下料工艺守则
钣金工艺-剪板机下料工艺守则（可编辑）
钣金工艺-剪板机下料工艺守则 1 适用范围剪板机下料工艺守则11 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料12 被剪切的材料厚基本尺寸为 05～6 毫米最大宽度为 2500 毫米2 材料21 材料应符合技术条件要求22 材料为冷轧钢板不允许表面有严重的擦伤滑痕杂质锈斑3 设备及工艺装备工具31 板子钳子油壶螺丝刀手锤32 游标卡尺外径千分尺钢板尺钢卷尺直角尺划针4 工艺准备41 熟悉图纸和有关工艺要求充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求42 按图纸的要求材料规格领料并检查材料是否符合工艺的要求43 为了降低消耗提高材料利用率要合理计算采取套裁方法44 将合格的材料整齐的堆放在机床旁45 给剪板机各油孔加油46 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠并按板料厚度调整刀片间隙见表 25 工艺过程51 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离按工艺卡片的规定反复测量数次然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否如尺寸公差在规定范围内即可进行入料剪切如不符合公差要求应重新调整定位距离直到符合规定要求为止然后进行纵挡板调正使纵与横板或刀口成 90°并紧牢52 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直首件检查符合工艺卡片的规定后方可进行生产否则应重新调整纵横挡板53 辅助人员应该配合好在加工过程中要随时检查尺寸毛刺角度并及时与操作人员联系54 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放不可随意乱放以防止规格混料及受压变形55 为减少刀片磨损钢板板面及台面要保持清洁剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料56 剪切板料的宽度不得小于 20 毫米6 工艺规范61 根据生产批量采取合理的套裁方法先下大料后下小料尽量提高材料的利用率62 零件为弯曲件或有料纹要求的应按其料纹轧展的方向进行裁剪63 钢板剪切截断的毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 ≤03表 2 mm材料厚度t 单面间隙Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020400 035650 042Z 6～7 × t 式中Z间隙 t材料厚度7 质量检查71 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于 15 毫米在＞550 毫米以上的对角线之差不大于 3 毫米按短边长度决定72 检查材料应符合项 2 的要求73 逐件检查所裁的板料应符合工艺卡或图纸的要求8 安全及注意事项81 严格遵守操作规程穿戴好规定的劳保用品82 在操作过程中精神应集中送料时严禁将手伸进压板以内83 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工外形平直84 安装更换调整刀刃时必须切断电源先用木板或其他垫板垫好刀刃以防失手发生事故操作过程中要经常停车检查刀片紧固螺丝钉及定位挡板是否松动移位85 上班工作前应空车运转 2～3 分钟检查机床是否正常发现异常或杂音应及时检修运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好86 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件87 操作中严禁辅助工脚踏闸板操作者离开机床必须停车88 剪好的原材料应标记图号和规格以防错乱1 适用范围冷冲压工艺守则本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件包括落料裁料冲孔弯曲压平翻边拉伸挤压等2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定23 冷轧钢板板面不允许翘曲表面有擦伤滑痕3 设备及工艺装备 a压力机 b模具c扳手镊子手钳毛刷油壶螺刀手锤d游标卡尺钢板尺卷尺及其它测量工具4 工艺准备 a检查材料的宽长厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求 b 检查模具是否符合图纸工艺的要求 c按工艺选用压力机d检查压力机有无异常状况各种旋钮按钮位置是否正确打料装置的位置是否正确电机开动前离合器一定要处于非工作状态 e给压力机各加油孔加油 f 在安装调整冲模时一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度g在安装冲模时找好压力中心调好间隙紧固在机床上在紧固螺栓时要注意均衡紧固模座下的垫板要适当平整不得堵塞漏件孔为了防止在生产过程中下模座和垫板移动应垫上纸或砂纸一般裁料后在 3 毫米以上模具比较大时用砂纸h在进行冲压作业前要先开几个行程的空车检查有无异常音响当判定正常后在开始生产i按工艺要求的顺序和要求调好定位装置可用试冲零件专用工具或常用量具调整5 工艺过程51 生产过程中模具刃口应经常涂油52 操作者必须进行首件检查中间抽查合格才能继续加工53 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动观察模具是否正常54 落料冲孔剪切裁断毛刺应符合表 1 的规定表 1 mm料厚毛刺高料厚毛刺高01～07 ≤005 19～25 ≤01808～12 ≤008 3～4 ≤02513～18 ≤012 5 以上≤0355 在检查零件时发现其毛刺不符合表 1 的规定应停止生产解决后方可继续生产56 剪切裁断的单面间间隙应符合表 2 的规定表 2 mm材料厚度t 钢板Z025 005040 007050 007100 007150 012250 015300 020500 035Z ＝ 6 ～ 7 × t Z ＝间隙t ＝材料厚度6 质量检查61 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求62 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库开关柜通用模具不带尾件入库7 安全生产注意事项71 严格按操作规程操作定人定设备72 穿戴好规定的劳保用品73 在操作过程中精神应集中74 在操作过程中严禁将手伸入上下模之间在没有采取保护措施前尽量避免连发加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作75 加工弯曲时未取出模中零件前不准放入第二件落料冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件否则不准继续冲76 断电后滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用77 模具未紧固间隙未调好不准开动机床78 易变形的弯曲件表面易划伤件加工时要整齐排放装箱不得堆放79 