HACCP计划书之危害分析
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
水果的HACCP计划书
水果的HACCP计划书1. 引言HACCP(危害分析与关键管控点) 是一种食品安全管理体系，旨在预防并控制食品生产过程中的危害。
本文档将详细介绍水果HACCP计划，包括危害分析、关键管控点的确定和监控、纠正措施等内容，以确保水果的质量和安全。
2. 水果生产过程的危害分析危害分析是HACCP计划的核心部分之一，旨在识别可能对水果生产过程和最终产品安全性造成危害的因素。
以下是常见的水果生产过程中的一些危害：2.1 微生物污染水果可能受到细菌、真菌和病毒等微生物的污染，其可能导致食物中毒和感染。
2.2 农药残留使用农药是一种常见的水果生产过程中的控制害虫和病害的方式。
然而，农药残留可能对人体健康造成危害。
2.3 金属和其他异物污染金属片，塑料颗粒和其他异物可能在水果生产、收获和包装过程中进入水果，造成机械污染。
3. 关键管控点的确定和监控关键管控点是水果生产过程中控制危害的重要步骤。
根据危害分析的结果，以下是一些可能的关键管控点：3.1 清洗和消毒清洗水果和相关设备以去除微生物、农药残留和其他污染物是至关重要的。
监控该关键管控点可以通过检测消毒剂的浓度和pH值来确保清洗和消毒的有效性。
3.2 采摘和收获采摘和收获过程中的快速处理和包装对于防止机械污染和水果腐败至关重要。
监控该关键管控点可以通过对采摘和收获工作人员的培训和监督，以及检查包装的完整性来实施。
3.3 贮存和运输水果在贮存和运输过程中需要适宜的温度和湿度条件，以防止微生物生长和机械破坏。
监控该关键管控点可以通过定期监测温度和湿度，以及检查包装的完整性来实施。
4. 纠正措施纠正措施用于纠正发生的异常和纠正控制措施的失效。
以下是一些可能的纠正措施：4.1 清洗程序调整如果清洗程序未能有效去除微生物和污染物，可以通过调整清洗剂的浓度和使用更有效的消毒方法来纠正。
4.2 培训和监督对于采摘和收获工作人员，提供适当的培训和监督是确保水果安全的重要措施。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。
下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。
在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。
针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。
首先是微生物污染。
在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。
这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。
因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。
其次是化学物质残留。
化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。
这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。
因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。
同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。
第三是生物危害。
生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。
这些生物会对食品的安全性造成威胁。
预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。
此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。
最后是物理污染。
物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。
这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。
预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。
同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。
总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
HACCP危害分析评估和控制措施范例
流程 危害 步骤 类别
物理
危害 铁锈
危害来源
该危害的可接受水 平，依据及参考国FDA的推 荐，我们将7-25mm
