人工挖孔桩施工工艺及流程
人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程
《人工挖孔桩施工工艺流程》
人工挖孔桩是一种常用的基础工程施工方法，广泛应用于桥梁、建筑物、水利工程等领域。
在进行人工挖孔桩的施工时，需要按照一定的工艺流程进行操作，保障施工质量和安全。
以下是人工挖孔桩的施工工艺流程：
1. 方案设计：在进行人工挖孔桩施工前，需要根据具体的工程要求和要挖孔桩的位置、尺寸等情况进行方案设计。
设计包括挖孔桩的直径、深度、施工时间、挖孔机具等。
2. 地质勘测：进行地质勘测，了解挖孔桩施工区域的地质情况，确定地层结构、土质情况和地下水位等数据，为后续的施工提供依据。
3. 现场布置：确定挖孔桩的具体位置并进行标志，在挖孔桩施工现场进行必要的安全防护和围挡。
4. 机具准备：根据设计要求，准备好挖孔机具和施工所需的各种工具、设备，包括挖掘机、挖孔钻头、钢筋等。
5. 挖孔施工：利用挖掘机进行挖孔桩的挖掘工作，按照方案设计的要求进行挖孔操作，保持挖孔桩的垂直度和直径尺寸的一致性。
6. 桩内清理：在挖孔完成后，对桩内的泥浆、碎石等杂物进行
清理，确保桩内干净。
7. 灌浆灌筑：在挖孔桩完成后，进行灌浆灌筑作业，将混凝土灌注到挖孔桩内，形成坚固的基础。
8. 桩顶处理：对挖孔桩的顶部进行修整和处理，确保与上部结构的连接稳固。
9. 检验验收：进行挖孔桩的验收和质量检验，确保施工符合设计要求和规范。
以上是人工挖孔桩的施工工艺流程，通过严格按照工艺流程进行操作，可以保障挖孔桩的施工质量和安全。
人工挖孔桩施工工艺
人工挖孔桩施工工艺（一）施工流程本工程抗滑桩主要施工顺序为：施工准备→清除表土→孔桩进行土石方开挖并防护→测量定位放线（后继与施工同步）→第一批抗滑桩施工→第二批抗滑桩施工→挡墙施工→清理扫尾工作。
（二）施工方法1、挖孔方法：（1）人工挖孔时，应采用间隔开挖。
发现与设计地质情况不符时，应及时通知设计方。
（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面。
每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。
弃土装入活底吊桶或罗筐内，垂直运输，在孔上口安支架、电葫芦，用1~2t慢速卷扬机提升。
吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。
（3）在条石上开挖临空挖孔桩，条石挡土墙采用顶部卸载，底部反压的方法来增加挡土墙的稳定性，确保人工挖孔桩的安全施工。
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
2、护壁施工：（1）护壁施工采取一节组合式木模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。
混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。
（2）第一节井圈护壁应符合下列规定：a、井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；b、井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm.（3）修筑井圈护壁应遵守下列规定：a、护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；b、上下节护壁的搭接长度不得小于350mm；c、每节护壁均应在当日连续施工完毕；d、护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；e、护壁模板的拆除宜在24h之后进行；f、发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；g、同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；h、灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；i、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。
人工挖孔桩施工工艺及流程
人工挖孔桩施工工艺及流程人工挖孔桩是一种常见的基础施工方法，适用于地质条件较好、地下水位较低的地区。
它具有施工操作简单、成本较低、成桩质量可靠等优点。
下面将详细介绍人工挖孔桩的施工工艺及流程。
一、施工准备1、技术准备熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩位的地质情况、桩的直径、深度等设计要求。
编制施工方案，明确施工顺序、施工方法、安全措施等。
进行技术交底，让施工人员了解施工工艺和质量要求。
