下料通用工艺守则最新
下料工艺守则
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺
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下料工艺守则
3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪 床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机 构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板 料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板） 定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批 剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线条符号。 3.2.2 切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块） ，将工件与地面留出一定的间隙利于氧化 铁渣吹出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬要有射吸能力，如果割炬不正常时，应检 查修理，否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打 开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应 尽量不经常调换。见表 1-1 3.2.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直方向而去；速度太快时，产生较大的 后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 气割速度见表 4 3.2.7 割嘴与工件的距离 3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上 2-4 毫米左右。气割 4-25 毫 米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，(即切割前进的反方向)。 3.2.7.2 气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，(即切割前进的反方向) 。 割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8 气割顺序 3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预 热氧阀门。 3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，
下料工艺守则
下料工艺守则1、压力容器下料工人必须按照图样和GB150中第10章制造、检验与验收部分，压力容器安全技术监察规程以及有关技术条件熟悉领会。
2、下料时做到“三不四检”。
“三不”：图纸或工艺不清楚不得下料，才知不清楚不下料，代料没有材代通知单不下料。
“四检”：检查规格和材质，检查样板尺寸，检查下料尺寸，检查工件数量。
3、对需要制作样板的零件，如放样后与图纸尺寸有出入，一般以放样为准，但应提前通知技术人员对图样进行核对。
4、零件下料后，应按照“压力容器标记管理制度”进行钢号、材检号的移植，钢号、材检号移植时，除低温核不锈钢容器设备表面外，应在收集元件上标记钢印标记。
5、根据钢板宽度确定容器下料筒节长度，筒节最短一节长度应大于300mm。
6、筒节焊缝布置应符合以下要求：6.1相邻筒节的A类纵缝焊缝距离或者封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊缝距离应大于名义厚度的3倍，且不小于100mm.6.2容器内件与筒体焊接的焊缝边缘尽量避开，圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
7、尽量避免在焊缝以及焊缝边缘上开孔，尽量避免补强圈、支座、垫板等覆盖容器焊缝，若确实无法避开，应事先征得设计同意并办理手续后方可下料。
8、钢板凡需进行超声波探伤者，探伤合格后再进行下料。
9、根据钢板实际宽度，确定好筒节长度，画出拼版图供装配、检查、加工，下料应考虑纵、环焊缝收缩量。
10、所下料的正面拥有其标歇工好（图号）、产品名称、下料尺寸、筒节数量、材质、坡扣型式等内容。
11、筒体剪板必须保证刨边（打磨）时有足够的余量，对不刨边（打磨）的板料，剪板时要特便注意找正。
12、刨边（打磨）坡口必须按检查线找正，刨边（打磨）的尺寸公差必须小于或等于划线的尺寸公差，对刨边（打磨）尺寸有特殊要求者，必须按照图样工艺要求，严格控制坡口型式及尺寸，并用坡口样板检查。
13、按图样和Q/LSJM.G.19-2005《压力容器焊接试板管理制度》下评定试板和产品试板。
下料工艺守则
1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
通用工艺守则
通用工艺守则编制：周建 .审核：余松敏 .批准：周建 .上海庞统企业发展有限公司2011.07目录目录 (1)一、下料通用工艺 (1)1 范围 (1)2 下料前的准备 (1)3下料 (1)3.1剪板下料 (1)3.2气割下料 (2)3.3机械锯割 (5)3.4砂轮切割 (6)3.5等离子切割 (6)3.6水射流切割 (8)3.7激光切割 (11)3.8电火花线切割 (13)二、冷作（铆工）通用工艺 (15)1 范围 (15)2 放样与展开 (15)2.1 放样 (15)2.2 展开 (17)3 矫正 (22)4 弯曲 (22)4.1卷板 (23)4.2折弯 (24)5 冲压 (29)6 拉伸 (32)7 组装 (35)三、焊接通用工艺 (35)1 范围 (35)2 焊工 (35)3 焊前准备 (36)4 焊接 (37)5各种焊接方法规范 (38)5.1手工电弧焊 (38)5.2 二氧化碳气体保护焊 (39)5.3气焊 (39)5.4氩弧焊 (39)6几种特殊形式焊缝的焊接 (40)6.1定位焊(点焊) (40)6.2塞焊和槽焊 (40)四、切削加工通用工艺 (41)1 范围 (41)2总则 (41)3车削 (43)4铣削 (46)5刨、插削 (49)6钻削 (51)7镗削 (56)8磨削 (57)9拉丝 (59)10 抛光 (60)五、钳工（装配）通用工艺 (61)1 范围 (61)2划线 (61)3装配前的准备 (62)4各种连接的装配 (62)4.1螺钉、螺栓连接 (62)4.2销连接 (63)4.3键连接 (63)4.4过盈连接 (64)4.5拉铆连接 (65)5滚动轴承装配 (66)6滑动轴承装配 (66)7链和带传动装配 (66)六、涂装通用工艺 (67)1 范围 (67)2 涂装前表面处理 (67)3 涂装前准备 (67)4涂装 (68)6热浸镀锌 (69)7喷字，贴商标 (70)七、运输包装通用工艺 (70)1 范围 (71)2 包装 (71)3 箱类 (71)4 桶类 (72)5 袋类 (73)6 裹包类 (74)7局部包装及捆绑类 (74)八、附表 (76)附表 1 (76)一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
下料工艺守则
下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。
具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。
2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。
J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。
