筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则
1、总则
1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。
1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。
1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。
1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。
2、材料
2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。
其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。
2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3、加工成型
3.1 领料
3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。
3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线
3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。
3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。
3.2.3 筒节长度应不小于300MM。
3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。
3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。
3.2.6 下料划线的公差要求
3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM；
3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM；
3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)；
3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。
3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。
3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。
3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。
3.3 开料
3.3.1 剪板
3.3.1.1 对板厚符合本公司剪板机剪切厚度并强度符合的钢板可采用剪板下料；
3.3.1.2 剪板时，应注意划线尺寸，同时应放有适当的余量。
3.3.2 对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切割，要求切口光滑、平整、垂直，应去除毛刺和熔渣。
3.4 刨边及坡口
3.4.1 筒体坡口一般按焊接工艺卡要求，材料标记应标在筒体外面。
3.4.2 必须进行机械开坡口的，尽可能在铣边机上进行，铣边时要注意两相邻边的垂直度。
3.4.3 气割后进行打磨清除渗碳层时，应注意坡口角度、钝边高度及坡口面、钝边面的平直度。
3.4.4 开坡口后，应进行自检。
3.5 预弯两端
3.5.1 从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。
3.5.2 预弯部分的弧长不得小于300MM，且板端不应留有直边。
3.6 轧园
3.6.1 轧制前钢板表面必须清洁、干净。
3.6.2 纵缝对口处符合坡口尺寸。
3.6.3 轧园过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。
3.6.4 纵向接头两端应保持平齐。
3.6.5 用弦长等于直径的1/6，且不小于300MM 的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。
3.7 纵向接头
3.7.1 纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过"表一"的规定：
表一：焊接接头对口错边量表(焊后)
3.7.2 组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2MM。
3.7.3 点焊用焊条、点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺规程执行。
3.8.2 凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。
3.8.3 施焊后，在焊接接头附近规定部位打上焊工标记。
3.9 矫园与检查
3.9.1 矫园时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用加垫板校正。
3.9.2 筒节矫园，内压容器园度应符合GB150 中10.2.
4.10 及GB151 中6.2.2 的规定。
