下料工艺处理制度与要求
下料工艺要求与质量标准
下料工艺要求与质量标准
1．钢材坯料管理员必须熟悉模具钢材的加工余量，来料验收必须符合公司规定的各项指标，目测无缺陷。
2．按下表验收供货商来料或按设计图纸的尺寸发送相应的坯料到车间加工生产：（表中为图纸标注尺寸应加上的余量数值）
3．接到生产任务准备模具钢坯料时必须检查棒料或锻件是否满足图纸标注尺寸的加工余量，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
发现缺陷问题应及时向上级主管领导处理解决。
4．锯切棒料必须按图纸给定尺寸留出加工余量（参考上表）。
锯口平面与外圆垂直度不大于1.5mm。
工厂锯床下料规章制度
工厂锯床下料规章制度第一章总则第一条为了规范工厂锯床下料操作，确保生产安全、提高生产效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于工厂内所有使用锯床进行下料的操作人员。
第三条下料操作人员应遵守本规章制度的规定，严格执行操作流程，确保安全生产。
第四条工厂锯床下料操作人员应具备足够的专业知识和经验，经过培训合格后方可上岗。
第五条工厂应对锯床进行定期维护和检查，确保设备运行正常。
第六条下料操作人员应按照作业指导书的要求进行操作，绝对禁止违章作业。
第七条对于违反本规章制度的操作人员，工厂将做出相应处理，并追究其责任。
第八条本规章制度经工厂相关部门审定后生效，如需修改须经相关部门审核。
第二章下料前的准备工作第九条下料操作人员在进行下料前，应对工作环境及设备进行检查，并确保安全。
第十条需认真查看下料任务单，了解具体要求和要下料的规格尺寸。
第十一条操作人员应佩戴符合安全标准的劳保用品，如防护手套、护目镜等。
第十二条下料操作人员应排除工作区域内的障碍物，确保操作安全顺利进行。
第十三条根据下料任务要求，选择合适的锯片和锯床，进行设备调试和准备工作。
第十四条操作人员应准确调整锯床的刀具高度和锯盘转速，确保下料效果良好。
第十五条在进行下料前，需对下料材料进行检查，及时发现问题并处理。
第十六条下料操作人员应将下料材料固定好，避免在下料过程中移动。
第三章下料操作流程第十七条下料操作人员应按照安全操作流程进行下料，确保生产安全。
第十八条操作人员应按照下料任务单的要求，准确切割材料，确保尺寸准确。
第十九条在进行下料过程中，操作人员需保持专注，严禁分心操作。
第二十条如遇异常情况，操作人员应立即停机处理，并上报主管。
第二十一条下料操作人员应坐好作业姿势，保持双手灵活，避免因疲劳导致事故。
第二十二条操作人员在下料过程中，严禁趴在工作台上或搁置手臂在锯片附近。
第二十三条禁止将手指伸入锯片座内，以免发生危险事故。
第二十四条在锯床下料过程中，严禁将非工作材料堆放在工作台上，以免妨碍操作。
下料的规章制度
第一章总则第一条为确保生产过程的安全、高效和有序，提高产品质量，特制定本下料规章制度。
第二条本规章制度适用于公司所有涉及下料工作的部门及人员。
第三条下料工作应遵循安全第一、预防为主、质量为本的原则。
第二章下料前的准备第四条下料前，操作人员必须熟悉相关产品的技术要求和下料工艺流程。
第五条操作人员应检查设备、工具、材料是否齐全、完好，确保符合下料要求。
第六条根据生产计划，提前准备好所需的原材料，确保下料工作的顺利进行。
第三章下料操作规范第七条操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
第八条下料过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变工艺参数。
第九条操作人员应确保设备运行正常，发现异常情况立即停止操作，并及时报告。
第十条下料过程中，应保持工作区域整洁，不得堆放无关物品，确保通道畅通。
第十一条下料过程中，应严格控制下料尺寸和形状，确保符合产品图纸要求。
第十二条下料过程中，操作人员应密切注意设备运行状况，发现异常及时处理。
第四章下料质量控制第十三条下料质量应符合国家相关标准和公司内部质量要求。
第十四条操作人员应定期检查下料尺寸、形状等是否符合要求，发现问题及时调整。
第十五条下料完成后，操作人员应自检，确保产品质量。
第十六条质检部门应对下料产品进行抽检，对不合格产品进行追溯和处理。
第五章安全生产第十七条操作人员应严格遵守安全生产操作规程，确保人身安全。
第十八条下料过程中，操作人员应时刻注意周围环境，防止发生碰撞、坠落等事故。
第十九条操作人员应正确使用设备，不得违规操作。
第二十条如遇紧急情况，操作人员应立即停止操作，迅速撤离现场，并报告相关部门。
第六章培训与考核第二十一条公司应定期对操作人员进行下料技术培训，提高其操作技能和安全生产意识。
第二十二条操作人员应通过考核，取得相应的操作资格。
第七章附则第二十三条本规章制度由生产管理部门负责解释。
第二十四条本规章制度自发布之日起实施。
木工下料工艺要求及标准
木工下料工艺要求及标准
1：员工在接到生产任务单时，须把样板整理清楚后再排版做到急单先做的原则。
2：对于木方的选料要按照各个款型与结构选料，注：
架子的座架木方要选择标准的，做到无腐木，无大的木结，做到合理运用原材料，达到最佳节约方法。
3：开料时要按照款式与规格进行，层板要按样板的标准进行排版，排版时优先使用余料，木方要按照尺寸的标准下料，误差不得超过3MM。
4：大三角与xx均为直角（90度）
5：对操作的机器设备要做到勤保养、常检查，使设备长期处于安全状态。
6：开料时应根据产品用料所需尺寸，合理利用原材料，如一经发现材料浪费行为，将处以200-500元罚款，情节严重者直接开除处理。
7：作业中谨记安全第一原则，严格按照设备操作流程作业，严禁酒后作业和违规操作，一经发现酒后作业，罚款100元，如未按规定操作造成的事故由相关责任人负全部责任。
8：加工后的半成品，应堆放整齐，作业环境保持整洁有序，严禁乱堆乱放。
9：按时、按质、按量的完成任务，不得找任何理由与借口拖延出货时间，违者处20-50元罚款，给客户造成直接损失的，由责任人承担。
10：不断学习提升专业技能，积极完成领导交待的各项临时性任务。
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铁件下料车间规章制度
铁件下料车间规章制度第一章总则第一条为规范铁件下料车间的管理秩序，保障员工的生产安全和工作效率，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于铁件下料车间全体员工，所有员工必须严格遵守。