非金属的加工件在加工前应把模具和工作台擦干净以免弄脏工件1 适用范围钢板折弯工艺守则本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工2 材料21 材料应符合图纸要求22 应具有良好的表面质量表面应光洁平整无锈蚀等缺陷厚度应符合公差规定3 设备及工艺装备a 折弯机模具b 扳手毛刷手锤油壶游标卡尺钢板尺卷尺角度尺等4 工艺装备41 检查材料的长宽厚料纹方向应符合图纸要求板材应清洁卫生42 根据图纸选用合适模具43 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养44 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理5 工艺守则51 折弯守则的几点说明511 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定512 不同弯边圆角采用不同 R 的凸模弯制不同的材料厚度则需调换不同深度即不同宽度的凹模弯制513 本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据52 材料厚度弯边圆角与凹模深度关系表表一表一括号内尺寸为数控折弯机尺寸㎜材料厚度凹模深度与弯边圆角材料厚度 t凹模深度 h 最大＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 6 8 12 15 18 22 25 28 32～362～335～44～5 45～5 9～5 11～7 11～7 12～8 13～5弯边 4角圆7～359～59～5箱体结构焊接工艺守则本守则适用于箱体结构焊接2 材料电焊条图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料3 设备及工具a 交直流弧焊机CO2 保护焊b 电焊钳面罩c 平台柜体胎具根据柜体结构大小配备d 钢卷尺角尺e 各种焊接夹具手锤清砂用尖锤扁铲等4 准备工作41 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸42 领取所有焊接部件按图号分类堆放便于操作时对号取件准确无误43 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放防止因受外力碰磕挤压造成工件变形5 工艺过程51 操作者应熟悉自己经常使用的设备胎具工夹具量具的性能及操作保养方法52 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工53 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求如不符合技术要求应找出原因及时解决切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上54 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的55 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查各部位尺寸角度正确与否如发现错焊或严重扭曲变形应及时改正和整形56 基本骨架完成后按图纸要求焊接电器元件的安装梁板支承件门板铰链及其他零部件其焊接顺序应是自上而下由前到后先关键件后一般件6 质量检查61 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查如图纸无公差要求其公差可接下表要求执行mm位部尺寸范围同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差＜1000 1 2≥1000 15 25注测量部位高度测量四角宽度测量前后两面上中下三处深度测量左右两面修改状态第 23 页0 共 25 页上中下三处偏差按每部位最大值计算1m 钢尺1m 以上用 2～3m 钢卷尺测量62 箱体结构侧面后面及底面的绝对值按下表执行偏差值尺寸范围高宽深400～1000 ±10 0-141001～2000 ±22 0 －23±15±1852001～3000 ±2763 门面板与外露壳体的检查631 门与面板加工应平整每米内的凹凸值不处超过 3mm且无明显的凹凸不平现象测量方法在锁好门之后整体测量用 1m 钢直尺在任意部位测量不计弯边尺寸部分直尺与被测面两接触点间的距离要超过整个被测量面的一半05～1m不包括1m按比例计算小于 05m 按 05m 计算632 门的检查门在上锁之后应紧固无晃动及撬角现象门的开闭应转动灵活开启角度不得小于 90°转动部位不得与固定部位摩擦633 箱体焊接应牢固横平竖直着地牢稳无前俯后仰左右摇晃现象焊缝光洁均匀无漏焊无焊穿裂缝咬边溅渣气孔等现象焊渣药皮应清理干净634 箱体内零部件边缘和开孔处应平整光滑无毛刺和裂口635 经检查对上述检查合格后方可转入下道工序7 注意事项严格遵守操作规程防止人员和设备事故确保安全生产。
导热油锅炉下料工艺守则
导热油锅炉下料工艺守则泰安开元环保成套设备 :// takygl本守那么规定了导热油锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守那么适用于导热油锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2引用标准JB／T4308-1999«锅炉产品钢印及标记移植规定»3操作前技术预备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规那么.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的外表、量检具应在有效检定期内.3.4 需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4划线4.1 一样规定4.1.1 钢材存在阻碍划线的弯曲、凹凸不平常，应先进行矫正．4.1.2 划线前，钢材表面必须清理洁净，去除锈蚀、油污等，发觉钢材有裂纹、严峻锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，依照不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2 断面不规那么的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规那么部分让出. 应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4 划线时，应第一划基准线，而后再划其它线,关于对称的工件,一样应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆1规定脚.4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以幸免发生不适于操作的情形.4.2.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7 在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要依照钢板毛边的实际情形,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3 划线的标记4.3.1 为了防止要紧尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地点应打得密一些.