2、现场准备平整场地，清除杂物，保证施工场地的平整度和排水畅通。
测量放线，根据设计图纸确定桩位，并设置好控制桩。
安装提升设备，如电动葫芦、三脚架等。
3、材料准备准备好钢筋、水泥、砂、石等原材料，并进行检验和试验，确保质量符合要求。
准备好护壁模板、混凝土搅拌机等施工设备。
4、人员准备组织施工人员，包括挖孔工人、钢筋工、混凝土工等，并进行安全教育和培训。
二、挖孔施工1、开孔第一节桩孔开挖前，先在孔口处浇筑钢筋混凝土锁口，锁口高出地面 30cm 左右，防止孔口坍塌和地表水流入孔内。
然后按照设计的桩径和护壁厚度开挖第一节桩孔，开挖深度一般为1m 左右。
2、护壁施工第一节桩孔开挖完成后，立即进行护壁施工。
护壁一般采用钢筋混凝土结构，厚度为 10-15cm。
护壁钢筋在现场加工制作，绑扎成型。
混凝土在现场搅拌，用吊桶运输到孔内，人工浇筑振捣。
护壁模板采用钢模板或木模板，每节护壁模板的高度为 1m 左右。
3、桩孔挖掘护壁混凝土达到一定强度后（一般为 24 小时），可以进行下一节桩孔的挖掘。
挖掘时，先挖中间部分，然后修整孔壁，使孔壁保持垂直。
每节桩孔的挖掘深度一般为 1m 左右，当遇到地质条件较差时，应减少挖掘深度，及时进行护壁施工。
4、孔内通风和排水在挖孔过程中，应经常向孔内通风，保证孔内空气新鲜。
通风设备可以采用鼓风机或风扇。
当孔内有地下水时，应及时进行排水。
排水方法可以采用集水坑排水或井点降水。
5、孔底清理当桩孔挖至设计深度后，应清除孔底的松土、杂物和积水，并进行平整。
人工挖孔桩施工工艺（三篇）
人工挖孔桩施工工艺一、前期准备工作：1.施工图纸的核对和组织；2.现场勘探结果的评审和综合分析；3.施工人员和设备的调度；4.施工现场的清理和布置；5.施工队伍的组织和分工；6.材料和机械设备的购买和准备。
二、施工设备的准备：1.挖孔桩机：挖孔桩机是人工挖孔桩施工的主要设备，它根据孔径的大小和土壤的硬度选用不同规格的挖孔桩机；2.钢筋切断机：用于切割钢筋；3.振动器：用于振捣混凝土；4.吊装设备：用于吊装施工材料和设备。
三、施工现场的准备：1.清理施工现场：清理杂草、垃圾和其他障碍物；2.标定桩位：根据设计要求，在施工现场标定桩位，确定桩的位置。
四、施工工艺：1.开挖孔洞：按照设计要求，使用挖孔机进行挖孔，根据孔径和深度的不同，选择不同规格的挖孔机；2.清理孔洞：使用吹风机等工具将孔洞中的泥土等杂质清理干净，以保证孔壁的平整度和粗糙度；3.底灌砼：在孔洞底部灌入一定厚度的砼，以增加桩的承载能力；4.安装钢筋笼：根据设计要求，根据钢筋支撑架的高度、直径等参数，将钢筋笼（也叫钢筋支撑架）放入孔洞中；5.放底砼：在钢筋笼的上部逐层倒入砼，用振动器进行振捣，保持砼的均匀性和密实度；6.养护：在施工结束后，对桩体进行养护，保持其充分凝结和固化。
五、施工要点：1.挖孔过程中要注意孔壁的坚固和平整，尽量避免坍塌和塌方；2.孔洞底部的砼应均匀浇筑，防止出现松软、空鼓等质量问题；3.钢筋笼的安装要保持竖直和稳定，防止发生偏斜或倾倒的情况；4.砼的振捣应均匀有力，确保砼的密实度和均匀性；5.施工完毕后要及时进行养护，防止外界因素对桩体的影响。
六、质量控制：1.监测孔洞的尺寸和位置是否符合要求；2.监测底灌砼的承载能力是否满足设计要求；3.监测钢筋笼的位置和稳定性；4.监测放底砼的密实度和均匀性；5.监测挖孔桩的整体质量和强度。
七、安全措施：1.施工现场应设置明显的标志和警示牌，防止非施工人员进入施工区域；2.施工人员要穿戴好安全防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等；3.施工设备要定期检修和保养，确保其正常运转；4.施工人员要按照操作规程进行施工，切勿违规操作。
人工挖孔桩施工工艺及流程
人工挖孔桩施工工艺及流程人工挖孔桩施工工艺及流程1. 引言人工挖孔桩施工工艺及流程是指针对各类地质条件和工程要求，通过人工方式进行挖孔桩施工的工艺和流程的说明和规范。
本文将详细介绍人工挖孔桩施工的各个步骤和注意事项，以指导施工人员进行有效的施工。
2. 工程准备2.1 土质勘察在开始施工前，需要进行土质勘察。
通过取样和实验分析，确定地质条件，包括土质的种类、土层的分布以及地下水位等，以便选择合适的施工方案。
2.2 设计方案根据土质勘察的结果，结合工程要求，制定合理的设计方案。
设计方案包括桩的直径、长度、间距等参数的确定，以及施工的顺序和方法的规划。
2.3 材料准备准备施工所需的材料，包括钢筋、混凝土、支撑材料等，并按照标准进行检查和验收，确保材料的质量符合要求。
3. 施工流程3.1 桩位标定按照设计方案确定桩位，并进行标定。
桩位标定一般采用导线或者全站仪进行，保证桩位的准确性。
3.2 桩孔开挖根据设计要求，采用手动或机械开挖的方式进行挖孔。
挖孔时应按照设计要求进行支护，避免坍塌事故的发生。
同时，要根据土层情况采取相应的开孔方式，确保孔径和垂直度的要求。
