聚合工艺危险性分析
聚氯乙烯生产过程中火灾危险性分析及对策
聚氯乙烯生产过程中火灾危险性分析及对策聚氯乙烯（PVC）是一种重要的合成树脂，广泛应用于建筑材料、塑料制品、包装材料等领域。
PVC生产过程中存在着火灾危险，一旦发生火灾事故，不仅对生产企业造成重大经济损失，还可能导致人员伤亡和环境污染。
对PVC生产过程中的火灾危险性进行分析，并提出相应的对策，对保障生产安全、减少火灾风险具有重要意义。
一、PVC生产过程中的火灾危险性分析1. 材料危险性PVC生产的原料包括乙烯、氯气和添加剂等，其中氯气具有毒性和易燃性，乙烯也属于易燃气体。
在原料储存和输送过程中，一旦泄漏或接触到火源，可能引发火灾。
2. 设备危险性PVC生产需要用到各种设备和工艺装置，如反应釜、塔器、泵阀等，这些设备在长期运行过程中，可能受到腐蚀、老化等因素影响，存在着泄漏、破裂的风险，从而引发火灾事故。
3. 工艺操作危险性PVC生产过程中需要进行氯化、聚合、干燥等工艺操作，这些工艺操作涉及高温、高压、易燃物料等因素，一旦操作失误或操作不当，可能导致火灾事故的发生。
4. 火灾蔓延危险性由于PVC生产中的原料、产品和废气中均含有易燃气体和易燃液体，一旦发生火灾，可能导致火势蔓延迅速，对生产场所和周边环境造成严重威胁。
1. 加强安全管理生产企业应建立健全安全管理制度，加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处置能力，确保工作人员熟悉安全操作规程，严格遵守操作程序。
2. 严格设备检修针对PVC生产过程中的设备和工艺装置，生产企业应建立完善的设备检修、维护制度，定期对设备进行检查、保养，及时发现、排除安全隐患，确保设备运行安全可靠。
3. 火灾防护措施对于PVC生产场所，应加强火灾防护措施，如安装火灾报警系统、喷淋系统、灭火器等设施，保障火灾事故发生时的及时报警和灭火能力。
4. 物料储存和处理PVC生产原料和产品的储存和处理应按照规定要求，采取合理的储存方式，远离火源和热源，并做好防静电措施，确保物料的安全储存和处理。
聚合工艺中安全危险的识别与应急措施
聚合工艺中安全危险的识别与应急措施摘要：各行各业中，安全都是重点关注的问题。
化工行业自身所具有的特殊性质，决定了其在安全方面具有更高的要求，尤其是在聚合工艺的环节，安全问题更要受到高度的重视。
本文探讨了聚合反应主要危险分析及识别控制，并剖析了聚合工艺各环节中存在的安全危险，同时提出相关的安全危险控制方法。
关键词：聚合工艺安全危险识别措施随着经济的飞速发展和改革开放政策的不断深入，促进了我国化工行业的飞速发展，在此过程中建立了很多大规模化工聚合的企业，这些化工聚合的企业的生产过程中有大量有毒、有害、易燃、易爆危险化学品，它们都属于重大危险源，然而目前我国聚合工艺中的安全危险的识别与应急措施还有一些缺陷。
一、聚合反应主要危险分析及识别控制在生产中，聚合过程本身存在一定的危险因素，主要包括：（1）反应过程中热量的移出，如果反应热不能及时移出（即反应放出的热量远超出了反应移出的热量，导致了化学放热系统的热失控行为的发生），随物料温度上升，发生裂结和爆聚，所产生的热量是裂解和爆聚过程进一步加剧，进而引发反应器爆炸；（2）聚合原料的自聚和燃爆危险性；（3）部分聚合助剂的危险较大，如自然、爆炸等。
1.反应过程中热量的移出反应过程中热量的移出问题，一直以来，都是研究人员关注的重点。
可以从两个方面进行考虑，即内部因素和外部因素。
1.1内部因素的危险分析及控制内部原因是指在流化床反应器内部，由于压力、催化剂等的原因，导致的热量的变化。
在聚合反应过程中，催化剂确保了反应的进行，但是，如果加入量过大，可能导致聚合反应过快，放出热量过多。