打样冲眼的深度一样不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2 划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对要紧的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;假如下料为方形或矩形板料时,那么划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2 筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件那么应做好首检和抽检工作,抽检的数量依照工件的情形由质检部门决定.5下料5.1 下料方式选用的一样原那么5.1.1 下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采纳手工方式下料.5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2 机械下料5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采纳挡铁或专用操纵尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2板材下料的一样规定5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锐利，剪切间隙按表1调整.表1mm5.2.2.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采纳定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3 型材下料的一样规定5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应依照材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要依照材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采纳联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2 集束和重叠锯切时必须夹紧工件。
钢制压力容器下料通用工艺守则
钢制压力容器下料通用工艺守则(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 适用范围本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。
本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。
本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。
2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3 材料压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。
制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。
质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。
如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。
购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。
在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。
主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。
标记位置图1 筒节钢板拼接标记位置封头拼缝图2 封头钢板标记位置图3 圆形锻件标记位置图4管板、法兰标记位置4 划线划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。
1下料通用工艺守则(内容)
安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。
1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。
2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。
2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。
2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。
计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。
2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。
2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。
2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。
2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。
2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。
2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。
3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。
3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。
毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。
常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。
表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。
下料操作规程范文
下料操作规程范文一、操作目的下料是制造过程中的一项重要环节，它直接影响到产品的尺寸精度和加工质量。
因此，下料操作规程的目的是规范下料操作，保证产品质量，提高工作效率。
二、操作流程1.了解产品要求：在进行下料操作之前，操作人员应仔细阅读产品图纸并了解产品的要求，包括尺寸、形状、材质等。
2.检查工具设备：操作人员应检查下料机床、切割刀具等设备的工作状态，确保其正常运行。
3.安全防护：操作人员应戴好安全帽、安全眼镜、耳塞等防护设备，确保操作安全。