3.3 钢筋加工和安装根据设计要求，对钢筋进行加工，并按照要求进行连接和安装。
钢筋的数量、直径和间距等应符合设计要求，并根据孔壁情况进行加固。
3.4 砼浇筑在钢筋安装完毕后，进行砼的浇筑。
浇筑时应注意砼的质量和均匀性，保证砼能够填充整个孔内，并及时进行震捣和抹平，以提高砼的密实性和强度。
3.5 桩顶处理在砼凝固后，进行桩顶的处理。
根据设计要求，对桩顶进行切割或修整，以便与上部结构连接。
4. 施工注意事项4.1 安全施工施工现场要严格遵守安全规定，施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋等，并定期检查和维护施工设备，确保施工安全。
4.2 施工质量控制施工过程中要进行质量控制，及时发现和纠正不合格现象。
对于关键部位，如孔壁支护、钢筋连接和砼浇筑等，要进行抽样检测，确保施工质量符合要求。
人工挖孔灌注桩施工工艺
人工挖孔灌注桩施工方法人工挖孔灌注桩施工（一）人工挖孔桩准备工作1、人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2、开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
5、按设计要求分段制作好钢筋笼。
6、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
8、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（二）人工挖孔桩施工工艺放线定桩位及高程f开挖第一节桩孔土方f支护壁模板放附加钢筋f浇筑第一节护壁混凝土f检查桩位（中心）轴线f架设垂直运输架一安装滑轮一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等f 开挖吊运第二节桩孔土方（修边）f先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）f浇第二节护壁混凝土f检查桩位（中心）轴线f 逐层往下循环作业f开挖扩底部分f检查验收f吊放钢筋笼f放混凝土溜筒（导管）f浇筑桩身混凝土（随浇随振）f插桩顶钢筋f混凝土养护f检测桩的完整性f然后进入下一道工序施工。
1、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
2、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
人工挖孔桩施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程一、基础工艺放线定位及设置水准点→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板、放附加钢筋、浇筑第一节护壁砼→检查桩位轴线→架设垂直运输架→安装葫芦→安装吊桶照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方→支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁砼→检查桩位轴线→逐层往下循环作业→开挖扩孔部分→桩孔、桩底检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身砼。
1.放线定桩位及设置水准点:根据基础轴线, 用经纬仪与钢卷尺确定二条水平控制线、两条竖直控制线。
根据控制线依次放出所有桩位, 用砼固定木桩。
桩位线定好之后, 经有关单位共同检查验收, 合格后再行施工。
2.开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔高度一般以0.9～1.2m为宜。
用短镐、锄头等工具人工挖掘土方, 并运至桩孔口1.5米以外或指定地点。
3.第一节护壁:护壁模板采用定型钢模板。
如遇流砂层时, 应采用钢护筒护壁。
首先装模板, 根据中心桩点校正模板合格后, 扎附壁钢筋。
桩孔护壁砼每挖完一节以后应立即浇筑砼。
为了加快进度可以加入适量早强剂, 保证在8小时内脱模。
4.检查桩位轴线及标高:桩孔护壁做好以后, 必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口, 检查孔壁的垂直平整度。
试桩垂直允许偏差不得大于3%, 桩径、桩位允许偏差不得大于50mm。
5.架设垂直运输架、安装葫芦、吊桶、照明、水泵和通风机。
第一节桩孔成孔以后, 即着手在桩孔上口架设垂直运输架。
井底照明必须用低压电源（12V, 100W）、防水带罩的安全灯具。
桩口设置围护栏。
根据地质情况, 地下水位较低, 只有表面滞水。
地下涌水量较大时, 用高程水泵沉入抽水, 边降水边挖土。
应保持水位稳定。
当桩孔深超过8m时, 应向井下通风, 加强空气对流。