的异物列为危害
目前的控制方法
危害评估 控制操作相关文件 严重性 可能性 危害
得分
是否为显
判断树
控制措施选择
著危害 Q1 Q2 Q3 Q4 HAC OPRP CP计 计划
根据GB5749-2006生 原水特征指标检验符合可口
活饮用水卫生规范 可乐标准；一级/二级碳吸
（等效采用WHO标 附去除三氯甲烷等有害物 准）中对各种有害成 质；RO系统可将95-99％ 水处理操作SOP/
分的限值。
以上的有害物质除去。每年 设备清洗消毒SOP
一次水质全分析确定自来水
质量符合国家标准。
GB5749-2006中规定 有微生物指标。
同原水部分
人员管理SOP/水 处理操作SOP
进厂检验
是
_ _ __ _
_ 按照PRP
控制
否 否 否 否
7-25mm的异物列为 认可供应商；COA/COC确
危害
GB5749规定饮用水中 的限量
认次氯酸钙符合食品卫生标 准；溶液过滤；一级/二级 碳吸附去除三氯甲烷等； RO系统除去绝大部分有害
材料、产品检验验 收SOP/水处理操
作SOP
化学品
大肠杆菌、沙门氏菌、 生物 金黄色葡萄球菌、菌落
总数
药品配制人 员带入
多介质/精滤器过滤除去 水处理操作SOP
否
备注
原水 进厂 检验
重金属（Pb、As、 Cu
、Hg、Ag等）、氰化
物、氟化物、硝酸盐、
酸奶HACCP计划表危害分析表
酸奶HACCP计划表危害分析表HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，用于识别并控制食品生产过程中可能存在的风险与危害，以保证食品的质量与安全。
以下是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，用于分析酸奶生产过程中可能存在的危害。
1.食材危害分析1.1原料危害：-鲜奶：可能受到细菌、病原体的污染。
-砂糖：可能存在异物或污染。
-酸奶菌种：可能存在菌群不纯或污染。
1.2加工辅料危害：-辅料添加剂：可能存在不合格品或异物污染。
-防腐剂：可能导致过敏反应或有害物质残留。
2.工艺危害分析2.1清洗危害：-清洗水源：可能存在细菌、微生物、重金属等污染物。
-清洗剂：可能存在残留物或对食品有害的成分。
2.2杀菌危害：-杀菌工艺：可能存在温度不达标、杀菌时间不足等问题。
2.3储存危害：-储存环境：可能存在细菌、霉菌、异物污染。
-储存温度：可能导致食品变质或细菌滋生。
3.人员危害分析3.1培训危害：-培训不足：可能导致操作不规范或关键控制点不被注意。
-培训质量差：可能导致风险的识别能力不足。
3.2卫生习惯危害：-不洗手：可能导致细菌、病原体传播。
-身体健康：可能导致人员在操作食品时携带病原菌。
4.设备危害分析4.1设备清洁：-清洗不彻底：可能存在残留物、污垢等对食品有害的因素。
4.2设备维修：-维修不及时或不正确：可能导致设备故障，影响生产流程。
4.3设备调整：-调整不当：可能导致操作误差、加工时间不足。
5.环境危害分析5.1空气污染：-作坊周围环境：可能存在霉菌、细菌、异味等污染物。
5.2水污染：-水源：可能存在有毒物质、细菌、重金属等污染。
5.3噪声污染：-设备噪声：可能对工作人员的耳朵造成损害。
以上是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，通过评估潜在的风险和危害，制定相应的控制措施和监测程序，以保证酸奶生产过程的质量和安全。
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损坏，会导致渗漏引起输运过程中的污染
CCP 4B
CCP1B/CC P4B
加工步骤：
5蘑菇的冷却储存
――储存温度不当或湿度不当能引起细菌的繁殖
SMM方案（设备）
6空罐/罐盖的储存
――空罐/罐盖的物理损坏可能引起严重的内部双层接缝（迭接率不合格） 缺陷、损坏，会导致运输过程中的致病菌污染
――可能会有啮齿动物的排泄物
――不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案（前提，设备，人员）
16蘑菇切片/切块
――工厂设备的金属碎片可能会引起污染
SSM方案（设备）
18选除杂质
――对外来物质的监测、去除不当会对产品造成污染
SSM方案（设备）
19装罐
――已装罐的蘑菇可能由于装罐设备的原因而引起金属碎片的污染
危害分析：生物危害（蘑菇罐头）
识别生物危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌，酵母菌或霉菌
CCP 5B
干辅料
――可能含有芽孢菌
――可能会有啮齿动物的排泄物
CCP 5B
SSM方案（卫生）
水
可能看有大肠杆菌群或者芽孢菌或其他微生物
SSM方 案
空罐/罐盖
到厂是可能有严重的内部双层接缝（迭接率不合格）或罐体表面的缺陷