k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。
1.排版前应考虑焊缝收缩余量。
m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。
分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。
（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
型钢下料工艺守则12
型钢下料工艺守则12型钢下料工艺守则121.准备工作在进行下料操作前，应进行相关的准备工作。
包括清理下料区域，保持清洁整洁，确保操作空间充足；检查下料设备和工具的完好性，确保安全可靠。
2.下料前的测量在下料之前，应进行准确的测量工作。
应使用精确的测量工具，如卷尺、量规等，进行型钢的尺寸、长度、角度等方面的测量，以确保下料的精确性和一致性。
3.下料尺寸的确定下料尺寸的确定应根据设计要求和技术要求进行。
应参考相关的型钢标准和钢结构设计图纸，确定型钢的长度、宽度、高度等尺寸，以确保下料的准确性和符合要求。
4.下料工具的选择下料工具的选择应根据型钢的材质和尺寸确定。
应选择适合的切割工具，如氧炔切割、等离子切割、剪切等，以确保下料的效率和质量。
5.下料时的安全措施在下料操作过程中，应采取必要的安全措施。
包括佩戴必要的防护设备，如手套、安全帽、护目镜等；确保下料区域通风良好，防止有害气体积聚；严禁烟火，避免火灾事故等。
6.下料顺序的确定下料顺序的确定应根据型钢的结构特点和尺寸大小确定。
一般情况下，应先下料较大尺寸的型钢，再下料较小尺寸的型钢，以确保下料过程中的稳定性和安全性。
7.下料切削速度的控制下料切削速度的控制应根据型钢的材质和尺寸等确定。
应合理调整下料刀具的转速和进给速度，以确保下料的效率和质量，并减少材料的损耗和工具的磨损程度。
8.下料切削角度的控制下料切削角度的控制应根据型钢的结构要求进行。
应严格控制下料刀具的倾斜角度和角度精度，避免下料过程中出现偏差和误差，确保下料的精度和一致性。
9.下料表面的加工在下料过程中，要注意对下料表面的加工处理。
应采用合适的方法，如去毛刺、除锈等，以确保下料表面的光滑度和质量。
10.下料后的检验与验收下料完成后，应进行相关的检验与验收工作。
应检查下料尺寸、表面质量等方面的要求，确保下料的质量和一致性。
11.下料损耗的控制在下料过程中，要注意控制下料损耗的程度。
应准确计算材料的长度、宽度等尺寸，合理利用材料，减少材料的浪费和损耗。
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下料通用工艺守则
1.材料要求
1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证
明书是否一致。
2.划线
2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、
放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接
不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料
上有原始标识。
3.材料标志移植
3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印
标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料
4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机
进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离
子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工
余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工
5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：
a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；
b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金
钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；
c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
5.2加工的方法
5.2.1板材的坡口应采用刨边机和自动切割机加工。
5.2.2碳钢、低合金钢可采用氧-乙炔自动切割和刨边机方法；不锈
钢可采用等离子切割和刨边机进行。
5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将溶渣清除干净，并将坡口
及边缘20mm范围内修磨出金属光泽。
5.2.4凡下料后材料产生变形，应立即将其平整，并去除下料时产生
的毛刺、气割氧化铁等杂物。
6.公差要求。
6.1筒节高度公差为±1mm（两端）。
6.2筒节周长允差应符合表1的规定。
表1 单位mm
6.2.1对换热器壳体周长取正公差（允许上偏差为10mm，下偏差为零）
6.3为保证筒节周长允差，号料时应测量筒节料的对角线，对角线允差应符合如下规定：
6.3.1当公称直径小于或等于2000mm时，对角线允差为3mm；
6.3.2当公称直径大于2000mm时，对角线允差为5mm；
6.3.3塔器产品对角线允差为２mｍ．
7.筒体卷制
7.1预弯两端
7.1.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。
7.1.2预弯部分的弧长不得小于300mm，且板端不应留有直边。
7.2轧圆
7.2.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。
切割处无飞溅、毛刺。
7.2.2纵缝对口处符合坡口尺寸。
7.2.3轧圆过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。
7.2.4纵向接头两端应保持平齐。
7.2.5用弦长等于直径的1/6，且不小于300mm的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。
7.3纵向接头
7.3.1纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过“表一”的规定：
7.3.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2mm。
7.3.3点焊用焊条，点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺规程执行。
且每米不少于5—6点,每点不少于50mm。
7.3.4凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。
7.3.5施焊后，在离焊接接头100mm纵缝中间部位打上焊工标记。
7.4矫圆与检查
7.4.1矫圆时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用垫板校正。
7.4.2筒节矫圆，内压容器圆度应符合GB150中6.5.10及GB151中6.2.2的规定。
7.4.3对接纵向接头处其棱角度E≤0.1△S+2mm，且不大于5mm，用弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内、外样板检查。
7.4.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。