6.开挖吊运第二节桩孔土方, 从第二节开始, 利用提升设备运土, 桩也内人员应戴好安全帽, 地面人员应栓好安全带。
桩孔挖至规定深度后, 用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度, 上下应垂直平顺, 修整孔壁。
人工挖孔桩施工施工流程与操作要点
人工挖孔桩施工施工流程与操作要点在建筑工程中，挖孔桩是一种常见的承载结构，用于支撑土体或承受建筑物的荷载。
本文将以“人工挖孔桩施工施工流程与操作要点”为题，介绍人工挖孔桩的施工流程及操作要点。
一、施工前的准备工作在进行人工挖孔桩的施工前，需要进行以下准备工作：1. 工程测量：根据设计要求，测定桩基位置及孔桩的尺寸、位置等参数。
2. 施工材料准备：准备所需的挖孔机械、作业工具和人员保护设备等。
二、挖孔桩施工流程人工挖孔桩的施工流程主要包括以下步骤：1. 土地开挖：根据设计要求，在挖掘区域进行土地开挖，保证开挖区域的平整和安全。
2. 定位标志：在挖掘区域的边缘，设置定位标志，确保挖孔桩的精确定位。
3.检查地下管线：进行地质勘探，查明地下管线情况，避免因施工而损坏重要设施。
4. 孔桩布置：按照设计要求，在挖掘区域内划定孔桩的布置位置，并进行标记。
5. 孔桩开挖：使用挖孔机械进行孔桩的挖掘，掌握挖孔的深度和直径，保证符合设计要求。
6. 桩底处理：挖掘至设计深度后，清理孔桩底部的淤泥和杂物，确保孔桩基底的牢固性。
7. 管片安装：根据设计要求，将管片或钢筋桩布置在孔桩内，提供桩身加固和支撑结构。
8. 灌注混凝土：通过泵送或人工的方式，将混凝土灌注到孔桩中，确保充实和密实。
9. 桩头处理：在混凝土凝固之前，进行桩头的整平和修整，保证桩顶的平整度和垂直度。
10. 操作验收：经过以上步骤后，进行施工质量验收，确保挖孔桩的质量和安全性。
三、操作要点在进行人工挖孔桩施工过程中，需要注意以下操作要点：1. 施工机械的选择：根据挖孔的深度和直径选择合适的挖孔机械，确保施工效率和质量。
2. 施工现场安全：在施工现场设置安全警示标志，合理划定施工区域，确保人员和设备的安全。
3. 施工过程监测：对施工过程进行监测，掌握挖孔的深度、直径和桩身的质量等关键参数。
4. 施工人员培训：施工人员应经过专业培训，掌握挖孔机械的操作技能和安全知识。
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人工挖孔桩施工工艺及流程尽管现在大型机械发展很迅速，但是在落差比较大的地形，机械总有上不去的地方，所以最原始的方法人工挖孔就不得不被用到施工去，人工挖孔危险系数特别大，所以，一个好的施工工艺和流程是非常重要的。
话不多说，直奔正题。
1、总体施工工艺挖孔桩施工工艺2、施工准备平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。
①平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。
②测量放样，施测桩基十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。
③排水设施，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。
④孔口防护，井口周围砼制成围圈予以围护，其高度高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口周围加固。
孔口四周1m范围内用砂浆硬化；孔口周围不能堆放土渣、机具、杂物。
孔口四周搭设防护围栏，围栏采用钢筋牢固焊制。
停止作业时，孔口设置围栏和警告标示牌。
洞口设置钢筋防护网，网格间距不大于20cm。
3、挖孔施工(1) 安装垂直运输架和电动卷扬机垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升。
锁口浇筑完混凝土后，提升支架安装在桩孔旁，可通过三角架的转动横移。
三角形脚架安装在桩孔正上方，能过电动卷扬机提升渣桶，三角架沿主轴可横向移动。
架底可压石头以增加其稳定性。
在运输架上安装滑轮组，穿上卷扬机钢丝绳，在架底位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。
在地面按护壁处理挖深1m，安放护壁模板，浇筑C30砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面或桩基顶标高（两者以高标高为准）高出30cm，以避免井口进水或掉落杂物。
圈顶通过测量准确测设四个控制点以铁钉做标记，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。
在井圈内壁用油漆做水准标记，以便控制桩底高程。