SMM方案（人员）
――不正确的操作和流程会造成杀菌蓝没有进入杀菌锅而导致病菌生长
CCP 5B
――封罐到杀菌时间过长会造成细菌的繁殖以致影响到杀菌效果
CCP 响到杀菌的效果，造成病原体细菌存在
和繁殖
26冷却
――冷却水加氯消毒不足能引起产品在冷却过程中受到污染
CCP 6B
识别的物理危害
控制方法
成分/原料：
蘑菇
――可能被外部的有害物质如：玻璃、金属、塑料和木头污染
不适用（在设备和检查线上通常不 会发生）
空罐
可能含有金属碎片等
SSM方案（接受,储存和运输）
干辅料
可能含有外来的有害物质
SSM方案（接受,储存和运输）
成分/原料：
1蘑菇接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
CCP1B
SMM方案（卫生）
7干辅料储存
――可能会被啮齿动物的排泄物污染
SMM方案（卫生）
9空罐卸托盘/检杳：
――不合格的空罐，可见的罐体损坏，可见的严重缺陷，可引起渗漏和运输 过程中致病菌的污染
CCP1B
11蘑菇漂白
――不适当的漂白会造成蘑菇中的气体没有完全排除，从而引起封口不良
造成以后的过程可能被致病菌污染
28贴标签/储存
――罐体表面的损坏hi引起产品的渗漏和污染
高温会引起嗜热菌的繁殖
SSM方案（设备,人员）
SMM方案（人员）
29装运
――罐体表面的损坏会引起产品的渗漏和污染
SSM方案（人员）
危害分析：化学分析（蘑菇罐头）
识别的化学危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
――可能有农药残留
――操作不当可能产生葡萄球菌肠毒素
――过多的漂白引起蘑菇的质地变化，导致热烫（杀菌）不当
SMM方案（卫生）
SSM方案（设备）
12空罐转序
――物理损坏引起罐头的内部双层接缝（迭接率不合格）缺陷，可导致后续 过程中的致病菌污染
SSM方案（设备）
20称量
――固体物超重可能造成杀菌不当
CCP 2B
21加汤
――温度不当，可造成初温低而影响杀菌
CCP 5B
22留顶隙
――顶隙度不足，可引起内部压力过大，导致接缝变形，渗漏和污染
CCP 3B
23加盖/封口/检验
――受损的罐盖能造成渗漏和导致致病菌的污染
CCP4B
――封口不良能造成渗漏和致病菌的污染
CCP 4B
25热力杀菌
――非正常操作和排气不当引起致病菌生存
SMM方案（记录）
――不正确的操作和流程会造成罐头被不清洁的水污染
SSM方案（卫生）
11蘑菇漂白
――清洁用的化学物质的残留可能污染蘑菇
――如果使用漂烫的方式，沸水中的添加物过多可能会污染产品
SSM方案（卫生）
SSM方案（卫生）
14,,16,19,23,蘑菇的转序、蘑菇切片/切块，装罐、加盖/封口 ――清洁用的化学物质和润滑油可能污染蘑菇
危害分析：物理分析（蘑菇罐头）
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
7干辅料储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
9空罐检验/卸货
运来的空罐可能会含有外部有害物质，导致对食品的污染
CCP1
12空罐转序
――不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案（前提）
14蘑菇的转序/检验
――冷却水中的余氯含量过高会造成罐体腐蚀和污染
CCP 6B
――氯和水的接触时间过短，消毒效果不好进而会造成产品的污染
SMM方案（卫生,人员）
――冷却水不够或过度冷却会造成嗜热菌的繁殖或密封不良的罐头的污染
SMM方案（卫生,人员）
27转序/干罐
――干罐设备的不清洁会造成罐体污染和腐蚀
SMM方案（卫生）
SSM方案（前提）
2空罐/罐盖接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提）
3干辅料接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提）
5蘑菇储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
6空罐/罐盖储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
水
――可能会含有重金属或被有毒物质污染
SSM方案（前提）
空罐/罐盖
――空罐/罐盖可能会被润滑油货清洁用的化学品污染
SSM方案（接受,储存和运输）
加工步骤：
6空罐/罐盖的储存
――空罐/罐盖的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（卫生）
7干辅料的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（设备）