球团工艺简介及生产流程图
球团工艺流程图
球团工艺流程图球团是一种将散装材料压制成特定形状的装备，它主要应用于冶金、化工、煤炭等行业中。
球团的工艺流程主要包括原料准备、制粒、布料、压球、干燥和包装等环节。
首先，原料准备是制作球团的第一步。
通常使用的原料有粉状、颗粒状或大块状物料。
原料中一般含有活性成分，如粉煤灰、石灰、石膏等。
在原料准备过程中，需要将原料按照一定比例配制，并对其进行混合和研磨，以保证它们的均匀性和可塑性。
接下来是制粒环节。
将原料通过粉碎机进行粉碎，使其成为细小的颗粒状物料。
这样能够增加原料的表面积，有利于后续的布料和压球过程。
制粒过程中还需要根据需要添加适量的黏结剂，以增强颗粒的粘结力，并使球团具有更好的强度和耐久性。
布料是制作球团的重要一步。
在这一环节中，需要将制粒好的物料均匀地分布在球团机的上层。
为了保持和控制布料的均匀性，通常会采用旋转分布器等设备。
布料的形状和厚度对球团的成型质量会有很大的影响，因此需要在布料过程中进行严格的控制和调整。
然后是压球过程。
利用球团机的作用力，将布料中的物料进行压缩和成型，形成球状物体。
在压球过程中，不仅需要考虑球团的形状和大小，还需要确定适当的压力和速度，以确保球团的均匀性和稳定性。
压球过程中通常还会进行一些附加操作，如切割和修整，以进一步提高球团的质量和外观。
接着是干燥环节。
球团在成型后，水分含量较高，因此需要通过干燥来除去多余的水分。
干燥一般采用较高的温度和湿度，以加快水分的蒸发速度。
干燥过程需要在合理的时间内进行，以避免球团的外层干燥得过快而内部湿度过高的问题，从而影响球团的质量和稳定性。
最后是包装环节。
干燥完成后，球团可以进行包装和包装。
球团通常被包装成袋装或散装，方便存储和运输。
同时，在包装过程中还可以对球团进行质量检查和检测试验，以确保球团的质量符合要求。
综上所述，球团的工艺流程包括原料准备、制粒、布料、压球、干燥和包装等环节。
每个环节都需要严格的控制和操作，以保证球团的质量和稳定性。
竖炉球团生产工艺
竖炉球团生产工艺
竖炉生产球团工艺由配料、烘干、润磨、造球、焙烧、冷却6大环节组成，所需设备包括配料系统、润磨系统、造球系统、烘干系统、竖炉焙烧系统、以及辅助的煤气站、风机系统、循环系统、除尘及脱硫系统和熟球冷却系统组成。
具体工艺要求如下：
根据用户要求，普通磁铁精矿（100%）要求品位63以上，矿粉细200目85%以上，和膨润土（1%+0.2）混合料水份控制在6%--7%，为造球做好准备。
造球通常是在圆盘成球盘造球机上进行。
矿粉借组于水在其中的毛细作用形成球核；球核在物料中不断滚动，粘附物料，球体越来越大，越来越密实。
矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。
采用亲水性好、粒度细（《0。
044MM的矿粉应占总量的90%以上》，比表面积大和接角条件好的矿粉，加适当的水分，添一定数量的粘结剂（皂土、消石灰、生石灰等），可以获得有足够强度的生球。
将合格的生球送入竖炉进行焙烧，经过干燥（300-6000C）和预热（600-9000C）后在氧化气氛中焙烧，焙烧是球团固结的主要阶段。
球团固结过程中，焙烧温度一般是1000-11000C。
焙烧后的球团由链板机送入带冷机进行冷却，然后送入熟球场堆放，完成球团生产。
辅助设施介绍：煤气站消耗型煤生产煤气，供烘干和竖炉焙烧使用：风机系统负责给竖炉提高足够的冷却风和煤气助燃风，产生的废气从竖炉顶部用抽风机抽出，经除尘和脱硫处理后经烟尘达标排放；循环水冷却系统由水泵向竖炉大小水梁提供冷却水，保证竖炉正常运
行。
成品库。
球团生产工艺介绍
球团生产工艺介绍球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。
球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
一、球团生产工艺的发展由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。
如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
二、球团法分类1、高温固结：（1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。
（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。
