数控车床零件加工及工艺设计
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
_毕业设计-数控车床加工实例的工艺设计及程序编程
x23.85
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x20.0
m05
t0101（加工右端外轮廓）
s600m03
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N50g00g42x0s1000
g01z0f0.1
g03x18.0w-9.0r9.0
g02x22.0z-13.0r5.0
g01x26.0w-10.0
收到编程时间
年 月 日
经手人
编制
毕崇亮
审核
编程
审核
批准
（3）数控车削加工安装方式
零件采用机床本身标准的三爪卡盘，找正并夹紧，需进行两次装夹。第一次装夹夹住的部分为右端毛坯的外表面，加工左端外轮廓和内孔，第二次装夹夹住左端外圆柱面为防止划伤表面，在加工右端时，用铁皮或砂纸包住左端直径为32mm外圆柱面找正再进行加工。夹紧时一定要注意夹紧力的大小要适当，在夹紧时要防止工件左端变形。
（4）数控车削加工工序
数控车削分两次装夹完成切削加工：先使用93°外圆车刀先粗车再精车零件的左端处各部分尺寸，先加工外轮廓再加工内孔。换端面加工另一端，，同样是先粗加工后精加工。数控加工工艺卡见表2。
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程数控车床是一种以电子计算机为控制核心的自动化加工设备，广泛应用于制造业中。
它通过自动控制系统对工件进行加工，具有高精度、高效率和高稳定性的特点。
下面将为大家介绍一下数控车床的工艺流程。
数控车床的工艺流程主要包括加工准备、工艺设计、机床设备设置、加工操作和质量检验五个步骤。
首先是加工准备。
在进行数控车床加工前，需要对工件进行准备。
包括确定加工工序、选择合适的刀具和夹具，并对机床进行必要的调试和检查，确保机床及刀具的稳定性和准确性。
其次是工艺设计。
根据产品的设计要求和加工特点，选择合适的工艺方法和加工工序。
这包括确定加工方案、制定工艺文件和加工工艺路线。
接下来是机床设备设置。
根据工艺设计，对数控车床进行相应的设置。
主要包括定位加工工件、安装刀具和夹具，设置加工工件的初始位置和加工起点，调整数控车床的各项参数和功能。
然后是加工操作。
在数控车床的加工过程中，主要分为刀具进给和主轴运动两个部分。
在加工过程中，操作人员主要负责机床的开启和关闭、选择刀具和刀具路径、设定工件尺寸和工艺参数，并通过数控系统进行调整和控制。
最后是质量检验。
在加工完成后，需要对加工件进行质量检验。
主要是通过测量和检查加工件的尺寸、形状和表面质量，确保加工件符合设计要求和技术标准。
总结来说，数控车床的工艺流程是一个复杂而严密的过程。
它需要对加工设备进行合理设置，制定适当的加工工艺和工艺路线，并通过数控系统进行精确的操作和控制。
只有严格按照工艺流程进行加工操作，才能保证加工件的质量和精度。
随着科技的不断进步，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，对于提高产品质量和生产效率起到了积极的作用。
数控加工工艺大作业典型轴类零件的数控加工工艺设计.doc
目录1.零件图工艺分析2设备选择3确定零件的定位基准和装夹方式4确定加工顺序及进给路线5刀具的选择6确定切削用量7填写数控加工工艺文件轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图1.零件图工艺分析零件车削工艺分析如图1-1所示，零件材料处理为：45钢，下面对该零件进行数控车削工艺分析。
零件如图：图1-1 零件图1．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。
否则加工不出合格的零件。
在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图1-1我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。
该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧等表面组成。
可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。
经上面的分析，我可以采用以下工艺措施：（1）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是最大直径圆柱ф85mm，中段的圆柱ф80mm。
右端是螺纹，应先装夹毛坯加工出左端圆弧及圆柱ф85mm、ф80mm调头装夹ф80mm的圆柱加工右端螺纹、圆柱及锥面，毛坯选ф85×350mm。
1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。
我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。
1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
数控车床零件加工及其工艺设计
数控车床零件加工及其工艺设计数控车床是一种用来加工各种材料的自动化机床，它能够实现高效、精确的零件加工。
数控车床加工工艺设计是指在进行零件加工之前，根据零件的要求和机床的性能，设计出合理的加工工艺流程和工装，并确定切削参数，以保证零件的质量和加工效率。
本文将从数控车床零件加工工艺设计的基本步骤、工艺流程、工装设计和切削参数等方面进行详细介绍。
数控车床零件加工工艺设计的基本步骤包括：确定零件的几何形状和尺寸要求、选定数控机床和刀具、确定工艺流程、工装设计和切削参数等。
首先，根据零件的图纸和工艺要求，确定零件的几何形状和尺寸要求，包括表面粗糙度、精度等。
然后，根据零件的形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
在确定机床和刀具之后，根据零件的具体情况，设计出合理的工艺流程，包括粗加工和精加工的次序、切削速度和进给量等。
接着，根据工艺流程，设计出相应的工装和夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
最后，根据工艺要求和机床的性能，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给量、刀具的切削刃数等。
在数控车床零件加工的工艺流程中，通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指在精加工之前，通过粗车或粗磨等方式，将工件的尺寸从加工余量中除去。
精加工是指在粗加工之后，通过精车或精磨等方式，将工件的尺寸加工到精确的要求。
在工艺流程中，还需要考虑到机床的转速和进给量，以及刀具的选择和切削方式等因素。
工装设计是数控车床零件加工的重要环节。
工装设计是指根据零件的形状和加工要求，设计出适合加工的工装和夹具。
工装设计需要考虑到零件的稳定性、加工精度和加工效率等因素。
工装设计应该合理安排夹具夹持零件的位置和方式，以保证零件在加工过程中的稳定性和精密度。
切削参数是数控车床零件加工的关键。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
切削速度是指刀具在单位时间内所旋转的圈数，表示切削速度的快慢；进给量是指工件在切削过程中每单位时间的移动距离，表示切削的快慢；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，表示切削的深浅。
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毕业设计（论文）任务书学生姓名学号专业机械制造与自动化院（系）机电工程系毕业设计（论文）题目数控车床零件加工及工艺计任务与要求本设计要求在车床上，利用工件的旋转和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛胚的形状和尺寸，把它加工成符合图纸要求的产品。
为了使数控车床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容。
用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
编程必须注意数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编程。
但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。
