氧气转炉炼钢工艺及设备
《钢冶金学》_第6章 氧气底吹转炉和顶底复合吹炼转炉炼钢
钢冶金学重庆科技学院王宏丹◆氧气底吹转炉炼钢氧气底吹转炉炼钢OBM法和LWS法吹炼高磷铁水时的成分变化Q-BOP法吹炼过程中钢水和炉渣成分的变化Q-BOP法吹炼过程炉渣成分的变化吹炼终点[C]和[O]的关系图终点[C]和[Mn]的关系Q-BOP和LD炉内渣中（FeO）6.2.1 顶底复吹转炉炼钢工艺类型6.2 顶底复合吹炼转炉的冶金特点6.2.2 顶底复吹转炉的底吹供气和供气元件6.2.3 顶底复吹转炉内的冶金反应6.2.4 冶金效果氧气顶底复吹转炉炼钢在复吹转炉中，了解和掌握底吹气体的性质、冶金行为、合理地确定底吹气体比例，选择和控制底吹供气强度，是复吹转炉获得良好的技术经济指标的重要因素。
底吹气体的冶金行为主要表现在三个方面： 强化熔池搅拌，使钢水成分，温度均匀；加速炉内反应，使渣钢反应界面增大，元素间化学反应和传质过程更加趋于平衡；冷却保护供气元件，使供气元件使用寿命延长。
底吹气体底吹O：需用冷却介质来保护供气元件，会与熔2池中碳发生反应，产生较大的搅拌力。
：可不用冷却剂，会与熔池中碳发生反 底吹CO2应搅拌力较强的气体；会使熔池CO分压增加，不利于超低碳钢冶炼。
、Ar和CO：属中性或惰性气体，供入铁 底吹N2水中不参与熔池内的反应，只起搅拌作用。
底吹气体比例在复吹转炉中，底吹气体量的多少决定熔池内搅拌的强弱程度。
，其底吹 在冶炼超低碳钢种时，即使用底吹O2供气量也要达20%左右；对一些具有特殊功能的复吹工艺（如喷石灰粉、煤粉等），其底吹供气量可达40%。
就一般复吹转炉而言，为了保证脱硫、脱气和渣-钢间反应趋于平衡，在吹炼结束前，也要采用较大的底吹供气来搅拌熔池。
底吹供气强度获得最佳搅拌强度，使熔池混合最均匀。
大量实验研究表明，熔池的混匀程度与搅拌强度有关，而搅拌强度受供气量和底吹元件布置影响。
根据吹炼过程调节供气强度。
复吹转炉的特点是能有效地把熔池搅拌与炉渣氧化性有机统一起来，而实现手段就是控制底吹供气强度。
10氧气转炉炼钢
10 氧气转炉炼钢10．1 氧气顶吹转炉炼钢氧气顶吹转炉于1952年和1953年在奥地利的林茨（Linz）城和多纳维茨（Donawitz）城先后建成并投入生产，故又称为LD法。
由于它具有原材料适应性强、生产率高、成本低、可炼品种多、钢质量好、投资省、建厂速度快等一系列优点，因而在世界范围内得到迅速发展，一跃成为现代主要炼钢方法之一。
10．1．1 氧气顶吹转炉炼钢车间的特点现代钢铁生产，从铁矿石冶炼到加工成钢材，一般是组成钢铁联合企业集中进行的。
炼钢在钢铁联合企业内是一个中间环节，它联系着前面的炼铁等原料供应系统和后面的轧钢等成品生产。
炼钢车间的生产对整个联合企业有重大影响。
由于氧气顶吹转炉吹氧时间短和炉子容量的大型化，使顶吹转炉车间具有以下特点：l）吹炼周期短、生产率高，因此，每昼夜出钢炉数多，兑铁、加料、倒渣、出钢、浇注等操作频繁，原材料、钢水、炉渣等的吞吐量大。
2）运输复杂，数量大。
其数量相当于钢产量的3～5倍，而且批量小、批次多、运输品种多。
因此，各种货流不得不尽量避免交叉而设置专业化线路，并采用多层平面运输。
3）温度高、烟尘大，需配置高效能的通风除尘设备。
4）因吹炼速度快，要求有准确、可靠的计量通讯设备。
为了保证转炉正常地进行连续生产，各种原材料的供应以及钢水、炉渣的处理必须有足够的设备，而且工作可靠。
这些设备的布置和车间内各物料的运输流程必须合理。
同时，车间内转炉座数也不宜过多，以免各种设备在操作时互相干扰。
世界上大多数转炉车间，目前均采用以下两种布置方案：两座转炉经常保持一座吹炼（简称二吹一）；三座转炉经常保持两座吹炼（简称三吹二）。