（3）磁化焙烧：竖炉法（4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。
（5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。
2、低温固结：（1）水泥冷粘结法（2）热液法（3）碳酸化法（4）锈化固结法（5）焦化固结法（6）其他方法三、球团原理球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却四、球团工艺流程图球团车间平面分布图新配料料场新配-1新配-2新配-3新配-4新配-5老配-2老配-1老配料仓老配-3老配-4烘干出料润磨出料润磨 室1#烘干室1#水泵房办公室休息室球-4球-1造球室成-11#落地仓1#链板1#环冷机1#回转窑1#链篦机1#布料球-3球-2返-3返-2返-6返-5返-4球-62#布料2#链篦机2#回转窑2#环冷机2#链板成-3成-42#落地仓维修区域维修值班室球-5球 -5 转 运站老配料料场2#水泵房喷煤系统2#烘干室主控楼北五、球团生产工艺的主要内容球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。
第五章__球团生产
第一节 球团生产工艺
（3）竖炉的改造： • 为解决竖炉高炉身气流分布不均，中心气流不足， 形成中心死料柱，导致中心部分球团烧不透，强 度产和排出的球团温度过高等。 • 加中心导风墙（使热量均匀）；干燥床（使干燥 均匀）
第一节 球团生产工艺
作用：
• ①改善了生球干燥条件，（扩大了干燥带面积，实现了均 匀薄层大气流干燥）；提高了冷却效果。 • ②两者的结合形成了预热带和冷却带，是五带分明，形成 比较合理的焙烧制度（有明显的均热带、合理的干燥带）； • ③改善了料柱透气性，炉内料层阻力减小，废气穿过能力 增加，燃烧室压力降低，实现“低压焙烧”； • ④（由于消除了冷却风对焙烧带的干扰，使焙烧带的温度 分布均匀，炉内水平断面的温度差小于20度）能用低热值 煤气。 • ⑤简化了布料设备和布料操作
第一节 球团生产工艺
第一节 球团生产工艺
• ③焙烧 • 1000℃进入焙烧带； • 先决条件：整个竖炉断面上温度分布的均匀性； 其它条件：气流分布状况、料柱高度、宽度、料 层的透气性、助燃风量与风压、冷却风量与风压 等。 • 燃气流动速度以3.7～4.0m/s为宜。 • ④冷却 • 理论计算，1t成品球团矿从1000℃冷却到150℃， 需要消耗冷却风1000m3。但在实际操作中，一般 只能达到600～800m3/t（因此排矿温度较高）
第一节 球团生产工艺
3）链篦机--回转窑 • 包括链篦机、回转窑和冷却机三个主体设备。前者干燥、 预热，中间焙烧，，后者冷却。投资最高 4）带式焙烧机：热量全部外供，可以认为控制温场 • 目前设备使用情况：竖炉多数都用；带式（鞍山，包头）； 链篦机--回转窑（迁安，成都） 5）其它球团生产方法： • （1）冷固结球团（小高炉）：水泥法和碳酸盐球团固结 法，高温性能差，发展缓慢 • （2）金属化球团法：多用于炼钢，生产海绵铁 • （3）有色金属氧化物氯化挥发球团法
烧结球团工艺流程图
烧结车间拥有90㎡*2台烧结机，主要依靠高炉煤气引燃，负压抽风烧结。
物料主要依靠胶带机运输，目前共有胶带机40条，拥有高压配电室一座，低压配电室5座，拥有高压变压器6台，大型高压风机2台，电除尘四座，6T余热锅炉2台（已停用），双气预热炉4台（已停用），桥式起重机3台，各类矿槽26座，湿法脱硫塔一座和硫铵制备系统等相关设备。
烧结车间下设有5个工段：生产系统含甲、乙、丙、丁四个工段，（205人）；维修工段含电工班（21人）、钳工班（25人）、硫化班（18人）；车间办公室（13人）2.2.2 烧结工艺系统简介
烧结工艺流程图
球团车间生产系统分为原料系统、配料系统、造球筛分系统、焙烧系统及成品系统五个系统，主要燃烧介质有焦炉煤气、高炉煤气及转炉煤气的混合气体，主要设备有4.3m*30m回转窑一台、3.1m*36m 链篦机一台、50㎡环冷机一台、3.2m*20m混合机一台、3500*6200mm 润磨机一台、直径6m的造球机5台、四条管带机、34条皮带机、两台高压风机、高压配电室一座、低压配电室9座等
球团车间下设2个工段：生产工段包含甲、乙、丙、丁四个作业班（132人），维修工段包含电工班和维修班（42人）。
2.2.2 球团工艺系统简介