3.9.3 对接纵向接头处其棱角度E≤0.1Δ+2MM，且不大于5MM，用弦长等于1/6DI，且不小于300MM的内、外样板检查。
3.9.4 对于无损检测要求，根据设计图样来决定。
3.10 筒体组装
3.10.1 筒体组装前，应对筒体逐节检测，核算总长度尺寸，应检查停止点和前道工序均已合格通过。
3.10.2 筒节对接接头时，相邻的两节间的纵向接头和封头拼接接头与相邻筒节的纵向接头应错开，焊接接头中心线间的外圆弧长应不小于钢材厚度的三倍且不小于100MM。
3.10.3 筒节对接，环向接头的对口借边量应符合"表一"的规定。
3.10.4 对接焊接不等厚板时，当薄板厚度≤10MM，两板厚度差超过3MM，或薄板厚度＞10MM，二板厚度差大于薄板厚度30%，或超过5MM 时，均应按图样要求将厚度边缘进行削薄。
3.10.5 对接环焊缝处形成的棱角度E≤0.1Δ±2MM，且不大于5MM，用长度不小于300MM 的检查尺检查。
3.10.6 工件、筒体对接后，应检查壳体直线度允差，除图样规定外，其值应不大于壳体长度的1‰。
当直立容器的壳体长度超过30M 时，其壳体直线度允差应符合JB4710 的规定，换热器园筒直线度允差为壳体长度的1‰，且当L≤6000MM 时，其值≤
4.5MM，L＞6000MM 时，其值≤8MM。
壳体直线度的检查是在通过中心线的水
平和垂直面，即沿园周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5MM 的细钢丝测量，测量位置离 A 类焊缝的距离不小于100MM，当壳体厚度不同时，则计算时应减去厚度差。
3.10.7 施焊焊工必须有该焊接项目的合格证，筒体对接接头的点焊与焊接要求，按图样要求、焊接工艺卡或通用工艺规程进行。
设备卷圆通用工艺守则--------
设备卷圆通用工艺守则--------1. 主题内容与适用范围1.1本守则规定了压力容器受压元件预弯、卷圆、矫圆冷成型等通用工艺技术要求。
1.2本守则适用于压力容器圆筒、圆锥筒的制造工序。
1.3本工艺守则与施工图或有关标准或工艺文件不一致时，应按后者执行。
1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2. 引用标准TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》JB4710 《钢制塔式容器》JB4731 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》3．基本要求3.1 工作场地要求3.1.1环境温度≥5℃；3.1.2工作场地清洁干净、无灰尘。
3.2奥氏体不锈钢防污要求：禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触；三辊应经清洗和除油以预防钢板受到污染，并且不含铁素体钢。
3.3 人员要求3.3.1卷板操作人员应经过培训、考核，取得公司上岗资格证书。
3.3.2卷板操作人员应熟悉本规程要求。
3.3.3卷板操作人员应熟悉卷板设备的操作使用，并熟练掌握卷板设备的操作要求。
3.4 检验设备及工具要求3.4.1 卡尺，量程150mm、精度0.02mm3.4.2 钢板尺，量程1000mm3.4.3 盒尺，量程2000mm3.4.4 内圆弧样板3.4.5 焊缝检测尺3.4.6 纵焊缝错边量检查样板3.4.7 环焊缝错边量检查样板3.4.8 超声测厚仪4、材料4.1制造压力容器筒体用的材料要求，见《下料通用工艺守则》。
4.2钢板表面、坡口加工应符合设计图样的规定。
4.3材料标记应齐全、正确。
5. 卷圆准备5.1 对下料工段来料应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。
5.2 在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。
并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。
5.3 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据工艺和图纸要求检查、确定板料的坡口方向。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
锅筒制造工艺守则
锅筒制造工艺守则受控状态：受控编制：宋焕忠手册编号：BJG／QMS／GY2—1999审核：陈升财版本号：第二版批准：高贺然二OO三年三月十二日发布二OO三年四月一日实施锅筒制造工艺守则本守则编制依据JB/T6693－93标准，适用于本厂生产的锅筒式热水锅炉的锅筒制造。
一、材料要求：1、施用于锅筒的材料必须符合锅炉图纸设计的要求。
材料代用必须按规定的手续办理。
对首次采用的钢种必须经过必要的试验。
材料的色标必须在下料时进行移植。
2、制造锅筒用的焊接材料和锅筒的焊接工作，必须符合JB1613－83《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定。
电焊条必须经过专的烘干后，才可使用于锅筒的焊接。
3、制造锅筒的钢板必须经过质检股按JB3375《锅炉原材料入厂检验》的规定进行检验，验收合格后方可入库，并编上入库号和打上色标。
同时挂上相应的材料牌。
凡未经检验合格的，或检验不合格的原材料一律不准投产。