第三条铁件下料车间是生产车间，严禁闲杂人等闲逛，必须按照作业计划进行生产作业。
第四条铁件下料车间主要负责铁件的下料工作，所有员工必须按照工艺要求进行生产操作。
第五条公司制定的其他管理制度和规定，同样适用于铁件下料车间。
第六条本规章制度的修改由管理部门负责，并经员工代表大会批准后生效。
第七条本规章制度解释权归公司管理部门所有。
第二章生产管理第八条铁件下料车间生产按照生产计划进行，必须按照规定时间完成任务。
第九条生产过程中，必须全程遵守相关安全操作规程，切勿随意违反安全规定。
第十条在生产过程中如果发现任何质量问题，必须及时报告上级领导，严禁将次品流入市场。
第十一条搬运作业必须注意人身安全，搬运过程中必须佩戴好安全头盔和手套等防护用品。
第十二条生产结束后，必须做好机器设备的维护保养和清洁工作，保持生产现场整洁。
第三章工作纪律第十三条所有员工必须按时上下班，迟到早退者将受到相应处罚。
第十四条上班期间，必须在指定的工位上进行工作，不得离开工作岗位私自行走。
第十五条禁止在工作地点吸烟，酗酒，打牌等不良行为，发现违反者将进行严厉处理。
第十六条禁止在工作地点大声喧哗，影响他人正常工作秩序。
第十七条禁止在工作地点传播虚假信息或者谣言，一经发现将进行处理。
第十八条严禁私自带外人进入铁件下料车间，一经发现将进行处理。
第四章安全管理第十九条公司制定的各项安全规定必须严格遵守，确保员工的人身安全。
第二十条搬运过程中必须佩戴好相关安全防护用品，严禁随意搬运重物。
第二十一条操作机器设备时必须熟知操作规程，避免发生操作失误造成意外。
第二十二条发现安全隐患或者事故时，必须第一时间向领导报告，确保安全事故的及时处理。
第五章纪律处分第二十三条违反本规章制度的行为将受到相应的纪律处分，情节严重者将面临开除处分。
下料技术要求范文
下料技术要求范文下料技术是指通过一系列工艺操作，将原材料加工成所需尺寸和形状的零件的过程。
下料技术要求的核心是确保零件的尺寸和形状符合设计要求，同时尽可能地减少浪费和成本。
下面是一些下料技术要求的详细介绍。
1.认真阅读和理解技术图纸在进行下料之前，操作人员应该认真阅读和理解相关的技术图纸。
技术图纸提供了关于零件的尺寸、材料、工艺要求等信息，操作人员应该确保自己对这些信息有清晰的理解，并根据其要求来进行下料操作。
2.合理选择下料工艺下料工艺的选择取决于材料的性质、零件的形状和尺寸等因素。
合理选择下料工艺可以有效地提高下料效率和质量。
一般来说，常见的下料工艺包括剪切、冲裁、锯割、铣削、激光切割等。
操作人员应该根据具体情况选择适合的下料工艺，并掌握相应的操作技巧。
3.准确测量和标记尺寸在进行下料操作之前，操作人员应该根据技术图纸的要求，准确测量和标记零件的尺寸和位置。
常用的测量工具包括千分尺、游标卡尺、量规等。
测量时应注意保持测量工具的垂直和平行，确保测量结果的准确性。
4.合理安排下料顺序下料时应尽量合理安排下料顺序，以减少材料的浪费。
一般来说，尽量先下料大块材料，再进行细节部分的下料。
此外，还可以考虑利用余料进行其他零件的下料，以最大限度地减少浪费。
5.严格控制下料尺寸偏差在进行下料操作时，应严格控制下料尺寸偏差。
尺寸偏差会直接影响零件的装配和使用效果，因此必须保证下料尺寸的准确性。
操作人员应熟悉相关的尺寸公差要求，并采取相应的措施，如适当调整下料刀具的尺寸、修改下料程序等，以保证下料尺寸的准确性。
6.注意材料的选择和处理不同材料具有不同的下料特点，因此在进行下料操作之前，应根据实际情况选择适合的材料和下料方法。
一些材料可能需要预处理，如退火、淬火等，以提高下料质量和效率。
7.保持下料设备的正常运转下料时应保持下料设备的正常运转，定期进行设备维护和保养，确保刀具的锋利和下料设备的精度。
操作人员应随时关注设备的运行状况，及时调整和修复设备的故障，以确保下料工作的顺利进行。
裁断下料工艺要求
裁断下料工艺操作规程1、面料复合革一冲4层，合成革一冲4-6层，移膜革、牛2层，编制面料统一1层。
若工艺有特殊要求的，按工艺卡的要求为准。
2、里料2.1 包头王：前1.2mm包头王冲8层，后1.5包头王冲8层；2.2 软片：复料1.2-1.5mm冲10层，8mm以上的软片冲1层，冲1.6-7.9mm软片整体不得超过3mm。
2.3 海绵：0.4cm冲8层，0.5cm冲6层，0.8cm冲4层。
2.4 复料倘面：复料11.5mm以下的冲8层，冲其他整体不超过2cm；2.5 回力片：0.3-0.4cm冲6层，冲其他厚度的回力胶整体不超过2cm；2.6 纤维革：冲6层，棉革冲10层；2.7 沙滩鞋面革：PU冲1层，冷粘复软片冲2层，复棉革冲1层；2.8 原纺、（PU、PVC、半PU）里子】里子、网布、富绒布、透气革、柔软革：冲14层；2.9 拉毛里子、毛倘面：冲8层，毛刺、松紧冲6层；2.10 帆布：冲20层，白细布：冲不超过6层；2.11 长毛绒里子：冲4层。
33.1 核对所领取的物料是否与物料的领用单相符，叠料时注意是否起层，皮纹颜色是否一致。
材料正面不可对着地面拉料，防止划伤表皮，另外要保持材料表面清洁；3.2 检查刀模伤的钢印货号要与要用的货号是否一致，刀模是否变形，刀口是否锋利，尺码是否完整，是否分内外腰，是否有不同刀；3.3 开机时检查机器是否正常，每天早、中、晚各加油一次，加油应适量，不能流到地上，下班前把机器擦拭干净。
下料前必须在刀口上涂上蜡，防止出现破皮、毛边等现象；3.4 按工艺卡片和排刀图的规定的要求进行下料，检查排刀图是否有误，方向是否正确。
执行材料耗用系数，严格控制耗材。
3.5 操作过程中，应密切关注以下几点：刀模在使用过程中变形，特别是有冲头的刀模，要防止其歪斜、掉落，不穿花的要有正反刀，必须正面下，下倘面时必须注意倘面刀口的尺寸。
3.6 刀模使用后，要及时如数归还大门房，做好记录。
木工下料车间规章制度
木工下料车间规章制度第一章总则第一条为规范木工下料车间的生产秩序，保障员工的安全，提高生产效率，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于木工下料车间所有员工，包括正式员工、临时工和实习生等。
第三条木工下料车间的主要任务是进行木材的切割、加工和下料工作，要求所有员工认真履行职责，遵守规章制度，确保生产安全和产品质量。
第四条木工下料车间的工作时间为每天8小时，具体排班由车间主管安排。
第五条所有员工进入车间需佩戴工作证并接受安全教育，了解车间安全规定。
第六条任何员工不得擅自私带易燃、易爆和有毒物品进入车间，不得吸烟、喝酒等影响工作的行为。