球团工艺流程图。
球团生产工艺(1)
混匀设备 轮式混合机 卧式混合机 立式混合机
球团生产工艺(1)
• 立式混合机
1、传动装置2、润滑装置3、筒体4、检修口5、下料门6、下料推杆7பைடு நூலகம்耙齿
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
球团生产工艺(1)
圆锥造球机
球团生产工艺(1)
4、造球设备 圆锥造球机 圆筒造球机 圆盘造球机
年份
2004
工序能耗 （kg/t）
40.24
2005 35.80
历年工序能耗
2006
2007
36.16
33.86
2008 32.03
2009
2010 (1-11月)
２６.６７ ２５.５８
球团生产工艺(1)
（3）降低膨润土配比提高球团矿质量攻关
1、膨润土大型工业试验取得突破性成果。钙基膨润土优化试验、 汽巴粘结剂配加试验、钙钠混合膨润土试验、复合膨润土配加试验等 选择出性能更优的膨润土做为粘结剂，使新粘结剂配比降低至1%左 右；
14.5
环冷Ⅳ段
＜100
-
28
9
球团生产工艺(1)
（六）生产实践
１、生产实践中遇到的问题
回转窑长期结圈； 生产过程中能耗大； 膨润土用量大，球团矿铁低硅高。
球团生产工艺(1)
2、采取的措施
（1）回转窑结圈问题攻关
低熔点物
煤灰分熔点低 球团中含硅高
结圈
煤灰分高 粉末多
预热球强度差 生球爆裂 铁原料粒度粗
2、现场设备智能化。 3、集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断 为一体。 4、现场总线是计算机网络通信向现场级的延伸。 5、系统可靠性高，可维护性好。 6、节省成本。
球团工艺、设备情况介绍.
球团工艺、设备情况简介
成品系统岗位主要设备有： ⑴、带冷机岗位：50m2轻型鼓风带冷机两台，每台最大处理能力 100t/h，冷却温度600度降至80度。 ⑵、成品筛分岗位：振动筛，能力250t/h，筛孔尺寸5mm。
员工培训教材（竖炉球团）
第二章：球团工艺对原料的要求
第一节：球团工艺对铁精矿的要求
TFe% 铁精粉 66 FeO% 25 SiO2% 5 陪烧后损失% -2
膨润土（干基）
1.6
0
65
7
配料配比：按100Kg干料计算 铁精粉：98.2Kg，占98.8%，膨润土1.2 Kg，占1.2%（生产经验确定） 确定条件（实际经验）：铁精粉陪烧后残留FeO≤0.6%，其余全部氧化成 Fe2O3 计算各种原料进入球团矿部分（以100Kg干料为标准） 铁精粉：Q精=98.8×[1-(-2%)]=100.78(kg) 膨润土：Q土 =1.2×(1-7%)=1.12(kg)
膨润土配比小或膨润土实际下料量偏 小 膨润土配比大或膨润土实际下料量偏 大
高品位铁精粉配比适当提高；检查低品位铁精粉 流量误差；检查膨润土实际配比
适当增加膨润土配比和检查膨润土下料量 适当减少膨润土配比或调整膨润土下料量
配料操作
2、配料的计算和调整： 目前我们使用的计算方法为：根据本厂的原料和化学成分，事先确定配比， 再进行配料计算。 单一精矿粉计算实例 已知条件：原料化学成分
球团工艺、设备情况简介
第三节：吉林钢铁烧结厂球团工序设备简介：
球团工艺、设备情况简介
吉林钢铁公司烧结厂现生产运行的2x10m2竖炉其主要系统包括：原料 系统、主体、辅助、成品系统。 原料系统岗位主要设备有： ⑴、配料岗位：配料矿槽8个,每个矿槽容积：162m3;直径为2.0m 圆 盘给料机6台；给料能力为20~200吨/h; 皮带称量秤六台，能力：15~150t/h； 失重称2台，小时配料量：0.7~2.1t。 ⑵、烘干岗:Φ3.6m×20m圆筒烘干机一台；处理量：220t/h（湿重）。 ⑶、润磨岗位：Φ3.5m× 6.2m润磨机二台，生产能力：80t/h。 ⑷、造球岗位：直径为1. 6m 圆盘给料机6台;每台圆盘给料能力为： 10~100吨/h ；Φ6.0m 造球机六台，每台造球机生产能力为：60 t/h—70 t/h；混合矿槽6个，每个矿槽容积：28m3。 ⑸、58辊双层箱式筛分机岗位：生产能力为:110t/h，上层筛辊间距为 18mm,下辊筛间距为6mm。
球团生产工艺概述
球团生产工艺概述球团生产工艺概述球团生产是使用不适宜烧结的精矿粉和其他含铁粉料造块的一种方法。
球团法是由瑞典的A.G.Anderson于1913年取得国内专利的。
但正式采用是在1943年，美国开采一种低品位磁铁矿—铁隧石，精选出来的矿粉粒度很细，难以烧结，才开始球团生产和用于高炉的试验。
