风险识别与控制清单(工艺设备部)
设备部危险点分析及控制措施
设备运行危险点
设备在运行过程中可能存在旋转、移动、电气等危险因素，如不及时维护或操作不当，容 易导致事故发生。
设备维护危险点
设备维护时需要进行拆卸、清洁、润滑等操作，这些过程中可能存在砸伤、滑倒、电击等 危险。
设备检查危险点
设备的检查需要涉及到各种传感器的读取以及设备的外观检查，若操作不当或疏忽，可能 会错过设备的故障或异常情况。
危险点分类
根据危险程度和可能造成的影响，危险点可分为重大危险点 和一般危险点。
危险点分析的重要性
1 2 3
保障员工安全
通过分析危险点，采取措施消除或降低风险， 保障员工在工作过程中避免受到伤害。
确保设备运行安全
针对设备运行过程中可能出现的故障或异常情 况，进行提前预防和应对措施，确保设备安全 稳定运行。
设备部危险点分析及控制措施
xx年xx月xx日
目 录
• 设备部危险点概述 • 危险点识别与评估 • 危险点控制措施 • 设备部危险点案例分析 • 危险点分析与控制的未来发展 • 参考文献
01
设备部危险点概述
危险点定义及分类
危险点定义
危险点是指可能对人员造成伤害、设备损坏或环境造成破坏 的潜在危险因素。
完善法规和标准体系
法规更新与完善
及时跟踪国家和地方相关法规的更新和调整，确保企业设备管理符合法规要求。
标准制定与执行
积极参与行业标准的制定和修订工作，推动企业设备管理水平的提升。同时，严格执行企业内部制定的设备管 理标准和制度，确保设备安全运行和生产过程的安全可控。
06
参考文献
参考文献
要点一
参考文献1
01
智能化监控
利用物联网、大数据和人工智能等技术，实现设备运行状态的实时监
化工企业安全风险辨识分级管控清单
目录第一部分通用指南 (3)1.适用范围 (3)2.规范性引用文件 (3)3.术语与定义 (4)4.危害因素辨识 (4)4.1辨识范围 (4)4.2辨识内容 (5)4.3危害因素造成的事故类别及后果 (5)5.风险评估方法 (6)5.1工作危害分析法（JHA） (6)5.2安全检查表分析法（SCL） (9)6．风险控制 (12)6.1 风险度（危险性） (12)6.2风险度的分析及风险分级判定准则 (13)6.4风险控制措施的制定 (15)6.5风险控制措施评审 (16)7.工作程序 (16)8.风险培训 (17)9.风险信息更新 (17)10.附件 (18)第二部分部分行业企业主要风险分析点 (22)1.原油加工及石油制品企业主要风险分析点 (22)2.聚氯乙烯企业主要风险分析点 (47)3.合成氨企业主要风险分析点 (60)4.纯碱企业主要风险分析点 (73)5.光气及光气化产品企业主要风险分析点 (83)6.双氧水企业主要风险分析点 (90)7.涂料及油漆企业主要风险分析点 (100)8.医药化工企业主要风险分析点 (149)9.橡胶助剂企业主要风险分析点 (175)10.氟化工企业主要风险分析点 (180)11.溴产品企业主要风险分析点 (199)12.硝酸、硝酸铵企业主要风险分析点 (237)13.甲醇企业主要风险分析点 (245)14.环氧丙烷企业主要风险分析点 (256)15.氯乙酸企业主要风险分析点 (294)16.甲烷氯化物、氯化苄等其他有机原料企业主要风险分析点 (305)第一部分通用指南1.适用范围本实施指南适用于化工企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。
2.规范性引用文件《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》该行业涉及的其他标准、规范、文件。
工程部风险识别与控制清单范例
6
当出现工程变更时，未评审或未及时得到变更执行风险
1、工程变更单时效性管制。
2、工程变更会通过各方责任单位评审。
3.工程变更会通知到各责任部门，
做好变更执行工作，及修订相应的
技术性文件及检验性文件；
4、修改之文件由责任部门主管经以上人员严格审核方可受控；
工程变更通过各责任单位一
起评审OK后进行执行变更。
极少发生（1）