二、拼接1、锅筒拼接时筒体最短一节的长度不得小于300mm。
2、每节筒体的纵向焊缝、封头的拼接焊缝和相邻筒体的纵向焊缝，必须错开。
两焊缝中心线间的外圆弧长不得小于100mm。
3、封头应用整块钢板制成。
如果需要接接，则当公称内径Dn≤2200时，拼缝不得多于1条。
三、对接焊缝边缘偏差1、纵向焊缝对接边缘偏差，当钢板厚度相同时，边缘△δ不得大于板厚的10%，且不得超过3mm 。
当钢板厚度不同时，焊缝两边钢板中心线应一致，其边缘偏差△δ不应大于10%厚板厚度，且不得超过3mm ，否则两边应削薄，削薄长度至少为削薄厚度的4倍（见图1）。
2、环向焊缝对接边缘偏差，当板厚度相同时，边缘偏差△δ应不大于板厚的10%＋1mm ，且不大于4mm 。
当钢板厚度不同时，边缘偏差△δ不应大于10%厚板厚度，且不得超过4mm ，否则两边应削薄，削薄长度至少为削薄厚度的4倍（见图1）。
四、 管孔人孔和焊焊接件位置1、焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合，如不能避免时，需同时满足下列条件时，方可在焊缝上及其热影响区内开孔。
2筒体
QB/XZR-C03-07/2-2009 压力容器制造通用工艺守则筒体制造1.放样准备，按产品图样所需要的材料确认标记。
1.1计算下料理论尺寸，按筒体公称直径，厚度，计算下料展开长。
a实测封头外径展开长；下料长=实测封头外径展开长—板厚×π；b理论计算，展开长=（D N+板厚）×π。
1.2划线：a划线时应合理安排考虑A、B焊缝避免开孔位置影响，拼接的筒节长度不小于300mm；b划线后气割下料允许偏差见气割操作通用工艺表5-5；c按焊接工艺要求划产品试板一付，尺寸为δ× 600 × 150（其值根据容器用材性质而定，并确定是否需要做冲击试验）；d试板以批代台，需经有关监察部门的同意；e按GB150-1998标准作材料标记移植。
1.3检 a.检验材料与产品图样符合无误；b.下料划线尺寸正确，确认标记移植。
2.下料：2.1 采用CG1-30半自动切割机，调整切割角度，下料坡口一次成型。
2.2 清理割边、坡口毛刺和氧化物、钢板两端焊接处向内20mm内打磨除锈，呈现金属光泽，坡口表面无裂纹分层，夹杂等缺陷。
3.卷筒体：3.1 a.预压两头R，卷轧成筒，点焊牢固；b.A、B类焊接接头对口错边量b（如图1a；图1b）应符合表1的规定。
锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δS的1/8，且不大于5mmδShbδSδS 图1 a 图1bc）A、B类焊接接头对口错边量允差见表1表1对口处钢材厚度δS按焊接接头类别划分对口错边量bAB ≤12 ＞12～20 ＞20～40 ＞40～50 ＞50≤1/4δS ≤3 ≤3 ≤3≤1/16δS ，且≤10 ≤1/4δS≤1/4δS ≤5 ≤1/8δS≤1/8δS ，且≤20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A 类接头，按B 类焊接接头的对口错边量要求。
3.2在焊接接头环向形成的棱角E ，用弦长等于1/6内径Di ，且不小于300mm 的内样板或外样板检查（见图2a ），其E 值不得大于（δS /10+2）mm ，且不大于5mm 。
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。
1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。
1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。
当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。
1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。
1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。
1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。
1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。
1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。
1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。
表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。
通用工艺守则