对此，自动控制系统有流量监控装置，确保流量的稳定。
当聚合反应超温时，将导致超压，进而引起爆炸。
1.2外部因素的危险分析及控制外部原因是指工艺对于产生热量的移出、消除的能力。
为了确保流化床反应器内产生的热量的移出，一般采用循环气外部冷却的方法，即循环气由流化床反应器顶部流出，将聚合反应产生的热量带出反应器，经循环气冷却器消除这部分热量。
聚合工艺中安全危险的识别与应急措施
聚合工艺中安全危险的识别与应急措施摘要：各行各业中，安全都是重点关注的问题。
化工行业自身所具有的特殊性质，决定了其在安全方面具有更高的要求，尤其是在聚合工艺的环节，安全问题更要受到高度的重视。
本文探讨了聚合反应主要危险分析及识别控制，并剖析了聚合工艺各环节中存在的安全危险，同时提出相关的安全危险控制方法。
关键词：聚合工艺安全危险识别措施随着经济的飞速发展和改革开放政策的不断深入，促进了我国化工行业的飞速发展，在此过程中建立了很多大规模化工聚合的企业，这些化工聚合的企业的生产过程中有大量有毒、有害、易燃、易爆危险化学品，它们都属于重大危险源，然而目前我国聚合工艺中的安全危险的识别与应急措施还有一些缺陷。
一、聚合反应主要危险分析及识别控制在生产中，聚合过程本身存在一定的危险因素，主要包括：（1）反应过程中热量的移出，如果反应热不能及时移出（即反应放出的热量远超出了反应移出的热量，导致了化学放热系统的热失控行为的发生），随物料温度上升，发生裂结和爆聚，所产生的热量是裂解和爆聚过程进一步加剧，进而引发反应器爆炸；（2）聚合原料的自聚和燃爆危险性；（3）部分聚合助剂的危险较大，如自然、爆炸等。
1.反应过程中热量的移出反应过程中热量的移出问题，一直以来，都是研究人员关注的重点。
可以从两个方面进行考虑，即内部因素和外部因素。
1.1内部因素的危险分析及控制内部原因是指在流化床反应器内部，由于压力、催化剂等的原因，导致的热量的变化。
在聚合反应过程中，催化剂确保了反应的进行，但是，如果加入量过大，可能导致聚合反应过快，放出热量过多。
对此，自动控制系统有流量监控装置，确保流量的稳定。
当聚合反应超温时，将导致超压，进而引起爆炸。
1.2外部因素的危险分析及控制外部原因是指工艺对于产生热量的移出、消除的能力。
为了确保流化床反应器内产生的热量的移出，一般采用循环气外部冷却的方法，即循环气由流化床反应器顶部流出，将聚合反应产生的热量带出反应器，经循环气冷却器消除这部分热量。
聚合工艺危险特性
孙岳玲
（1）本体聚合危险特性
本体聚合是在没有 其他介质的情况下（如 乙烯的高压聚合、甲醛 的聚合等），用浸在冷 却剂中的管式聚合釜 （或在聚合釜中设盘管、 列管冷却）进行的一种 聚合方法。 例如在高压聚乙烯生产 中，每聚合1公斤乙烯会放 出3.8MJ的热量，倘若这些 热量未能及时移去，则每聚 合1％的乙烯，即可使釜内 温度升高12～13℃，待升高 到一定温度时，就会使乙烯 分解，强烈放热，有发生暴 聚的危险。
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（3）悬浮聚合危险特性
悬浮聚合是用水 作分散介质的聚合方 法。 利用有机分散剂或无机 分散剂，把不溶于水的液态 单体，连同溶在单体中的引 发剂经过强烈搅拌，打碎成 小珠状，分散在水中成为悬 浮液，在极细的单位小珠液 滴(直径为0.1um)中进行聚 合，因此又叫珠状聚合。
常用无机过氧化物 (如过氧化氢)作引发剂
同时在聚合过 程中还会产生可燃 气体。
（5）缩合聚合危险特性