工程变更没得到执行，会导致生产作业错误，产品规格性错误，造成库存堆积，材料浪费。
（3）
3√
7
网络攻击造成电子版文件丢失或ERP不能运行的风险 1.建立工程专用共享盘，凡工程技术资料单独储存。
2.工程技术资料在伺服器上建立备
份，每天备份一次。
3.工程技术资料保存纸档文件。
4.系统建立防火墙，防止网络攻击
风险。
5.ERP不能运行时用纸档进行操作。
工程技术资料有伺服备份及
纸档文件，系统有建立防火
墙，极少发生（1）
工程技术资料丢失，导致资料重建，或者资料无法建立，造成人力物力的浪费（3）
3√
二、机会
放弃
1
公司内部资源充分。
日期：2018.12.21具体控制措施计划
措施实施评价记录
编制：审核：日期：
序号可能的机会机会应对措施
利用√
继续保持完善的质量系统，做到所有工序生产的标准化。
持续进行每一个作业工序都应有作业指导书。
产品风险识别及控制措施记录表
对产品的生产环境因素进行管制，使之符合产品对环境因素的要求，以 期生产出符合客户满意的产品
品的误判
5
设备操作 作业方法
生产/打样 机器／设备操作不当引影响产品质量
１.进行岗前培训，在职培训等． ２.岗位张贴与之对应之指导作业及工艺单
6
化学品
生产
硅油使用不当污染产品
7
制程检验
生产/检验 人为疏忽致不良品流入下道工序
样品试作与管制程序 IPQC检验规范 产品检验标准
IQC检验规范
设施管制程序
产品虫鼠及防潮控制规定 工作环境管理程序
来料检验规定 过程检验规定 最终产品检验规定 成品出货检验程序 裁剪作业指导书 缝纫工作业指导书 包装部作业指导书 设备维修指引
化学品管理规定
过程检验规范
产品标识与追溯程序
库存物料及周转控制程序
产品风险辨识与控制清单
序号
因素 可能存在的部门
可能导致的产品质量之后果
预防措施
1
制样
2
进料
打样 IQC
制样阶段未对量产的可实施性进行验证，或参 数记录不完整及未保留客户回签样品致量产之 产品不符合客户要求
１.制样阶段对量产可行性予以评估、验证、确认使之能满足大生产条件 并保持相关记录． ２.客户确认样品予以登录并妥善保管，量产时根据回签样品留首件样参 照作业
人为疏忽对来料未认真检验入库导致不良
根据送货单和《IQC检验规范》对各类别来料Biblioteka 行有效的品质判別，防止 不良品流入
3 设施／设备
设施部
设施失效影响产品的质量
１.设施/设备需进行保养维修使之保持一个良好的状态． ２.申请报废重新申购新的设备
危险源辨识、风险评价控制清单(公司、车间、部分作业现场)
109
的使 用
防护罩缺失
110
安全防护装置松脱
注塑 机使
用
CO2压 力储 罐及 管道
旋转 线
雪花 机
喷涂 机器
手
状态
时态
正异 紧 过 现 将
常常 急 去 在 来
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
可能导致的危害
机械伤害 机械伤害 机械伤害
压伤 缠绕伤害
压伤
作业条件危险性评价 L*E*C=D
LEC D
风险级 别
321 6
触电、电气火灾
火灾 火灾 物体打击
7
插座漏电
8
炊事人员未体检
9
公用餐具未消毒
10
公用餐具时，员工未进行体检
11
厨房内外不卫生、炊具不干净，有腐料变质食品
12
加工、保管生熟食品未分开
13
有传染性疾病的员工的餐具未单独隔离存放
14
急性传染性疾病如非典等流行
15 食堂 炊事人员使用炊具不当或失误
16
高温物体烫伤
Ⅴ
√
触电
1 1 15 15
Ⅴ
√
触电
1 1 15 15
Ⅴ
√
触电
1 2 15 30
Ⅳ
√
触电
1 2 15 30
Ⅳ
√
触电
1 2 15 30
Ⅳ
√
火灾
3 1 15 45
Ⅳ
√
火灾
3 1 15 45
Ⅳ
√
眼睛伤害
3 2 3 18
Ⅴ
√
中毒
质量保证部-风险识别与控制清单
人为因素影响较大，
低风险、可控
3
不合格品管理
1、实施标准是否一致；
2、是否对产品进行识别，评价，产品出现误判
3、客户发现不合格品
4、未检验的产品流转或交付
1、标准不一致导致判定出现偏差；