4.清理工作台：在进行下料操作之前，操作人员应将工作台清理干净，清除杂物，确保操作的整洁。
5.固定工件：根据产品图纸和工艺要求，将待下料的工件放置在工作台上，并使用工装夹具或夹具将其固定好，以确保下料时的稳定性和精度。
6.调整下料机床：根据产品要求，调整下料机床的工作参数，包括进给速度、刀具深度、刀具冷却液等。
7.下料操作：开始下料操作前，操作人员应迅速确认下料路径和下料点，保证下料的准确性。
然后，打开下料机床的电源，启动工作程序，开始下料操作。
8.监控操作过程：操作人员应全程关注下料操作，确保切割质量和精度。
如发现异常情况，应及时停机检查并处理。
9.清理工作区域：下料完成后，操作人员应清理工作区域，包括清理切屑和废料，并将工具设备归位。
10.检验工件：下料完成后，操作人员应进行工件质量的检验，确认其尺寸和表面质量符合产品要求。
11.停机维护：在下料操作完成后，操作人员应按照相关规定对下料机床进行日常维护和保养，保持设备的正常运行。
三、操作注意事项1.操作人员应熟悉产品图纸，了解产品的要求，确保下料精度和加工质量。
2.操作人员应正确使用下料机床和切割刀具，避免出现设备故障和人身伤害。
3.操作人员应严格按照操作流程进行下料操作，确保操作的规范性和连续性。
4.操作人员应注意安全防护，正确佩戴安全帽、防护眼镜等防护装备。
5.下料操作过程中发现设备故障或异常情况时，应立即停机检查并及时处理。
板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
型材下料工艺守则
图1
7 安全及注意事项
7.1 开机前必须检查机床设备完好、运转正常，模具完好。
7.2 操作时应严格执行设备安全操作规程。
7.3工作完毕后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。
7.4 操作时应穿戴防护用品。
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
>4000
公差等级
A
0.2
0.3
0.4
0.6
1.0
—
—
B
0.3
0.4
0.6
1.0
1.6
2.8
4.0
5.3 线性尺寸一般公差取值方法
选用表1规定 的线性尺寸的一般公差时，极限偏差数值可按单向偏差取负值。
5.4 冲（割）切垂直度公差按表2规定。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
页 数
共3页 第3页
6.2.1冲（割）切长度线性尺寸。测量冲（割）切两个端面的距离。测量点为2个。测量按平均值计算。
6.2.2 冲（割）切端面与料件的垂直度。将冲（割）切工件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧被测工件的长边，直角尺的另一边与冲（割）切端面紧密接触。测定冲
4.4.3 按图纸要求，调准定位尺寸，经试冲剪（切割）后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止
4.5 下料。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
页 数
共3页 第2页
4.5.1 下料时应先将不规则的端头冲（割）切掉，然后一次一次按所需尺寸下料；事先须计算所需要的长度，以便合理套配下料。
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一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按 JB/T3375 标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。2.3 用于制 造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为 0.5～1mm 时，应修磨成圆滑过 度；当其深度超过 1mm 时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。 3、操作人员 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的 钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按 JB/T4308-1999《锅炉 产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移 植的不得流入下道工序。 3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工 位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 4、划线 4.1 准备 4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、 角度尺等。 4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的 认可，并进行定期检查。 4.2 一般规定 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以 1：1 实样进行划线。 4.2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。表 1 4.4.1.3 每根（排）蛇形管全长平均每 4m 允许有一条拼接焊缝，拼接长度 L≥2500 mm，最
4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。 4.2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 4.2.5 对轧制纹路有要求的零件，划线时必须注意纹路要求。 4.2.6 需要剪切下料的零件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.7 划线时，应首先划基准线，而后再划其他线：对于对称的零件，一般应先划中心线和 垂直线，以此为基准再划圆弧，最后在再划各项直线，划圆时，可用样冲打小眼，让圆规 定脚。 4.2.8 用石笔所划及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.9 为了防止主要尺寸在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打上样冲眼，在拐弯 或弯曲的地方应打得密一些，样冲眼深度一般不大于 0.5mm，其偏离划线位置的误差不得 大于 0.5 mm。 4.2.10 对形状比较复杂、相贯零件划线前必须放样，待检验认可后方可在钢材上划线。 4.3 线的标记 划线时，当所划的线除下料线外，还有其它的线时，应对主要线加注标记，并在油漆在 钢材上标出，以示区别。 4.4 主要零件的划线、下料 4.4.1 管材的下料 管子的划线下料应根据管件展开长度进行，同时应考虑到管料的拼接，在拼接管料时应 满足下列要求： 4.4.1.1 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长 L 的拼接焊缝总数 不应超过表 1 的规定，拼接管的最短长度不允许小于 500 mm。 4.4.1.2 快装锅炉的烟管、拉撑管不允许拼接。