50年代中期开始工业规模生产。
由于各国天然富矿资源缺乏，必须扩大对贫矿资源的利用，正是球团工艺为细磨精矿造块开拓了新路，而且球团矿粒度均匀，还原性和强度好、微气孔多，故发展迅速，全世界1980年初年产已达3亿t，其中北美占一半以上。
烧结和球团有各自的优点互为补充，今天不少工厂为高炉提供烧结矿和球团矿组成的综合炉料。
球团生产大致分三步：(1)将细磨精矿粉、熔剂、燃料(1%～2%，有时也可不加)和黏结剂(如皂土等约0.5%，有时也可不加)等原料进行配料与混合；(2)在造球机上加适当的水，滚成10～15mm的生球；(3)生球在高温焙烧机上进行高温焙烧，焙烧好的球团矿经冷却、破碎、筛分得到成品球团矿。
有关工艺流程见图图1 球团的生产流程造球设备有圆盘和圆筒造球机，我国基本都采用圆盘造球机，圆盘直径约为3.2～5.5m，倾角为45～50度，线速度约为0.5～1m/s。
造球要加水，但加水过多，将影响生球强度，甚至使生球破碎，故控制加料和加水方式是重要因素。
球团焙烧各阶段反应见图2。
第一步是干燥生球，以免加热到高温时，水分大量蒸发而引起生球破裂。
第二步是焙烧，焙烧分为预热、焙烧和均热三个阶段，预热是为了去除残余水分，焙烧是使高温固结，提高球团的机械强度，同时可提高氧化度和去硫。
球团焙烧设备主要有三种：竖炉；带式焙烧机；链箅机—回转窑带式焙烧机基本结构形式与带式烧结机相似，但两者的生产过程完全不同。
球团带式焙烧机的整个长度上可依次分为干燥、预热、燃料点火、焙烧、均热和冷却等六个区。
其工艺图2 生球焙烧过程特点是：(1)铺有底料和边料，底料的作用是保护炉箅和台车免受高温烧坏，使气流分布均匀；在下抽干燥时可吸收一部分废热，其潜热再在鼓风冷却带回收；保证下层球团焙烧温度，从而保证球团质量，边料的作用是保护台车两侧边板，防止被高温烧坏；防止两侧边板漏风。
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烧结厂球团工艺简介及生产流程图
德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6.3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。
车间组成及工艺流程
1.1车间组成
车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。
1.2工艺流程
工艺流程图见付图
1.2.1精矿接受与贮存
竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是
进厂铁精粉化学成分
精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。
1.2.2膨润土接受与贮存
竖炉对膨润土化学成分要求是：
进厂膨润土化学指标
袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。
1.2.3配料系统
配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。
配料室为地下结构。
采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自动调节给料量。
铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。
膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。
圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。
并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。
在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。
设置铁精粉仓库和膨润土库。
铁精粉仓库能容纳约9天的用量，下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。
膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。
1.2.4原料干燥系统