炼钢生产有冶炼和浇注两个基本环节。
为保证冶炼和浇注的正常进行，氧气顶吹转炉车间主要包括原料系统，加料、冶炼和浇注系统，以及采用模铸时的钢模准备系统。
因此，顶吹转炉车间主厂房多改为三跨间：1）原料跨：主要组织铁水和废钢的供应，炉渣及垃圾的运出。
2）转炉跨：主要布置转炉及其倾动机构。
转炉炼钢设备与工艺
转炉炉型
C 截锥型 截锥型熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便
于修砌这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求适用于小型转炉。我国 30t 以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大故极少采用此 种形式。
此外，有些国家（如法国、比利时、卢森堡等）的转炉，为了吹炼高 磷铁水，在吹炼过程中用氧气向炉内喷入石灰粉。为此他们采用了所 谓大炉膛炉型，这种炉型的特点是：炉膛内壁倾斜，上大下小，炉帽 的倾角较小（约50 °）。因为炉膛上部的反应空间增大，故适应吹炼 高磷铁水时渣量大和泡沫化严重的特点。这种炉型的砌砖工艺比较复 杂，炉衬寿命也比其他炉型低，故一般很少采用。
D 0.392 20 T
• 由国外一些30 一300t 转炉实际尺寸统计的结果得出 下面计算公式：
D (0.66 0.05)T 0.4
T：炉子容量，t
炉型主要尺寸的确定
熔池深度（H0）： 熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的
深度。
从吹氧动力学的角度出发，合适的熔池深度应既能保证转炉 熔池有良好的搅拌效果，又不致使氧气射流穿透炉底，以达到保 护炉底，提高炉龄和安全生产的目的。
❖ 转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快(1 座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小 时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼 普通钢，也可炼合金钢。
❖ 电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。原料可以是废钢、也可以是 海绵铁，现代电弧炉甚至可以用大量铁水。主要用于冶炼特殊合 金钢。
1977 氧枪或侧吹喷嘴
全量铁水预处理 炼
转炉高效冶
生产率高 含氮量低 污染低 喷溅 渣钢不平衡 OBM/Q-BOP1968 年 西德
氧气顶吹转炉炼钢工艺介绍
氧气顶吹转炉炼钢工艺介绍
冶炼过程概述
从装料到出钢、倒完渣止，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢和倒渣几个阶段。
工艺流程图见图4-11。
工艺制度
1、装入制度
装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的重要因素之一。
在转炉炉役期的不同时期，有不同的合理装入量。
转炉公称容量有三种表示方法：平均炉金属料（铁水和废钢）装入量、平均炉产钢水量、平均炉产良坯量。
这三种表示方法因出发点不同而各有特点，均被采用，其中以炉产钢水量使用较多。
用铁水和废钢的平均装入量表示公称容量，便于物料平衡和热平衡计算。
2、供氧制度
氧射流及其熔池的相互作用
供氧参数a供氧压力b氧气流量和供氧强度
供氧操作供氧操作是指调节氧压或者枪位，达到调节氧气流量、喷头出口气流压力及射流与熔池的相互作用程度，以控制化学反应进程的操作。