完成时间段20 年12月15日至20 年3月15日共13周指导教师单位重庆科创职业学院职称讲师院（系）审核意见摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸AbstractWith the continuous development and expansion of application fields of numerical control technology, the development of CNC machining technology to the national economy and a number of important industries (IT, automobile, light industry, medical, etc.) play an increasingly important role, because the efficiency, quality is an advancedmanufacturing technology subjects. High-speed, high precision technology can greatly improve efficiency, improve product quality and grade, shortening the production cycle and enhance market competitiveness. CNC machining, either manual programmingor automatic programming, the processing of parts should be before the programming process analysis, the development of processing program, select the appropriate tool to determine the cutting parameters on some process issues (such as knife point, processing route, etc.) also need to do some processing. Master control precision of the method, and in the process can be processed into a qualified product.According to the characteristics of CNC machine tools for the specific parts to carry out the analysis of the process plan, tooling program to determine the tool and cutting parameters selection, to determine the processing order and processing route, CNC machining programming. Formulation process through the entire process, fully embodies the advantages of numerical control equipment to ensure accuracy, processing efficiency, streamline processesKEY WORD：Process Analysis Processing program Feed line Control the size目录第一章绪言 (1)第一节数控的历史和发展 (1)第二节数控车床特点 (1)第二章工艺方案分析 (2)第一节零件图 (2)第二节零件图分析 (2)第三节确定加工方法 (3)第四节确定加工方案 (3)第五节确定加工路线的原则.......................... 错误！未定义书签。
第六节轴类零件加工的工艺路线 (5)第七节编制工艺过程卡 (6)第三章工件的装夹 (8)第一节定位基准的选择 (8)第二节定位基准选择的原则 (8)第三节确定零件的定位基准 (8)第四节装夹方式的选择 (8)第五节数控车床常用的装夹方式 (9)第六节确定合理的装夹方式 (9)第四章刀具及切削用量 (10)第一节选择数控刀具的原则 (10)第二节选择数控车削用刀具 (10)第三节设置刀点和换刀点 (11)第四节确定切削用量 (12)第五章典型轴类零件的加工 (13)第一节轴类零件加工工艺分析 (13)第二节典型轴类零件加工工艺 (15)第三节加工坐标系设置 (18)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)附录 (26)第一章绪言第一节数控的历史和发展数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年，穿孔金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。
数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术(Computer Numerical Control )，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。
第二节数控车床特点数控车床与其他类型的车床相比有下列特点：1）通用性强，生产率高，加工精度高且稳定，操作者劳动强度低。
2）适合于复杂零件的加工。
3）换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产。
4）便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS（计算机集成制造系统）。
5)适合于复杂零件………………………………………………………………….6）换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产………………………。
7）便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS（计算机集成制造系统）第二章工艺方案分析第一节零件图技术要求1 去除毛刺尖角倒钝2 未注倒角均为453 无热处理和硬度要求图1-2 典型轴类零件图第二节零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。
尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ50mm×100mm，无热处理和硬度要求。
第三节确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。
③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。
④据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。
⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。
采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。
第四节确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧（2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓（3）尽量减少重复定位与换刀次数（4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
毛坯先夹持左端平端面保证长度76mm，加工外圆Φ20 mm. Φ28 mm.Φ38mm.再调头，车外圆Φ28 mm.用螺纹刀加工螺纹，①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。
③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。
④据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。
⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。
采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。
该典型轴加工顺序为：预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切退刀槽 ---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓-- ---粗车螺纹---精螺纹第五节确定加工路线的原则轴类零件加工工艺规程注意点:轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。