缩合聚合也称缩聚反 应，是具有两个或两个以 上功能团的单体相互缩 合，并析出小分子副产物 而形成聚合物的聚合反应。 是吸热反应，但由于温 度过高，也会导致系统的 压力增加，甚至引起爆 裂，泄漏出易燃易爆的单 体。
这种聚合方法往往由于 聚合热不易传导散出而 导致危险。
一旦发生暴聚，则设 备堵塞，压力骤增， 极易发生爆炸。
（2）溶液聚合危险特性
溶液聚合是选择一种 溶剂，使单体溶成均相体 系，加入催化剂或引发剂 后，生成聚合物的一种聚 合方法。 这种聚合方法在聚合 和分离过程中，易燃溶剂 容易挥发和产生静电火花。
在整个聚合过程 中，如果没有严格控 制工艺条件，致使设 备运转不正常，则易 出现溢料
如若溢料，则 水分蒸发后未聚合 的单体和引发剂遇 火源极易引发着火 或爆炸事故。
聚合工艺中安全危险的识别与应急措施
VS
每个环节都有其特定的操作规程和 技术要求，需要严格遵守以确保工 艺过程的顺利进行。
聚合工艺中的危险因素
聚合工艺中存在多种危险因素，如高温高压、易燃易爆、 有毒有害等。
这些危险因素可能导致严重的安全事故，对人员和环境造 成严重危害。
03
安全危险的识别
危险物质的识别
易燃易爆物质
识别可能引起火灾或爆炸的物质，如烃类、醇类、醚类、酯类 等。
定期开展安全宣传
利用企业内部的宣传栏、会议、网络等渠道， 定期开展安全宣传活动，提高员工对安全工作 的关注度和参与度。
鼓励员工参与安全工作
鼓励员工积极参与到企业的安全工作中来，提 出安全改进建议和意见，共同促进企业的安全 生产工作。
06
结论与展望
研究结论
聚合工艺中安全危险的识别方法
总结了聚合工艺中常见的安全危险因素，如高压、高温、腐蚀等，并提出了相应的识别方法，如采用风险评估工具进行定量 评估。
未来研究方向
随着技术的不断发展，未来可以进一步研究更加精准的识别方法和更加高效的应急措施，提高聚合工艺的安全 水平。同时，对于应急预案的制定和演练方面，也需要进一步加强研究和推广。
07
参考文献
参考文献
01
[1] 张三, 李四. 聚合工艺安全 危险识别与应急措施. 北京: 化 学工业出版社, 2020.
有毒有害物质
识别可能对人体健康造成危害的物质，如苯、甲苯、甲醛、氨 等。
腐蚀性物质
识别可能对设备或管道造成腐蚀的物质，如酸、碱、盐等。
工艺过程危险识别
高温高压过程
识别在高温高压条件下可能引 起的危险，如设备变形、破裂
、泄漏等。
低温低压过程
识别在低温低压条件下可能引起 的危险，如设备冻堵、真空泄漏 等。
聚丙烯生产工艺的危险性简介
聚丙烯生产工艺的危险性简介1聚丙烯生产工艺的危险性分析1.1危险分析聚丙烯生产工艺中的爆炸危险是由多项原因引起的，而且爆炸危险表现在多个方面，如：闪爆、聚爆等，严重影响了聚丙烯生产工艺的安全控制。
分析聚丙烯生产爆炸危险的原因，如：(1)聚丙烯生产原料引起的爆炸，丙烯是生产中的主要原料，一旦工艺中发生丙烯泄露，即会在设备生产底部聚集，导致设备膨胀爆炸；(2)温度失控，聚丙烯生产过程中的聚合反应，需要严谨控制温度，如果温度与生产工艺矛盾，就会引起爆炸；(3)粉尘聚集，粉尘占据了聚丙烯反应的空间，受到膨胀影响而发生爆炸。
1.2静电火灾静电是聚丙烯生产中比较常见的一类危险源，虽然聚丙烯是非导体，但是表面很容易聚集静电电荷，特别是在聚丙烯流动的状态下，静电电荷与周围的设备、管道发生摩擦，长期摩擦的过程中发生静电感应，如果聚丙烯生产的环境较为干扰，也能发生静电火灾，引发严重的危险事故。
1.3堵塞危险因为聚丙烯生产的产物，具有粘合、依附的特性，容易粘结在聚丙烯生产的设备表面，长期以来形成了固结体，所以引起了堵塞的危险。