短长度≥500 mm。 管子长度 L（m） L≤2 2＜L≤5 5＜L≤10 10＜L≤15 L＞5 接头数量 （N） 不得拼接 1 2 3 4 4.4.1.4 插入管（指切取检查用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度≥300 mm。 4.4.1.5 管子的对接接头应位于管子的直段部分（压制弯头除外），除压制弯头外，管子对 接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离应符合下列要求： 4.4.1.5.1 对于热水锅炉和额定蒸汽压力≤3.82MPa 的蒸汽锅炉，受热面管子包括插入管不 允许小于 50 mm，对于额定蒸汽压力＞3.82MPa 的蒸汽锅炉，则不小于 70 mm。（特殊结构 允许适当放宽） 4.4.1.5.2 锅炉范围内管道应不小于管子外径，且不小于 100 mm，如焊缝需热处理，此距 离还应不小于管道公称壁厚的 5 倍。 4.4.1.6 管子切割，≤Ф159 mm 的管子，采用锯床下料，＞Ф159 的管子可采用火焰气割或 机械切割。 4.4.1.7 集箱的下料： 集箱应尽量采用整根管子制成，如必须拼接时要符合下列要求： 4.4.1.7.1 集箱拼接时最短的筒节长度，不小于 500mm。 4.4.1.7.2 集箱拼接时环缝总数（设计上需要的环缝不包括在内），当集箱长度 L≤5mm 时不 超过 1 条，长度 5m＜L≤10m 时，不超过 2 条，长度 L＞10m 时，不超过 3 条。 4.4.1.7.3 集箱上支吊件的连接焊缝应距接接焊缝边缘 100mm 以上，集箱上的开孔也要离焊 缝≥0.8d。 4.4.1.8 管子切割后其焊接端面的倾斜度 f 应符合下列规定：（见图 1）
Δf
图 1
4.4.1.8.1 管子外径 DW≤40mm Δf≤0.8 mm 管子外径 40＜DW≤89 Δf≤1 管子上径 89＜DW≤133 Δf≤1.5 mm 表 2 长度余量（单位 mm） 管子外径 DW＞133 Δf≤2 mm 4.4.1.8.2 胀接管口的端面倾斜不大于管子公称外径的 1.5%，且最大不超过 1 mm。 4.4.2 型材的下料： 4.4.2.1 圆钢下料时，Ф10～220 的圆钢在带锯床上下料，应注意端面的倾斜度及长度上的 余量及余量公差、长度上的余量见表 2，余量公差见表 8。 4.4.2.2 端面倾斜度应符合下列要求。（见图 2） ≤Ф40 Δf≤1.2mm Ф41～Ф70
Δf≤1.5mm 图 2 Δf
Ф70～Ф120
Δf≤2 mm ＞Ф120
Δf≤2.5mm
公称直径 长度公称尺寸 长度余量 Ф30～Ф59 80～180 2.0
180～360 2.0
360～800 2.5 800～1250 3.5
1250～2000 3.5 2000～2500 3.5 Ф50～Ф120 80～180 2.0
180～360 2.5 360～800 3.0 Ф50～Ф120 800～1250 3.5
1250～2000 4.0 2000～2500 4.5 公称直径 长度公称尺寸 长度余量 保证收尾切口质炔量，板材手工直线切割的规范。（见表 3） 表 3
4.4.2.3 槽钢、角钢、工字钢的下料： 槽钢、角钢、工字钢等型钢，均系生产锅炉钢架，平台和扶梯用的材料，制造时应符合 JB/T1620 规定。 4.4.2.3.1 组成钢架梁、柱的型材应尽可能整根材料制成，必须拼接时，当 L＜6m 时，允许 有一个接头；6＜L＜10m 时允许有两个接头；L＞10m 时允许有 3 个接头。 4.4.2.3.2 槽钢、工字钢、角钢用火焰切割，割后清渣，必要时可用锯床下料。 5、下料 5.1 气割下料 5.1.1 准备 5.1.1.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检 查切割气流是否挺直清晰，符合切割要求。 5.1.1.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口 始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。 5.1.2 手工切割 5.1.2.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准接割处适当预热，然 后继续切割。 5.1.2.2 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件尾部提前割透，
Ф120～Ф220 80～180 3.5
180～360 3.5
360～800 4.5
800～1250 5.5
1250～2000 6.5
2000～2500 6.5
割件厚度 mm 割距型号 割嘴号 氧气压力 乙炔压力 MPa 切割速度 mm/min 3～12 G01-30 1～2 0.4～0.5 0.01～0.12 550～400 13～30 2～3 0.5～0.7 400～300 32～50 G01-100 1～2 0.5～0.7 300～250 5.1.3 半机械化切割（以常用 CG1-30 型割机为例） 表 4 5.1.4 切割后的板材截面垂直度，当板厚
5.1.3.1 接通控制电源，氧气和可燃气体，根据割件厚度调好切割速度。 5.1.3.2 将倒顺开关板至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。 5.1.3.3 将起割开关扳到停止位置，打压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。 5.1.3.4 待割件预热到燃烧温度后，打开切割氧阀割穿工作，此时压力开关作用，行走电机 电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。 5.1.3.5 切割结束时，先关闭切割气阀，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机 停止行走。接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙炔的供给。 5.1.3.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关来连通和切断行走电机电源。 5.1.3.7 氧—乙炔火焰半自动切割规范（见表 4）。
δ≤12 时 ≤1 12＜δ≤20 时 ≤1.5 20＜δ≤30 时 ≤2 δ＞30 时 ≤3 5.2 机械下料 5.2.1 准备 5.2.1.1 设备应保持精度和技术状态良好，并在工作前对设备的运动部件进行润滑。 5.2.1.2 下料前，若工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。
5.2.1.3 下料前，钢材表面必须清理干净。 5.2.1.4 多人同时作业时，必须有专人负责指挥。 5.2.2 通用要求
割件厚度 mm 割嘴号 气体压力 MPa 切割速度 mm/min 氧气 乙炔 5～20 1 0.25 0.02 500～600
21～40 2 0.25 0.025 400～500 42～60 3 0.3 0.04 300～400
50～100 2～3 0.6～0.8 250～200 100～150 G01-300 1～2 0.7 200～150