(2) 安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故，井底照明必须用低压电源（36V）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置围护栏。
当桩孔深度大于10m 时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。
当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。
地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。
吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。
井孔内搭设应急时的安全绳和软爬梯，并随桩孔深放长至作业面。
不能用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。
(3) 桩基开挖土层采用人工直接开挖，局部采用风镐配合，用小型卷扬机提升出渣，每开挖1米护壁1米，上口护壁厚30cm，下口厚20cm。
强度低的中风化岩层采用风镐破碎挖出，强度高的弱风化岩层采用风钻钻孔，布置小剂量炸药爆破，风镐配合破碎。
岩石采用风钻钻炮眼，布置小药量电引爆的浅眼爆破法施工。
护壁强度达到一定强度后才能爆破，防止震坍孔壁。
爆破后利用空压机及时通风排出有害气体，再采用人工清凿继续开挖。
以此种方式循环进行施工，直至桩底设计标高.爆破施工时严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒(该爆破由于属孔内爆破,根据药量计算及经验判断,飞石横向散落范围很小,故警戒范围定为50米)，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。
确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。
爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。
爆破后，严格按照《爆破安全规程》规定的等待时间超过15min，方准许检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。
孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，周边对所爆破岩石的约束力大。
根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：单位用药量系数表孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，间距按a=（15-20）d布置，即a=500-800mm。
在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。
一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。
其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。
孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。
在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个，辅助眼4-6个，周边眼7-13个。
其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；辅助眼和周边眼多用垂直眼，周边眼距孔桩护壁100-200mm均匀布置。
每循环进尺所需用药量Q=（π×D×D/4）×L×K式中：Q——每循环进尺用药量（g）K——单位用药量系数（g/m3）D——孔桩掘进直径，（m）L——炮眼的平均深度，（m）（2）单孔理论装药量q= Q/N式中：q——单孔理论装药量（g）Q——每循环进尺用药量（g）N——工作面炮眼数量（个）一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼及辅助眼药量qb多装20-25%qt=(1.2-1.25)qqb=(0.85-0.95)q式中：qt——掏槽眼装药量，（g）qb——周边眼装药量，（g）孔桩掘进爆破选用非电毫秒雷管网络电雷管起爆，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。
非电雷管起爆网络的接头一定要有良好的气密性，接点应离开泥水面。
同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的非电毫秒雷管，辅助眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上，周边眼滞后辅助眼起爆0.1s以上，按顺序依次起爆。