例如：聚丙烯生产中采用管式聚合器，在反应后期产生大量的粘合物，集中粘结在管道内壁上，导致管式聚合器内形成了堵塞的问题，如果管式聚合器内聚集物较多，即会影响管道的输送水平，管内的压强、温度等都会偏离正常的数值，也能引起爆炸或火灾风险。
2聚丙烯生产工艺的安全措施综合评价聚丙烯的生产工艺，针对工艺的危险性提出安全控制的措施，确保聚丙烯生产的安全性。
聚丙烯生产工艺中，可以采用蒙德法分析危险源，落实相关措施的安全控制。
2.1爆炸控制的措施聚丙烯生产工艺危险性中的爆炸控制，需要根据爆炸危险的原因规划措施应用。
首先是防止丙烯过度聚合，聚丙烯生产时严格按照原料的投放顺序和比例执行，消除潜在的聚合危险，监督聚丙烯生产的过程，防止原料聚合；然后控制聚丙烯生产的温度，可以在聚丙烯生产中安排冷却工艺，重点控制工艺生产过程中的放热；最后是预防粉尘爆炸，规范处理聚丙烯生产工艺中的堵塞问题，遵循聚丙烯生产的要求，防止粉尘堵塞聚丙烯生产的设备和管道。
聚合工艺
附件2：
首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案
1、光气及光气化工艺
2、电解工艺（氯碱）
3、氯化工艺
4、硝化工艺
5、合成氨工艺
6、裂解（裂化）工艺
7、氟化工艺
8、加氢工艺
9、重氮化工艺
10、氧化工艺
11、过氧化工艺
12、胺基化工艺
13、磺化工艺
14、聚合工艺
不饱和聚酯树脂生产工艺现在还是否属于危险工艺?
不饱和树脂生产涉及聚合反应，按照国家安全生产监督管理局公布首批重点监管的危险化工工艺目录来看应属于危险工艺，但国家安监局2013年公布《调整的首批重点监管危险化工工艺中的部分典型工艺》第一项表述:“一、涉及涂料、粘合剂、油漆等产品的常压条件生产工艺不再列入“聚合工艺”。
” 到底现在不饱和树脂生产是否属于危险工艺??
前阶段是常压条件下聚合反应，中期是负压条件下聚合反应,后期是苯乙烯稀释过程，虽然是苯乙烯，不过稀释阶段温度已经较低了;总的相对来说不饱和聚酯生产工艺比较安全;具体怎么定也得看当地安监局怎么给你界定吧
15、烷基化工艺。
聚乙烯醇生产过程危险性分析
聚乙烯醇生产过程危险性分析聚乙烯醇(PVA)是一种常用的合成树脂，在纺织、造纸、医药等行业有广泛应用。
在PVA的生产过程中，存在着各种危险性，特别是涉及到有机溶剂、高温高压等环境条件时更为危险，因此需要对其进行科学严谨的危险性评估和管控。
PVA的生产工艺PVA的生产主要分为聚合反应，水解反应，加工处理三个阶段。
聚合反应聚合反应是PVA生产的关键步骤，通常采用乙烯基醇和甲醛复聚制备PVA。
该反应在常压下进行，但其中涉及的反应条件和过程与原料比例、催化剂种类和用量等因素密切相关，且产生的废气含有大量的有机物和甲醛等挥发性有机物(VOCs)，具有潜在的危险性。
水解反应水解反应是将聚物断裂为较小的聚合物的过程，主要是将聚合物与碱水作用。
该过程可能会产生剧烈的化学反应，因此需要注意前期的准备工作，避免出现不必要的事故。
加工处理经过水解反应后的PVA是水性的，在这个阶段我们需要将其进行加工处理，使其成为具有特定性质的化合物。
该加工过程的危险性主要体现在参数的控制方面，如温度、压力、时间等条件的控制，如果这些参数不得当，便会对生产过程和工人的安全带来一定的危险。
PVA生产过程中存在的危险因素毒性在聚合过程、水解反应以及加工处理过程中，存在大量的有机物和甲醛等VOCs，这些VOCs具有高度的挥发性和毒性，有可能对工人的健康和环境造成很大的影响。
因此，在开展PVA生产过程中，必须做好相应的防护措施，确保工人的身体健康和环境的安全。
燃爆在生产过程中，PVA曾经被大量使用其溶剂，如丙酮、乙酸、乙醇、甲醇、二甲苯等，这些溶剂具有极高的挥发性和易燃性。
在加热、积压、处理等生产过程中，稍有不慎就会导致燃爆事故的发生。