第七条车间内禁止打闹、追逐、斗殴等行为，严禁利用工作时间进行与工作无关的活动。
第八条车间内禁止乱扔废弃物，保持车间整洁，定期进行清洁卫生。
第九条员工需定期接受安全教育和培训，掌握相关安全操作知识。
第十条发现任何安全隐患要及时上报，不得隐瞒瞒报。
第十一条违反规章制度的员工将受到纪律处分，直至辞退。
第二章安全管理第十二条木工下料车间要保证生产设备的正常运转，定期检查维护设备，确保安全生产。
第十三条操作人员必须经过相关培训并取得合格证书，严格按照操作规程操作设备。
第十四条所有员工在工作时必须佩戴工作服、工作帽、劳动手套等必要防护用品，保护自己的安全。
第十五条木工下料车间要严格遵守消防安全规定，配备灭火器等消防设备，并定期进行消防演练。
第十六条发现有关设备故障或安全隐患，应立即上报并停止操作。
第十七条禁止未经许可私自操作设备，不得随意调节设备参数。
第十八条操作设备时要注意安全距离，不得随便将手伸入设备内部。
第十九条在操作过程中如遇异常情况，应及时停止操作并向主管汇报。
第二十条在下班后要确保设备关闭，不得留有任何安全隐患。
第二十一条着火时要保持冷静，迅速报警并采取适当措施灭火，确保员工人身安全。
第三章生产管理第二十二条木工下料车间要根据生产计划进行生产，确保按时完成任务。
第二十三条各工序之间要保持良好的沟通合作，确保生产流程平稳进行。
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1范围本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5号料2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料3.1剪板下料3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。
3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。
3.1.6利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2手工气割下料3.2.1气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
3.2.6切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7割嘴与工件的距离3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。
气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8气割顺序3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。
3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。
3.2.9坡口切割3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10法兰及圆盘切割3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。
钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。
开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。
割法兰一般先割外圆，后割内圆。
3.2.11气割表面质量3.2.11.1对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的 5%且不得大于 2mm；手工切割面粗糙度Ra 不大于400-500um。
3.2.11.4钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.3数控火焰切割下料3.3.1气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
3.3.2影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）。
3.3.3我公司目前用的是普通工业纯氧。
切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上。
氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。
如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。
3.3.4我公司目前用的可燃性气体是成本较低，且燃烧对环境无污染的丙烷。
丙烷气的纯度也要高于99.5%。
但是丙烷火焰温度较低，预热时间相对较长。
由于丙烷火焰热量分布分散、温度较低，由火焰导致金属熔化的可能性较小，因此割口上沿不易造成塌边、切口光滑平整、割口下沿挂渣少、易清理。
3.3.5通过调整氧气和丙烷的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰。
一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。
在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。
3.3.6切割速度钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。
在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。
切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。
如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。
过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。
在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见下图）。
速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。
如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。