2、影响客户的产品质量，对公司的产品进行退货
工作不严谨，技能经验不足
1、加强责任培训，提高人员素质 、完善岗位制度
3、对供应商评价出现偏差。
未及时对国标进行更新；工作不细致
1、制定原材料检验指导书；
2、对人员进行技能培训
3、每月对错漏检率进行统计与考核
人为因素影响较大，
低风险、可控。
2
产品检验
1、检测仪器出现故障，无备品，备件；
2、不按照技术操作规程执行，取样点少、漏取错取。
3、更改检测步骤、化验条件、参数不达标。
低风险、可控
序号
过程/活动
风险描述
可能存在的危害性
产生原因
现行控制措施
风险评估
拟采取措施
5
化学试剂
使用
1.化学试剂混放
2.化学试剂超量领用
3.未遵守化学试剂使用规程
4.未对危险废弃物分类投放
1.标识不清试剂错用
2.试剂相互作用发生事故
3.化学试剂对人员的毒害、伤害
4.化学品事故对环境造成影响
未按规定存放和使用
4、仪器校准失效，数据不准确
5、未按特殊客户要求进行产品检验
1、耽误检测时间、影响车间生产；
2、产品检验不合格、对合格产品造成误检漏检
3、不能正常指导车间生产，影响生产与交付。
4、顾客不满意或质量不满中顾客要求；
工艺技术专项风险管控清单
工艺技术专项风险管控清单工艺技术是生产过程中必不可少的环节，然而，由于各种原因，工艺技术可能会带来一定的风险。
为了保障生产安全和质量，对工艺技术的风险进行全面的管控是非常重要的。
以下是一份工艺技术专项风险管控清单，供参考使用。
1. 风险识别和评估：对工艺技术中可能存在的风险进行全面的识别和评估。
包括对设备、材料、操作、环境等各个方面进行综合分析，确定潜在风险。
2. 风险监控和预警：建立风险预警机制，定期对工艺技术进行监控和评估，及时发现潜在的风险。
设置检测装置，对关键指标进行实时监控，确保生产过程的安全和可控。
3. 安全操作规程：制定详细的安全操作规程，确保员工能够正确操作设备和材料，避免操作失误带来的风险。
操作规程应包括设备操作要求、防护措施、应急处理等内容。
4. 培训和教育：对操作人员进行定期培训和教育，提高其工艺技术操作的能力和安全意识。
培训内容包括安全知识、操作技能、应急预案等，确保员工具备相应的知识和技能。
5. 设备维护和保养：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和维护，确保其正常运行。
设备出现故障时，及时进行修理或更换，避免因设备问题引发的风险。
6. 应急预案：制定详细的应急预案，明确各类风险的应急处理措施和责任分工。
应急预案应包括事故报警、人员疏散、危险源控制等内容，确保在突发情况下能够及时、有效地应对。
7. 管理控制措施：建立健全的管理控制措施，加强对工艺技术的管理和监督。
包括工艺技术的设计、改进、审查等环节，确保工艺技术符合相关法律法规和标准要求。
8. 安全设施和防护措施：建立完善的安全设施和防护措施，确保工艺技术操作过程中的安全性。
包括安全防护装置、通风设备、消防设备等，减少潜在风险对工作环境和员工的影响。
9. 性能测试和质量控制：建立产品性能测试和质量控制体系，确保产品符合质量要求和客户需求。
对所使用的材料和工艺进行严格的检测和控制，避免质量问题带来的风险。
10. 持续改进和追踪：持续改进工艺技术管控措施，根据实际情况进行调整和优化。
风险双控危险源辨识清单及措施
触 电
C
(1)安全阀、压力表定期校验，空压机压力联锁装置完好可靠。
(2)活塞式空压机与储罐间的止回阀、冷却器、油水分离器、排空管应完好、有效。连接空压机及其储气罐间的管道应定期清扫，清除管道中残留的积碳。
(3)附属的10KV高压控制柜前应设置高压绝缘垫，高压绝缘用具应定期检测绝缘情况；电器柜应有可靠的PE保护线，且屏护可靠；高压控制系统不得带负荷拉闸。
《起重机安全规程第1部分：总则》（GB 6067.1)
(2) 定期对桥式起重机主梁进行测量，消除缺陷。
(3) 吊钩应设置防脱绳的闭锁装置，吊钩、滑轮磨损量达到报废标准时，应及时进行更换。
(4) 钢丝绳端部的固定和连接应符合相关规范的要求，达到报废标准时及时更换。