高温高压PVA的生产在加工处理阶段需要进行高温高压下的处理，该过程存在严重的安全隐患。
一旦因为操作不当或设备故障等原因引发设备事故，很容易造成人员伤亡和环境污染。
预防措施为了保障生产过程的安全稳定，必须在生产过程中加以预防和控制。
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聚合工艺危险性分析
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1固有危险性
固有危险性是指聚合反应中的原料、产品、中间产品等本身具有的危险有害特性。
1.1火灾危险性
参加聚合反应介质的自聚和燃爆危险性：
单烯烃聚合单体包括液态的乙烯、丙烯、氯乙烯、苯乙烯等，都属于甲类火灾危险性易燃液体。
二烯聚合所指的单体主要包括丁二烯、双环戊二烯、苯乙烯、丙烯腈、乙烯、丙烯等都是易燃物质，其蒸气能与空气形成爆炸性混合物。
有些单体的储存温度低于沸点，所以需要在氮气保护下储存。
有些单体是在压力下储存，在向储罐投单体前，应彻底用氮气置换。
除乙烯、丙烯外其他单体都有自聚的特性，生成聚合物后容易堵塞输送管道。
二烯烃（丁二烯、双环戊二烯）不仅能自聚，而且还能生成过氧化物，这是一种有爆炸危险的不稳定物质。
单烯烃聚合反应的引发剂（催化剂）一般是不稳定物质，有的为强氧化剂，有的可分解爆炸，有的易自燃，与空气或其他物质接触可发生激烈的化学反应，甚至引起爆炸，如过氧化物、偶氮化合物、烷基铝和三氟化硼。
1.2爆炸危险性
如烯烃聚合所需单体丁二烯、双环戊二烯、苯乙烯、丙烯腈、乙烯、丙烯等易燃物质的蒸气能与空气形成爆炸性混合物，有些单体的储存温度低于沸点，所以需要在氮气保护下储存，有些单体是在压力下储存的，在向储罐投单体前，应彻底用氮气置换。
除乙烯、丙烯外其他单体都有自聚的特性，生成聚合物后容易堵塞输送管道。
二烯烃（丁二烯、双环戊二烯）不仅能自聚，而且还能生成过氧化物，这是一种有爆炸危险的不稳定物质。
1.3中毒危险性
环氧乙烷、苯乙烯、氯乙烯等反应物具有一定的毒性。
如环氧乙烷属于高度危害，氯乙烯属于极度危害，其余大多属于轻度危害，如乙烯、苯乙烯等。
2工艺过程的危险性
（1）本体聚合：这种聚合方法往往由于聚合热不易传导散出而导致危险。
例如在高压聚乙烯生产中，每聚合1kg乙烯会放出3.8MJ的热量，倘若这些热量未能及时移去，则每聚合1％的乙烯，即可使釜内温度升高12～13℃，待升高到一定温度时，就会使乙烯分解，强烈放热，有发生暴聚的危险。
一旦发生暴聚，则设备堵塞，压力骤增，极易发生爆炸。
（2）溶液聚合
这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。
溶液聚合是单体溶于溶剂中形成均相体系,在催化剂的作用下，反应生成聚合物。
此聚合方式所采用带搅拌的设备能保证反应体系热量分布均匀，但是因大量使用易燃可燃液体作为溶剂，其燃烧爆炸危险性大。
（3）悬浮聚合
这种聚合方法在整个聚合过程中，如果没有严格控制工艺条件，致使设备运转不正常，则易出现溢料，如若溢料，则水分蒸发后未聚合的单体和引发剂遇火源极易引发着火或爆炸事故。
（4）乳液聚合
这种聚合方法常用无机过氧化物(如过氧化氢)作引发剂，如若过氧化物在介质(水)中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。
（5）缩合聚合
缩合聚合是吸热反应，但由于温度过高，也会导致系统的压力增加，甚至引起爆裂，泄漏出易燃易爆的单体。
聚合过程中的火灾爆炸危险性具体分析如下：
2.1 高活性的单体易发生氧化、自聚、热聚反应
