。
5. 团结合作：注重团队合作，团结协作，共同完成工作目标。
以上是三现五原则的表述。
在管理中，遵循这些原则有助于解决问题和推动工作的顺利进行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
※所谓再发是同一产品、因同一原因一年内再次发生(在判明原因阶段决定是新规还是再发)
QA001-04
解决问题的5项原则
发生状况
发生日 发生场所 发生状况
事实的掌握
(部材的确认结果・ 原因分析・ 生产品的品质状况) 2-2 不合格品的发生状况·原因分析
◇制造流程（发生・流出工序的明确化） ◇工序変更／変化点的有无 ◇原因分析 ◇对象批次范围
◇ ◇ ◇
2-1 不合格确认
◇实物确认・解析结果 ◇良品／不良品的高精度分析测定结果→（环境品质适用） ◇工序履历调查结果 <>解析结果汇总
3-1 原因分析
步骤
1
2
3
4
5
内 容
发生原因
<>体制方面 ・ 管理工序图 ・ 作业指导书 ・ 记录表单 现场确认 ・ 评价
要修正 要修正 要修正 （
不要修正 不要修正 不要修正 要 ・ 不要）
修正实施日 修正实施日 修正实施日
年 年 年
月 月 月
日 日 日
购买担当责任者
流出原因
确认实施日 年 月 日 ・ 确认者 ／ ／
◇ 不合格内容 ◇ 产品编号
◇ 生产线(设备)
不合格品的处理
P在库 流通在库 仓库在库 工序在库 其它
处理内容数量等
（ナゼナゼ分析 ・メカニズム ・再現テスト） （原因分析・ 发生原理 ・ 再现试验） 3-2 发生・ 流出的发生原因 (归纳.图示) 3-3 再现试验(装置检证,确认)
3
原因的究明
4
适应对策
(环境品质/部品 ・ 材料适用)
供应商 件名 产品品番 厂检查不合格 其它 工序品质异常 设计 工艺/设备 测定仪器 环境品质入厂检查不合格 材料 人为原因 作业方法
(品质改善处理报告书)
购入先
№:
5
新规 再发
2
原
则
表
公司名称
SK
FSK
品管课长
责任部门
作 成 者
部门 姓名
（対策内容 ・効果予測） (对策内容・ 效果预测) 対策日 担当部門
5
对策效果的确认
确认日 确认者
4-1 发生原因对策
5-1 对策效果的确认
5-2 对策的横向展开(对象品・ 内容・ 对象部门) ・他部材品番的横向展开 （ 要 ・
不要） 不要）
4-2 流出原因对策
・采购其他设备的横向展开
（
要 ・
5-3 再发防止〔向源头的反馈〕 ◇技術方面