精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因
此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除，以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。
需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。
干燥选用Φ2.4×18m圆筒干燥机，采用顺流式，脱去4%的水分，干燥后料的水分控制在6～7%左右。
精矿干燥热风炉以焦炉煤气为燃料，配置助燃风机，窑进口烟气温度700～900℃，出口废气温度120℃，从干燥机排出的废气经烟囱排放。
按年60万吨计算，干燥窑需焦炉煤气910m3/h，压力9kPa，助燃风量14000m3/h，全压力5kPa。
1.2.5润磨
来自干燥系统的混合料经皮带运输机运入润磨室，在周边排料的润湿球磨机中进行磨矿。
润磨机的主要作用是将铁精矿粉进一步细磨，提高精矿的活性度，增加造球原料的比表面积，改善成球性能，同时降低膨润土用量，提高生球强度，使球团矿的品位得以提高。
考虑润磨机产量及需要100%润磨，选用3870润磨机1台。
经润磨后的造球混合料运往造球室中间仓。
润磨室设旁路，特殊情况下铁精粉不经润磨直接进入造球系统。
润磨机上料采用移动式皮带机给料。
1.2.6造球系统
经混料后的造球混合料经皮带机运至造球室中间矿仓。
中间矿仓为单列布置，每台造球机配设一个中间矿仓，仓容40m3，混合料通过犁式卸料器和头轮卸入中间矿仓，经仓下圆盘给料机及上造球皮带
机稳定向造球机供料，在造球过程中添加约～1.0%的水，以使混合料水分控制在造球最佳值。
实践证明造球过程中加适量的水利于成球。
在机械力和毛细水的作用下，造球盘内形成清晰的母球区、生球长大区和成球区。
造好的生球直接上竖炉。
为进一步提高造球质量，造球系统配置3台6m圆盘造球机，造球机转速可调，倾角可调。
造球机单列布置，二用一备，配置一条皮带将生球运往筛分室。
生球各落料点落差高度尽可能小，以免生球破碎。
造球室去筛分室皮带带速控制为0.8m/s。
1.2.7生球筛分
来自造球室的生球经带式输送机运进生球筛分室进行生球筛分，产品为9~18mm的生球，经带式输送机运往竖炉焙烧室；筛除返球为＜9mm和大于18mm的返料，经返料皮带机、转运站送往返料皮带上，再运往润磨机进行润磨。
生球筛分室设44辊圆辊筛1台，倾角10-13度，选用陶瓷辊。
分组集中传动。
竖炉开炉或调整炉况时需补充熟球。
熟球补球仓位于筛分室外侧地面上，熟球用铲车运至补球仓，经由皮带机送至筛分室上竖炉皮带。
1.2.8竖炉焙烧室
竖炉焙烧系统的主要工艺设备是12m2竖炉一座。
竖炉采用自立式结构。
本竖炉主体采用钢筋混凝土框架结构，屋顶采用现浇混凝土屋面。
一层设置两台排料电振给料机（GZ6型）；
二层设置辊式卸料器和液压泵站；
三层为燃烧室平台，设置卧式燃烧室2个，每室配2只环缝涡流式焦炉煤气烧嘴；
四层炉顶布料平台，布料采用往复式布料小车，布料小车的皮带宽度B=650mm、L=12m。
通过梭式布料器布到竖炉烘干床上的合格生球，在炉内下降过程中与上升的热气体进行逆流热交换，生球从炉顶开始，经历干燥、预热、焙烧、均热和冷却共五个阶段，最后成品球从炉底排出。
12m2竖炉的烘干床水梁、大水梁、下部水套等部位采用循环水强化冷却，循环冷却水由相邻烧结厂泵房提供；导风墙水梁采用汽化冷却，补充水来自相邻竖炉软水站。
炉框架上部设有汽化冷却汽包和事故水箱。
汽包容积8m3。
在竖炉焙烧带的供热是焦炉煤气通过烧咀在圆形卧式燃烧室燃烧后经过喷火口打入焙烧带。
燃烧室的助燃风机选用二台离心式助燃风机，一使一备；风量48000 m3 / h,升压25kPa。
竖炉冷却带的冷却风，选用二台离心式冷却风机，一使一备；风量60000m3/h，升压29 kPa。
1.2.9成品冷却输送系统
成品冷却输送系统配置6台50m2轻型鼓风带冷机对竖炉排出的热球团矿进行冷却，冷却后球团矿温度小于120℃。
冷却后的成品球团落入成品缓冲仓，经成品皮带机运往成品仓储存或经由成品皮带机
不经成品仓直接转运至高炉矿槽。
从带冷机中掉下细颗粒落入带冷机下面的收尘斗中，由带冷机下安置的刮板运输机随同成品球一同运送到成品缓冲仓中。
成品仓下可直接装车将成品球运至成品堆场。
成品仓容积为3x220m3，三个储仓储量460吨，可以储存成品球团6个小时。
竖炉生产工艺流程图。