供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压、和分阶段恒压变枪几种方法。
我厂采用恒压变枪操作方式。
3、造渣制度
造渣是转炉炼钢的一项重要操作。
由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶炼过程和强化冶炼的要求。
此外，造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接关系。
4、温度制度
出钢温度的确定
冷却剂及其加入量确定终点控制和出钢
脱氧和合金化。
转炉的设备与工艺
转炉的设备与工艺转炉是一种用于炼钢的设备，采用碱性重熔法。
它是现代钢铁生产中最重要的设备之一。
转炉工艺可以将废钢、生铁和铁合金等材料加热熔化，然后通过吹氧反应来还原含氧元素并调控成分和温度，最终得到所需的钢铁产品。
转炉通常由炉体、钢包、吹氧装置、进给装置、排渣装置和炉座等组成。
炉体是转炉的主要部分，通常由钢壳和耐火材料构成。
钢包是用来容纳钢水的部分，通常由耐火材料制成。
吹氧装置是通过喷嘴将氧气喷入转炉中的装置，用来进行氧化反应。
进给装置用于将废钢、生铁和铁合金等材料加入转炉中。
排渣装置用于排除冶炼过程中产生的非金属杂质。
炉座是转炉支撑的基础部分。
转炉工艺主要包括装炉、加热、调温、吹氧和出钢等步骤。
首先是装炉，将废钢、生铁和铁合金等原料按照一定比例加入转炉中，并且根据所需钢的成分调整原料配比。
然后进行加热，使用燃料和氧气将原料加热至熔化温度。
接着是调温，根据炼钢工艺要求调节炉内温度。
然后进行吹氧，通过喷嘴将氧气喷入转炉中，与熔融金属反应产生大量热量，同时氧化含氧元素，从而降低含氧量并调控成分。
最后是出钢，将炼炉后的钢水流出转炉，经过连铸工艺得到所需的钢铁产品。
转炉工艺有很多优点。
首先，它适用于各种类型的钢铁生产，包括不锈钢、合金钢和低合金钢等。
其次，转炉可以高效利用废钢资源，减少对原料的依赖。
同时，通过调整原料配比和吹氧工艺，可以实现钢的成分和温度的精确控制，得到所需的产品质量。
此外，转炉炼钢过程中产生的高温烟气可以通过适当的处理设备进行能量回收，实现能源的节约和环境保护。
然而，转炉工艺也存在一些问题。
首先，转炉冶炼周期长，通常需要数小时至数十小时，导致炼钢工艺的灵活性较差。
其次，转炉冶炼过程中产生的废气和废渣含有一定的有害物质，需要采取适当的措施进行处理和处置。
此外，由于转炉冶炼温度较高，设备寿命相对较短，需要定期进行维护和更换。
综上所述，转炉是一种重要的炼钢设备，通过碱性重熔工艺可以将废钢、生铁和铁合金等原料加热熔化，并通过吹氧反应调控成分和温度，最终得到所需的钢铁产品。
转炉炼钢流程
转炉炼钢流程
转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，通过将生铁和废钢放入转炉中，加入适
量的废钢和铁合金，然后进行氧气吹炼，最终得到所需的钢铁产品。
下面将详细介绍转炉炼钢的流程。
首先，将生铁和废钢装入转炉。
生铁是从高炉中得到的铁水，含有较高的碳含量，而废钢是回收利用的废旧钢铁制品。
将这些原料装入转炉后，需要按照一定的比例加入适量的废钢和铁合金，以调整炉料的成分和温度。
接下来是转炉的氧气吹炼过程。
在炉料准备好后，通过转炉底部的氧气鼓风装
置向炉内吹入高压氧气。
氧气与炉内的炉料发生化学反应，使得炉内温度迅速升高，同时氧气氧化了炉料中的杂质和碳，使其逐渐融化。
这个过程需要严格控制氧气的流量和时间，以确保炉内的温度和化学反应达到理想状态。
随着氧气吹炼的进行，炉内的炉料逐渐熔化，形成熔体。
在这个过程中，需要
不断搅拌炉料，以保证炉内温度和成分的均匀性。
