板材下料工艺守则
板材下料作业指导标准书
江苏海通精度管理作业指导标准书板材下料作业指导标准书前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。
公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。
2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：2.2精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。
2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。
板材就位切割试板、喷粉检查设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正物料发送理料包装 模架合格3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。
4、施工者应对主板100%自检并记录。
3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准（mm）4、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。
具体要求：场所项目标准 允许极限 场所项目 标准允许极限备注 NC 气 割 机1、粗糙度2、切割边直线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切割机轨道0.10≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10±2.50.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm划 线、 半 自动 气 割1. 划线 *长度L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度 L≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m2. 切割面 粗糙度 直线度3. 坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q 4. 零件尺寸 长、宽（高）±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5±1.0D ±2.0 ±3° ±2指矩形板1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
板材落料工艺守则
板材落料工艺守则1.适用范围1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。
2.设备及工具2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.工艺过程及要求3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。
其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。
测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。
木工下料工艺要求及标准
木工下料工艺要求及标准
1：员工在接到生产任务单时，须把样板整理清楚后再排版做到急单先做的原则。
2：对于木方的选料要按照各个款型与结构选料，注：
架子的座架木方要选择标准的，做到无腐木，无大的木结，做到合理运用原材料，达到最佳节约方法。
3：开料时要按照款式与规格进行，层板要按样板的标准进行排版，排版时优先使用余料，木方要按照尺寸的标准下料，误差不得超过3MM。
4：大三角与xx均为直角（90度）
5：对操作的机器设备要做到勤保养、常检查，使设备长期处于安全状态。
6：开料时应根据产品用料所需尺寸，合理利用原材料，如一经发现材料浪费行为，将处以200-500元罚款，情节严重者直接开除处理。
7：作业中谨记安全第一原则，严格按照设备操作流程作业，严禁酒后作业和违规操作，一经发现酒后作业，罚款100元，如未按规定操作造成的事故由相关责任人负全部责任。
8：加工后的半成品，应堆放整齐，作业环境保持整洁有序，严禁乱堆乱放。
9：按时、按质、按量的完成任务，不得找任何理由与借口拖延出货时间，违者处20-50元罚款，给客户造成直接损失的，由责任人承担。
10：不断学习提升专业技能，积极完成领导交待的各项临时性任务。
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板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
下料工序工作标准
下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。
批准：审核：编制：。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规范
3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。
3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。
3.3.6 划线工具要定期检验、校正。
4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。
4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。
4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。
4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。
4.5剪切公差要求：。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
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板材下料工艺守则
1、适用范围
1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘
的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm
2、材料
1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具
a、剪扳机；
b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；
c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备
1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程
1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横
挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范
1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，
2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
4）剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
5）剪切、截断板料的单面间隙应符合表2规定要求应全长一致
Z —间隙t—材料厚度z=(6~7%)t
7质量检查
1）图纸和工艺卡为注垂直度公差的零件，在≤550mm以下的，对角线之差应不大于1.5mm，在＞550mm以上的对角线之差应不大于3mm（按短边长度决定）。
2）检查材料应符合第2条的要求
3）逐件检查所裁的板料应符合工艺卡的要求。
8安全及注意事项
1）严格按操作规程操作，穿戴好规定的劳保用品。
2）在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手深进压扳机内。
3）剪切所用的后挡料板和纵挡板必须经机械加工外形平直。
4）安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板，垫好刀刃，以防失手发生事故。
5）启动机床前必须拿掉机床上所有的工具、量具及其他物件。
6）上班前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常，发现异常声音应及时检修，运转过程中要及时加注润滑油保持机床性能良好。
7）操作中严禁辅助工脚踏压板，操作者离开机床必须停车。
8）剪好的原材料应标主图号和规格。
9）非金属材料在剪裁时，应保持材料干净，以免污染被加工的材料。