(5) 钢丝绳尾端在卷筒上固定装置应牢固，并有防松或自紧的性能，卷筒达到报废标准应报废。
制度管理未按规定设臵专职安全管理机构和相应数量专职安全管理人员各种事故按规定设臵专职安全管理机构或相应数量专职安全管理人员无安全目标和方针或安全目标和各种事故制定明确的安全目标和方针方针不明确无三项制度或三项制度不完善各种事故制定完善的三项制度岗位安全操作规程落实不到位各种事故落实岗位安全操作规程安全生产责任制落实不到位各种事故落实安全生产责任制未严格执行安全管理制度各种事故严格执行安全管理制度岗位工艺操作规程和工艺操作指标落实不到位机械伤害火灾职业病严格执行岗位工艺操作规程和工艺操作指标安全管理人员未经考试合格上岗各种事故安全管理人员要经考试合格才能上岗特种作业人员未经考试合格持证上岗爆炸烫伤特种作业人员要经过考试合格方能持证上岗未严格执行动火作业受限空间等八大作业票制各种事故新入厂员工未进行三级安全教育各种事故新入厂员工必须进行三级安全教育未制定应急预案或应急预案未定期评审修订各种事故制定应急预案并应对应急预案进行定期评审修订未配备工艺设备仪表专业技术人员各种事故配备工艺设备仪表专业技术人员仪表操作人员未经考试合格或未持证上岗各种事故仪表操作人员必须经过考试合格方能持证上岗未按有关规定投入安全生产费用各种事故按有关规定投入足额安全生产费用人员教育培训不到位各种事故按规定进行人员教育培训未定期按规定进行安全风险辨识按规定进行安全风险辨识法律法规识别不及时各种事故配电雨雪及小动物进入室内破坏绝缘层或绝缘不良导致触电事故或火灾
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部门：
序号
过程/活动
风险描述
可能存在的危害性
原因分析
现行控制情况
风险评估
拟采取施
1
设备采购
1.设备选型不当；
2.设备性能/功能不能满足生产
3.设备加工能力不足
1、选用不符合要求的供应商， 导致供货不及时或中断， 带 来财产损失或人员伤害。
供应商日常管理未按程序要 求执行；
严格执行供应商选择与
1.安全意识不够
2.设备配件型号不统一及
特殊型号
1.严格执行检维修安 全操作规程
2.加强与外界维修工 作的沟通
中风险
6
特殊作业
1.未办理相关的作业证
2.对作业现场未进行安全评估
3.现场安全监护人不到位
4.特殊防护用品穿戴不齐全
1.违反安全法规要求，可能造成 经济损失；
2.容易发生安全事故
3.对安全隐患发现不及时
4.个人安全得不到保障
1.未严格执行
2.相关要求不明确
3.安全意识不够
1.严格执行特殊作业相 关要求
2.严格遵守安全操作规 程
高风险
7
特种设备管
理
1.未定期对设备进行检验
2.相关பைடு நூலகம்证件不齐全
1.容易造成财产损失及人身伤
害
2.对设备操作不当，造成设备损 坏及经济损失
1.管理不到位
2.未按照相关要求执行
评价程序；
中风险
2
设备验收
1.未及时发现设备缺陷
2.设备未验收直接投入生产
对产品质量和人员安全造成一
定的影响
供应商供应不合格的设备
严格执行设备验收程序
中风险
3
设备检查
1.未定期对设备进行巡查
2.检查发现问题未及时进行整改
导致设备故障率过多
未安照相关的规定进行检查
严格执行设备安全检查 制度
中风险
4
设备使用与
1.严格遵守法律法规，加 强管理
中风险
8
环境管理
1.对设备维修时产生的费油处置
不当
2.动火时产生的烟气
1.对土壤造成污染
2.对水体造成污染
3.对大气造成污染
1.未安规定存放
2.未安规定执行
3.未在固定动火区操作
1.严格遵守生产废物 管路固定
2.对现场加强管理
中风险
保养
1.对生产设备维护保养内容不明 确
2.对安全设施维护保养不明确
1.导致设备故障率过多
2.容易造成环境污染及人身伤 害
设备使用人员对设备维护保 养不到位
严格执行设备维护保养 指导书
中风险
5
设备维修
1.检修中的设备未挂"检修”标识，
2.维修不及时
3.设备带病作业
1.造成工人误操作，发生安全事 故
2.导致产品生产不及时， 影响供 货时间