同时，根据所需的钢铁品种，可以在这个阶段适量加入合金元素，以调整钢铁的成分和性能。
最后，是炉渣处理和出钢过程。
在炉料完全熔化后，炉内会生成一层炉渣，这
是氧气吹炼过程中产生的氧化物和其他杂质的混合物。
通过合理的炉渣处理方法，可以将炉渣与熔体分离，最终得到所需的钢铁产品。
同时，需要注意控制出钢的速度和温度，以保证钢水的质量和成分符合要求。
总的来说，转炉炼钢流程是一个复杂而精密的过程，需要严格控制各个环节，
以确保最终产品的质量和性能。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、低成本的钢铁生产，满足不同领域的需求。
炼钢转炉工艺流程
炼钢转炉工艺流程
《炼钢转炉工艺流程》
炼钢转炉是一种常见的钢铁冶炼设备，采用氧气作为原料，通过不断升温、熔化、脱碳和合金化，将生铁或废钢冶炼成高品质的钢材。
其工艺流程主要包括加料、通氧、出渣、出钢四个主要过程。
首先是加料过程，将生铁、废钢、合金等原料按照一定的配比投入转炉中，并在炉内预热至适宜的温度。
加料过程中需要保证稳定的投料速度和均匀的加热，以确保后续工艺的顺利进行。
接着是通氧过程，氧气通过一定的喷嘴直接通入炉内，与炉料进行充分的混合和燃烧，产生高温的炉内环境。
在此过程中需要控制氧气的进气量和温度，使炉内气氛能够达到最佳的燃烧条件，促进炉料的融化和氧化还原反应的进行。
随后是出渣过程，炉脚下部设置有出渣孔，脱碳反应产生的气体和氧化物等杂质会通过这一孔口不断排出。
出渣的效率和质量直接关系到后续的钢液质量和工艺稳定性。
出渣过程需要通过适当的控制和处理，使得炉内的杂质尽可能排出并避免对钢液产生影响。
最后是出钢过程，当炉内的炉料达到设计要求后，将铁水通过转炉底部的出钢孔排出，经过连铸机进行浇铸成型。
出钢过程需要严格控制排钢速度和温度，以确保钢液的质量和成型的规格。
总的来说，炼钢转炉工艺流程需要进行一系列严格的操作和控制，确保原料得到充分融化和反应，以得到满足生产要求的高品质钢材。
氧气转炉炼钢
1.5 溅渣护炉技术
炉衬寿命：炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本。炉龄是钢厂 一重要生产技术指标。 炉衬损坏的原因： 铁水、废钢及炉渣等的机械碰撞和冲刷 炉渣及钢水的化学侵蚀 炉衬自身矿物组成分解引起的层裂 急冷急热等因素。
提高炉龄的措施： 耐材质量； 系统优化炼钢工艺； 补炉工艺 新工艺：溅渣护炉工艺，九十年代， 美国开发成功转炉溅渣护炉技术 ，在我国达到最高效益，炉龄 30000。
1.1 金属料
金属材料包括铁水（生铁）、废钢、铁合金等。 （1） 铁水（生铁） 铁水是转炉炼钢的主要金属料，占金属料装入量 的70～100%。铁水是转炉炼钢的基本热源，又直接关 系着实际炼钢的生产流程。因此，对入炉的铁水温度 和化学成分必须有一定的要求。
（2） 废钢
废钢是转炉主要金属料之一，是冷却效果稳定的冷却剂。适 当的增加废钢比，可以降低转炉炼钢成本、能耗、和炼钢辅 助材料消耗。 废钢主要来源于本厂的返回废钢和社会外购废钢。 如铸坯的 切头切尾；轧钢厂的切头切尾、轧后废品等；另外机械加工 废品、车屑；钢管和钢板的切边等；以及废旧设备。
1.2 造渣材料
造渣材料包括石灰、萤石、生白云石、菱镁矿、合成造渣剂。 (1)石灰 石灰是转炉炼钢主要造渣材料，主要成分是CaO，具有很强的脱磷、脱硫能 力，不损害炉衬。 石灰的渣化速度是转炉炼钢成渣速度的关键，因此炼钢用石灰除了有效 CaO 含量要高，SiO2和S含量低，适当的块度要求之外，对其活性度也要提出要求。 石灰的活性度是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质量的重要参数。活性度 大的石灰反应能力强，成渣速度快。