通用工艺守则编制：周建 .审核：余松敏 .批准：周建 .上海庞统企业发展有限公司2011.07目录目录 (1)一、下料通用工艺 (1)1 范围 (1)2 下料前的准备 (1)3下料 (1)3.1剪板下料 (1)3.2气割下料 (2)3.3机械锯割 (5)3.4砂轮切割 (6)3.5等离子切割 (6)3.6水射流切割 (8)3.7激光切割 (11)3.8电火花线切割 (13)二、冷作（铆工）通用工艺 (15)1 范围 (15)2 放样与展开 (15)2.1 放样 (15)2.2 展开 (17)3 矫正 (22)4 弯曲 (22)4.1卷板 (23)4.2折弯 (24)5 冲压 (29)6 拉伸 (32)7 组装 (35)三、焊接通用工艺 (35)1 范围 (35)2 焊工 (35)3 焊前准备 (36)4 焊接 (37)5各种焊接方法规范 (38)5.1手工电弧焊 (38)5.2 二氧化碳气体保护焊 (39)5.3气焊 (39)5.4氩弧焊 (39)6几种特殊形式焊缝的焊接 (40)6.1定位焊(点焊) (40)6.2塞焊和槽焊 (40)四、切削加工通用工艺 (41)1 范围 (41)2总则 (41)3车削 (43)4铣削 (46)5刨、插削 (49)6钻削 (51)7镗削 (56)8磨削 (57)9拉丝 (59)10 抛光 (60)五、钳工（装配）通用工艺 (61)1 范围 (61)2划线 (61)3装配前的准备 (62)4各种连接的装配 (62)4.1螺钉、螺栓连接 (62)4.2销连接 (63)4.3键连接 (63)4.4过盈连接 (64)4.5拉铆连接 (65)5滚动轴承装配 (66)6滑动轴承装配 (66)7链和带传动装配 (66)六、涂装通用工艺 (67)1 范围 (67)2 涂装前表面处理 (67)3 涂装前准备 (67)4涂装 (68)6热浸镀锌 (69)7喷字，贴商标 (70)七、运输包装通用工艺 (70)1 范围 (71)2 包装 (71)3 箱类 (71)4 桶类 (72)5 袋类 (73)6 裹包类 (74)7局部包装及捆绑类 (74)八、附表 (76)附表 1 (76)一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
回转筒体焊接工艺守则
回转筒体焊接工艺规程1 下料1.1 筒节号料应按图纸及工艺布料图进行。
1.2 所用材料应核对，实物标记与图纸要求应相符。
1.4 筒节展开号料时标明中线1.5 切割采用手工、半自动、自动火焰切割机。
1.6 筒节钢板厚δ>36mm时，号料时必需留500～600mm成型引弧板料。
1.7 焊接坡口采用机械加工和碳弧气刨，坡口形式按图纸及工艺要求的形式。
2 成型、组装2.1 筒节成型、板厚δ≦36mm钢板卷制前必须先辊压两端引弧段。
2.3 对接焊缝形成的棱角E不得大于0.1S+1，最大不得大于3mm，用弦长不大于300mm的样板检查。
2.4 对接错边不得大于2mm，用直尺实测。
2.5 相邻筒节焊缝错开量不得小于600mm。
用卷尺实测。
2.6焊缝边沿与孔边沿距离不得小于75mm。
用卷尺实测。
2.7 筒体组装至发货段节状，其素线直线度5mm。
用拉线法测量。
3 焊接3.1 筒体纵向、环向焊缝均采用埋弧自动焊。
角焊缝可以用手工电弧焊。
3.2 露天焊接时，下雨天、下雪天不得进行焊接。
3.3 钢板拼接埋弧焊时，必须用引弧板，引用钢板与焊接件对接应平直。
去掉引弧板采用气割，不得留有焊疤。
3.4 焊接坡口中的铁锈、油、氧化皮应清除干净。
3.5 焊接材料见表3：3.6 焊丝应除油、除锈。
焊剂烘干250℃，1h。
酸性焊条75～150℃，1h。
3.7 焊接顺序：筒体先焊里面焊缝，外面清根至焊肉全部暴露，再焊外面焊缝。
3.8 焊接规范4 焊缝质量4.1 表面质量4.1.3 焊缝药皮清除干净，飞溅物清除干净。
4.2 内部质量4.2.1 筒体纵、环向焊缝用超声波时应100％检验；用射线时应10％检验；T 型焊缝必须检验。
检测工具为超声波探伤仪及射线探伤仪。
4.2.2 超声波探伤质量应不低于GB1345中的Ⅱ级；射线探伤质量应不低于GB3323中的Ⅲ级。
4.3 焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次。
5 筒体外观表面不得留有焊瘤及毛刺。
筒节制造通用工艺守则
±5
±7
14
13
6
ww.te设备检 10.7 卷至闭合即可进行点固焊。如带有产品试板则应按要求点固好产品试板， jian 验网 如为自动焊缝两端还应点固引熄弧板。卷圆后进行 A 类焊接接头的定位焊， .org 定位焊时应注意以下几点。
(1) 地线应搭在筒体上。
(2) 焊工应有相应的焊工资格，焊条及焊接工艺参数，按焊接工艺的规定执行。
图2 (a) A、B 类焊接接头对口错边量 (b) 复合钢板对口错边量
11.2.2 筒节纵缝有内棱角，可将筒节纵缝放于卷板机上滚正下方，待焊缝两侧 钢板产生一定量变形后可使筒节在焊缝两侧附近来回滚动数次，不可转动过
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中国特种设备检验网 服务电话：010-82896329 服务信箱：zjzjb@ 大角度，检查棱角合格后即可。矫圆后的筒体应保证圆度要求，其形成的棱 角 E 用弦长等于 1/6 的设计内直径，且不小于 300mm 的内样板或外样板检查， 如图 3 其 E 值不得大于（δn/10+2）mm，并不大于 5mm。
按焊接接头类别划分对口错边量 b
间距
50－100 100－200 100－300
A
B
≤12 >12-20 >20-40
≤1/4δs ≤3 ≤3
≤1/4δs ≤1/4δs ≤5
>40-50
≤3
≤1/8
>50
≤1/16δs≤10
≤1/8δs,≤20
注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A 类接头，
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有限公司企业标准
QB/HT-RQ-04-07