4、护壁施工在桩基挖孔施工到位时，清理孔壁四周松散碎落体，支立护壁模板，护壁模板采用上小下大的梯形钢模，钢模拼装后保证护壁厚度，上口厚15cm，下口厚10cm，护壁模板内侧用钢筋或钢管加固，锁紧上口，固定下口。
护壁砼采用C30混凝土浇注，可将砂、石、水泥等材料运至孔口附近，用小型搅拌机拌合，用吊斗将拌合好的护壁混凝土运至桩底护壁待浇处，人工浇注护壁砼，用钢筋等将混凝土捣固密实。
人工挖孔桩砼护壁设计为防止孔内大量渗水，上次护壁和下次护壁间的接缝要密实。
孔壁渗水量大的地方预埋排水管，渗水量小的地方直接用砼填塞封堵。
浇注护壁砼时要保证护壁砼振捣密实，下次护壁砼的上口超出上次护壁砼下口5cm，起到良好的防水作用，减小渗水量。
此外，桩孔注意每次砼护壁浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。
5、溶洞及裂隙处理技术主管与作业队长首先要阅读地质资料，掌握溶洞出现的桩号，范围大小,对每个孔位的的地质柱状图技术人员及作业队长都要熟悉。
挖孔桩开挖前，先查阅地质勘察报告，确认开挖桩位地底有无溶洞。
有溶洞的桩孔，对溶洞位置、大小及埋深做好记录。
对于有溶洞的桩孔，在第一节护壁顶面预埋2根Φ12钢筋作为孔内作业人员安全绳的锚固点，预埋置于护壁钢筋外侧，预埋深度为50cm，外露长度30cm,外露段末端做成180°U型环，预埋到护壁上。
溶洞现场图人工挖孔桩桩基侧面溶洞图及处理图孔内开挖至距溶洞顶板2m高度时，孔内人员必须套好安全带，扣好安全绳，安全绳末端扣在第一节护壁顶面预埋锚固筋上。
安全绳长度应考虑孔内人员1.2m正常活动长度。
当遇到孔内坍陷等情况时，由孔口工人收缩安全绳，将孔内工人提出桩孔。
当孔内开挖至距溶洞顶板1m高度时，放缓开挖进度，基岩采用人工机具开挖。
接近溶洞顶板时，采取局部开挖贯穿顶板，并观察洞内填充情况。
（1）当填充物为满填时，用钎探法探测填充物的密实情况及溶洞深度，填充物较密实时按照正常情况开挖并按设计做好护壁。
当填充物为虚土，溶洞直径小于桩基开挖孔径时，按正常情况开挖至溶洞底板，底板作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度小于3m，直接清除洞内虚土，对溶洞底板上桩孔位置凿平作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度大于3m时，沿孔周插打钢花管，间距50cm，注水灰比为0.8：1水泥浆加固孔壁。
注浆24小时后进行桩孔开挖，并做好护壁。
填充示意图（2）当填充物为半填时，用钎探法探测填充物的密实情况及溶洞深度，向洞内填筑天然土至顶板高度，然后进行桩孔开挖，其余处理方法参照第（1）条。
（3）当溶洞内无填充物，溶洞直径小于桩基开挖孔径时，按正常情况开挖至溶洞底板，底板作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度小于1m时，桩基直接穿越溶洞，溶洞底板作为桩基持力层；溶洞直径大于桩基开挖孔径，溶洞深度大于1m时，采用灌注混凝土填充法直接向孔内灌注C25混凝土至顶板作为桩基持力层，混凝土强度达到设计强度50%后进行探测孔周边基岩开挖，并保证桩基的嵌岩深度。
6、排水孔内如渗水量不大，可以采用潜水泵定时排水，当挖到桩底时，可在桩位的中间挖一个0.6×0.5×0.5的集水坑，用潜水泵抽水；渗水较大时，应边施工边采用潜水泵抽水，为防止大量的地下渗水冲刷护壁内侧土层，可在护壁浇注处预埋排水管，将渗水集中排除。
如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排一个桩孔超前开挖，使地下水集中在一孔内排除，降低其他桩孔的水位。
7、成孔检验验孔时检查桩基直径、桩基深度、桩孔垂直度，验孔合格后，在灌注混凝土前按设计要求逐孔进行清孔，技术员要下孔检测是否清孔干净，用黑板、卷尺、照相机拍下钎探深度照片，以备后面资料照片存档。
同时检测桩位无溶洞后（钎探深度不小于5m，每个孔不少于3个钎探），方可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑。
如桩底发现溶洞，应立即对溶洞进行压浆或回填处理后，方可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑。
8、钢筋笼制作与安装钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。
根据每根桩基的长度将钢筋笼分割成几个便于安装的长度进行制作。
绑扎时采用每节钢筋笼对应绑扎，并且在每节钢筋笼上对应选择一根钢筋作好标记以便下放连接时对应钢筋接头的长度。
两节钢筋笼采用滚扎直螺纹套筒连接，对接主筋周围箍筋现场绑扎完成。