加入渣料； 调节供氧。
终渣组成： CaO： MgO： SiO2： Al2O3： FetO： P2O5： S：
第三章转炉炼钢工艺1
8
氧气顶吹转炉炼钢工艺简介
温度变化：
吹炼过程中金属升温大致分三阶段： 第一阶段升温速度很快，第二阶段升温速度趋于缓
慢，第三阶段升温速度又加快。 出钢温度约1650~1680℃。
根据熔体成分和温度的变化，吹炼过程可分为三期： 硅锰氧化期（吹炼前期）、碳氧化期（吹炼中 期）、碳氧化末期（吹炼末期）。
①（一次反应区）主要是直接氧化反应：
23
[C]+ 1/2{O2} = {CO} {CO}+1/2{O2} = {CO2} [Si]+ 1/2{O2 } = {SiO} {SiO} + 1/2{O2 } =(SiO2) [Mn]+ 1/2{O2 } =(MnO) {Mn}+ 1/2{O2 } =(MnO) [P]+ 1/2{O2 } ={PO} 2{PO}+3/2{O2}=(P2O5) [Fe]+ 1/2{O2 } =(FeO)
LD的传氧机理:是以间接氧化为主。
27
转炉炼钢供氧制度
C-O反应速度： 转炉炼钢C-O反
应消耗 O2>70%，贯 穿于炼钢过程 的始终。
有效控制C-O反 应是冶炼的关 键。
28
转炉炼钢供氧制度
二.乳化和泡沫现象
由于氧射流对熔池的强烈冲击和C-O 反应产物CO气 泡的沸腾作用，使熔池上部金属、熔渣和气体三 相剧烈混合，形成了转炉内发达的乳化和泡沫状 态。
供氧制度：是指根据生产条件确定恰当的供氧强 度，选择和确定喷头结构、类型和尺寸，制定 合 理的氧枪操作方法。
当氧枪的结构、类型和尺寸确定后，吹炼过程中 能调节的供氧参数是枪 位和工作氧压。
36
转炉炼钢供氧制度
1.供氧压力
氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备
第二章氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备2.1炼钢用原材料2．1．1．1铁水1．对铁水化学成分的要求：w[C]%=4.00%，w[Si]%=0.3%~0.6%；Mn/Si=0.80~1.00；w[P]%≤0.20%；w[S]% ≤0.05%。
2．对铁水温度的要求：1250~1300℃。
3．铁水预处理：“三脱”—脱S、脱P、脱Si。
2．1．1．2废钢：1）．外形尺寸、块度适当；2）.不得混有铁合金且无中空封闭器皿及易燃易爆物；3）.清洁干燥；4）.不同性质的废钢分类堆放，避免冶炼困难及贵金属浪费。
2．1．1．3铁合金杭钢转炉：Si-Ca；Si-Ca-Ba；Al-Ca；Mn-Fe。
2．1．2非金属材料2．1．2．1造渣剂1．石灰（CaO）：主要造渣材料。
石灰的作用：1）.造高碱度炉渣，对碱性炉衬起保护作用；2).促进S、P的去除。
活性石灰：在900~1200℃范围内加回转窑或其他先进炉窑中焙烧成的石灰。
其特点：气孔率高，呈海绵状，体积密度小，比表面积大，石灰晶粒小，化学成分好。
2．萤石（CaF2）：熔点：930℃。
助熔3．生白云石(CaCO3·MgCO3)：减少萤石和石灰的用量，增加渣中MgO的成分。
2．1．2．3冷却剂2．1．2．4其他材料1．增碳剂：固定碳高，灰分、挥发分和S、P、N等杂质含量低且干燥、干净、粒度适中。
2．氧化剂2．2氧气顶吹转炉炼钢工艺2．2．1一炉钢的吹炼过程1.工艺：1）.装料；2).吹炼（前、中、后）；3.）出钢；4).溅渣护炉；5).倒渣。
2．前、中、后三个时期的任务：1）．吹炼前期任务：早化渣，多去磷，保护炉衬。