速度过高时，火花束明显后偏（见下图）。
3.3.7割嘴与被切工件表面的高度在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。
不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。
为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
3.3.8热变形的控制在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料内部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。
由于材料内部应力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施来设法减少热变形。
3.3.9钢板表面预处理钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。
再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。
这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。
所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。
常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。
即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。
钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。
3.3.10数控火焰切割检验质量缺陷与原因分析在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。
而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
3.3.10.1上边缘切割质量缺陷这是由于熔化而造成的质量缺陷。
1上边缘塌边现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：①切割速度太慢，预热火焰太强；②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
2水滴状熔豆串现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：①钢板表面锈蚀或有氧化皮；②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强；③割嘴与钢板之间的高度太大。
3上边缘塌边并呈现房檐状现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：①预热火焰太强；②割嘴与钢板之间的高度太低；③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
4切割断面的上边缘有挂渣现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；②预热火焰太强。
3.3.10.2切割断面凹凸不平，即平面度差1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：①切割氧压力太高；②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
2割缝从上向下收缩现象：割缝上宽下窄。
原因：①切割速度太快；②割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
3割缝上窄下宽现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：①切割速度太快，切割氧压力太高；②割嘴号偏大，使切割氧流量太大；③割嘴与工件之间的高度太大；4切割断面凹陷现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：①切割速度太快；②使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；③切割氧压力过高，风线受阻变坏。
5切割断面呈现出大的波纹形状现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：①切割速度太快；②切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；③使用的割嘴号太大。
6切口垂直方向的角度偏差现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：①割炬与工件面不垂直；②风线不正。
7切口下边缘成圆角现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：①割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；②切割速度太快，切割氧压力太高。
8切口下部凹陷且下边缘成圆角现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3.3.10.3切割断面的粗糙度缺陷切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
1切割断面后拖量过大现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：①切割速度太快；②使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；③割嘴与工件的高度太大。
2在切割断面上半部分，出现割纹超前量现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。
原因：①割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；②风线受阻变坏；3在切割断面下半部分，出现割纹超前量现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。