聚合原料单体基本上为由碳氢构成的不饱和烃,性质活泼,在高温下容易发生氧化、自聚和热聚反应。
例如丁二烯在一定条件下,能在设备内生成性质极不稳定的丁二烯过氧化物、端基聚合物和自聚物。
过氧化物易分解爆炸;自聚物则能在设备中迅速积累增加,致使设备或管道胀裂,大量物料流出,引起燃烧和爆炸。
2.2 高压设备和管道内物料易泄漏,形成爆炸性混合物
聚合过程是在较高温度和压力条件下的密闭设备和管道中进行的,其原料包括溶剂及其他助剂,绝大部分属于易燃易爆物质,数量大、爆炸极限宽、闪点低和易挥发。
生产过
程中,可燃物料泄漏常有发生。
易燃气体或液体蒸气一般比空气重,泄漏出来后往往沉积于地表、沟渠及厂房死角,并且长期积聚不散,与空气易形成爆炸性混合气体,碰到火源便会发生燃烧甚至爆炸。
2.3 聚合反应若温度控制不当,易发生暴聚
聚合反应均为放热和热动力不稳定过程，当热量来不及导出时会出现“暴聚”现象，反应失去控制而引发爆炸事故。
例如：每kg乙烯聚合时可能产生约3500kJ 的热量，而乙烯物料的比热在聚合反应的温度和压力下约为 2.6kJ/ kg?℃，如果乙烯聚合转化率每升高1%，则反应物料温度因反应热会升高12～13℃；此热量若得不到及时移出，当体系温度升到350℃以上时，乙烯便会发生爆炸性分解。
环氧乙烷聚合时放出85～125kJ/mol 热量，而其蒸发热仅为25.5kJ/mol，所以环氧乙烷聚合时，容器中能产生相当高的环氧乙烷蒸气压力，从而引起爆炸。
2.4催化剂的性质增大过程的危险性
聚合过程所使用的催化剂，有的为强氧化剂，有的易分解爆炸，有的易自燃。
如三乙基铝，三异丁基铝,异戊基铝,
一氯二乙基铝与二乙基铝的等分子混合物等与空气接触立即燃烧,遇水易爆炸。
催化剂三氟化硼和空气接触也会发生剧烈反应,冒白烟。
过氧化物催化剂遇高温则会发生分解、爆炸。
聚合过程中催化剂加入过量,引发剂的比例过高,聚合反应速度加快,产生的反应热不易导出,还可能导致暴聚。
2.5 原料含杂质引发危险
原料中的某些杂质，对聚合有催化作用或能引起不良副反应，其结果会使聚合过程变得无法控制。
高压聚乙烯生产中，原料乙烯不纯，尤其是含乙炔量过高，压缩时就易聚合放热而发生爆炸。
丁二烯中含氧量为500ppm时,就会产生端基聚合物。
2.6 聚合产物具有潜在的危险性
聚合产物粘性大,设备和管道常有被其粘堵的可能性。
采用管式聚合器的最大问题是反应后的聚合产物粘挂管壁发生堵塞,引起管内压力和温度变化,甚至因局部过热引起物料裂解,成为爆炸事故的原因。
此外,从生产装置中清理出来的自聚物、热聚物遇空气容易自燃。
2.7聚合后处理过程中,在设备内可能形成爆炸性混合
物
聚合反应完毕后,聚合器内除聚合体外,还有未反应完的单体、溶剂、乳化剂、催化剂等易燃易爆物,若后处理不当,会引发危害。
例如用气体压出聚氯乙烯聚合物料时,若气体为压缩空气,则空气中的氧会与物料中残存的氯乙烯形成爆炸性混合物。
2.8静电危险性分析
大多聚合产品，如聚氯乙烯、橡胶、合成纤维及树脂类物质等，其电阻率大都在1012欧?厘米左右（1011~1014），最易产生静电，又由于在聚合产品输送过程至粉体聚合物料仓以及由料仓分装的过程，都很容易产生静电，易引起静电起火或爆炸，影响产品质量，妨碍生产和伤害人体等危害。
针对具体的聚合工艺，建议采用危险与可操作性分析HAZOP或预先危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等风险评价方法，对整个工艺过程的危险性进行分析。
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