（高枪位）2）．吹炼中期任务：保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱C、S，均匀升温。
（适当降低枪位）3）．吹炼后期任务：成分、温度均匀，加强搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时降低渣中Fe含量，减少铁损达到溅渣要求。
（降枪）2．2．2温度的变化规律：2．2．3装入操作1）.定量装入；2）.定深装入；3）.分阶段定量装入。
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教学大纲
一说明
1、教学要求:
本教材根据氧气转炉炼钢生产操作的特点，力求理论联系实际，通俗易懂，使其具有先进性、实用性。
通过本书的学习，使学生掌握氧气转炉炼钢的一些基本知识。
2、教学内容的确定：
根据专业的需求，将全部讲解。
3、教学中应注意的问题：
⑴系统地、全面地、有重点地、难易适中地将本书的内容讲给学生；
⑵学习完每章节后，要通过习题练习、巩固和加强学生所学的内容。
进行基础教育的同时，注重培养学生的素质，提高学生独立解决问题的能力；
⑶除了要通过作业了解学生对所学内容的掌握情况外，还要通过考试对学生进行考查与考核。
二教学内容
第一章氧气转炉炼钢用原材料
教学目标：通过本章学习，使学生掌握氧气转炉炼钢用金属材料、非金属材料。
教学重点：氧气转炉炼钢用金属材料的性能、造渣材料、氧化剂、冷却剂、增碳剂的性能
教学难点：用金属材料、生产石灰常见的几种石灰煅烧窑
教学内容：
1.1 金属料
1.2非金属料
第二章氧气顶吹转炉炼钢工艺操作
教学目标：通过本章学习，使学生掌握吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及吹炼过程的三个阶段、装入制度、供氧制度及主要参数和供
氧操作、氧气流股的运动规律、枪位对吹炼过程的影响、炉渣对炼
钢操作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、炉渣的
形成、泡沫渣在炼钢过程中的作用、渣量计算、白云石造渣、转炉
炼钢温度控制及确定、转炉炼钢热量来源、冷却剂的种类及效应和
用量确定、物料平衡、热平衡、终点碳的控制方法和判断及温度判
断、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要因素、铁合金加入量
计算、吹损与喷溅、操作事故与处理、开新炉前的准备工作及炉衬
烧结过程、烘炉法、出刚挡渣技术、某些钢种生产。
熟悉钢与铁的
区别。
教学重点：吹炼一炉钢金属成分和炉渣成分的变化规律及锤炼过程的三个阶段、装入制度、喷嘴的类型和作用、氧气流股的运动规律、枪位对
吹炼过程的影响、供氧制度的主要参数和供氧操作、炉渣对炼钢操
作的影响、造渣方法、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、
加速石灰熔化的途径、泡沫渣形成的基本因素、吹炼过程中泡沫渣
的控制、渣量计算、白云石造渣的目的、确定白云石的加入量、转
炉炼钢出钢温度的确定及过程温度和终点温度的控制、转炉炼钢热
量来源、冷却剂的种类及效应和用量确定、物料平衡、热平衡、终
点碳的控制方法和判断及温度判断、高拉补吹法、结晶定碳法、耗
氧量和供氧时间作参考、脱氧方法及操作、影响合金吸收率的主要
因素、铁合金加入量计算、吹损及其组成和喷溅及其控制与预防、
事故产生的原因和处理方法、炉衬烧结过程、烘炉法、出刚挡渣的
目的和方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、H08、
硅钢生产
教学难点：金属和炉渣的成分变化规律、喷嘴的类型与作用、流股的运动规律、供氧操作、渣料加入量和加入时间的确定、成渣过程、吹炼过程中
泡沫渣的控制、渣量计算、确定白云石的加入量、出钢温度确定、
过程和终点温度确定、冷却剂用量确定、热平衡和物料平衡计算、
终点碳和温度的判断、脱氧操作、铁合金加入量计算、吹损的组成、
常见事故的处理方法、挡渣球法挡渣操作、碳素钢、16Mn、硬线钢、
H08、硅钢生产
教学内容：
2.1一炉钢的吹炼过程
2.2装入制度
2.3供氧制度
2.4造渣制度
2.5温度制度
2.6终点控制
2.7脱氧合金化
2.8吹损与喷溅
2.9操作事故与处理
2.10开新炉操作
2.11出钢挡渣技术
2.12某些钢种的生产
第三章特殊生铁吹炼
教学目标：通过本章学习,使学生掌握高磷铁水与含钒铁水的吹炼。
教学重点：高磷铁水与含钒铁水的吹炼
教学难点：含钒铁水的吹炼
教学内容：
3.1高磷铁水吹炼
3.2 含钒铁水吹炼
第四章转炉炉衬寿命
教学目标：通过本章学习，使学生掌握耐火材料的基本知识、炉衬损坏的原因和蚀损机理与提高炉衬寿命的措施、熟悉转炉炉衬用砖、炉衬材料
的发展。
教学重点：耐火材料的基本知识、炉衬损坏的原因与蚀损机理、提高炉衬寿命的措施
教学难点：耐火材料的主要性能、炉衬蚀损机理、提高炉衬寿命的措施
教学内容：
4.1耐火材料的基本知识
4.2转炉炉衬用砖
4.3炉衬寿命
第五章顶底复合吹炼法
教学目标：通过本章学习,使学生掌握复合吹炼的分类、炼钢法的特点和基本工艺、底吹氧和石灰粉的复吹工艺、单道异位双流氧枪AFC、双氧
道旋转副氧流氧枪的复吹工艺、底吹煤粉的复吹工艺、复合吹炼的
底吹气体及底吹元件。
教学重点：复合吹炼的分类、炼钢法的特点和基本工艺、底吹氧和石灰粉的复吹工艺、单道异位双流氧枪AFC、双氧道旋转副氧流氧枪的复吹工
艺、底吹煤粉的复吹工艺、复合吹炼的底吹气体及底吹元件
教学难点：复合吹炼的基本工艺、底吹氧和石灰粉的复吹工艺、单道异位双流
氧枪AFC、双氧道旋转副氧流氧枪的复吹工艺、底吹煤粉的复吹工
艺
教学内容：
5.1复合吹炼的分类及特点
5.2复合吹炼的底吹气体及底吹元件
第六章氧气顶吹转炉炼钢设备
教学目标：通过本章学习,使学生掌握炉型及其参数、主要设备、铁水、废钢和散状料供应、供氧系统、炉气与烟气、转炉炉气处理方法、转炉
烟气与烟尘的性质、转炉烟气净化与回收系统、转炉炼钢自动化。
教学重点：转炉炉型及其参数和主要设备、铁水、废钢、散状料供应、氧枪和副枪、炉气与烟气、转炉炉气处理方法、转炉烟气与烟尘的性质、
转炉烟气净化与回收系统
教学难点：氧气顶吹转炉炉型及其参数、铁水、废钢供应设备、副枪和氧枪的结构、转炉烟气净化与回收系统、转炉炼钢自动化
教学内容：
6.1转炉炉型及其参数
6.2氧气顶吹转炉炼钢主要设备
6.3供料系统
6.4供氧系统
6.5烟气净化与回收系统
6.6转炉炼钢自动化
第七章炉外处理
教学目标：通过本章学习,使学生掌握铁水预处理、炉外精炼的分类、钢液炉外精炼的基本原理、几种常见的炉外精炼方法。
教学重点: 铁水预处理、炉外精炼的分类、钢液炉外精炼的基本原理、几种常见的炉外精炼方法
教学难点：炉外精炼的基本原理、几种常见的炉外精炼方法
教学内容:
7.1铁水预处理
7.2炉外精炼
第八章氧气转炉炼钢的技术经济指标
教学目标：通过本章教学，使学生掌握氧气转炉炼钢的技术经济指标。
教学重点：转炉钢坯合格率、转炉炼钢金属料消耗、转炉日历作业率和利用系数、转炉炉龄、转炉每炉产钢量
教学内容：转炉钢坯合格率、转炉炼钢金属料消耗、转炉日历作业率和利用系数、转炉炉龄、转炉每炉产钢量
三课时安排表
氧气转炉炼钢工艺与设备
教
学
大
纲。