塑料模具设计
塑料成型工艺与模具设计课程介绍
塑料成型工艺与模具设计课程介绍塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中的重要课程之一。
它涉及到了制造工艺、机械设计、材料科学等多个领域，非常具有实用性。
本文就塑料成型工艺与模具设计这门课程进行介绍。
一、课程概述塑料成型工艺与模具设计课程是介绍塑料成型工艺技术和模具设计原理的一门专业选修课。
课程内容主要包括塑料成型工艺基本知识、模具设计流程、常用塑料材料、模具制造、模具CAD/CAM基础等。
二、课程内容1. 塑料成型工艺基本知识介绍塑料成型工艺的基本知识，如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、吸塑成型等，学生将通过理论学习和实际操作，了解塑料成型工艺的工作原理、过程和设备；2. 模具设计流程介绍模具设计的基本流程，如从构思到成品，经过CAD绘制、CAM编程、数控加工、装配等环节。
3. 常用塑料材料学习常用塑料材料的特性和用途，如ABS、PC、PMMA、PP等，以及不同种类塑料与成型工艺的关系，可以帮助学生设计出更加适合的模具。
4. 模具制造本章节主要介绍模具制造的相关技术和要点，包括切削与成型、模具金属材料的选择、精度与表面质量的控制等，并结合示例进行讲解。
5. 模具CAD/CAM基础介绍模具CAD设计与CAM编程基础知识，以及UG、Solidworks等软件的使用方法。
三、实践教学本课程强调实践教学，通过仿真模拟和实物操作等多种方式，帮助学生深入了解和掌握塑料成型工艺与模具设计的相关知识。
1. 设计实践引导学生进行模具设计实践，通过实际操作，让学生更加深入地了解模具设计过程中的相关问题和注意事项，并提高学生的实际操作技能；2. 生产工艺实践引导学生进行生产工艺实践，通过生产过程中的实际操作，让学生对塑料成型工艺的过程、设备和处理技术有更加深刻的认识。
四、应用前景塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中非常重要的技术之一，相关应用领域广泛，例如家电、汽车、医疗器械等。
通过学习塑料成型工艺与模具设计课程，能够帮助学生更加深入地了解行业的现状与未来发展趋势，有利于提升其就业竞争力。
塑料模具设计与制造工艺流程
塑料模具设计与制造工艺流程塑料模具设计与制造工艺流程一、引言塑料模具是一种用于制造塑料制品的重要工具，它具有成本低、加工效率高、可大批量生产等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
本文将详细介绍塑料模具设计与制造的工艺流程。
二、模具设计1.产品分析：首先需要对要制造的塑料制品进行全面的分析，包括产品的尺寸、形状、结构和功能等方面。
通过分析可以确定所需模具的类型、材料和工艺。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，进行模具结构设计。
模具结构设计包括顶出、翻斜、分模、脱模等方面的考虑，以确保产品能够顺利脱模。
3.模具零件设计：对整个模具进行分解，设计各个零部件的形状和尺寸。
常见的模具零件包括模板、螺杆、模芯、顶针等。
设计时要考虑零件的强度、刚度和耐磨性等因素。
4.模具装配设计：根据模具零件设计的结果进行模具的装配设计，确保各个零部件之间的配合精度和加工精度要求。
5.模具设计验证：对设计的模具进行验证，包括结构强度、脱模性能、产品加工性能等方面的测试和分析。
如果存在问题，需要进行相应的修改和优化。
三、模具制造1.原材料准备：根据模具设计的结果，准备所需的模具材料，通常使用的材料有钢材和铝合金等。
根据不同情况选择合适的材料。
2.粗加工：将材料进行粗加工，包括锻造、剪切、车削等步骤，使材料初步呈现出设计要求的形状和尺寸。
3.精加工：对粗加工的模具零部件进行精加工，包括铣削、磨削、钻孔等步骤，使零部件达到设计要求的精度和表面光洁度。
4.热处理：对加工好的模具零部件进行热处理，通过控制温度和时间等参数，使零部件具有良好的硬度和韧性。
5.装配调试：将加工好的零部件进行装配调试，在装配过程中进行配合精度和尺寸精度的检测和调整，确保模具的正常使用。
四、模具试模1.试模准备：在进行试模前，需要对模具进行清洁和润滑处理，确保模具表面的光洁度和顺滑度。
2.材料预热：根据所使用的塑料材料，对材料进行预热处理，使其达到适宜的流动性和熔融温度，以便顺利注入模具。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑料成型工艺与模具设计
采用新型螺杆设计、优化口模结构等 方法，提高制品尺寸精度和表面质量。
05
模具设计的创新与实践
智能化模具设计
1
智能化模具设计是指利用先进的信息技术、人工 智能和大数据分析，实现模具设计的自动化、智 能化和精细化。
2
通过智能化设计，可以大大提高模具设计的效率 和精度，减少人工干预和误差，降低生产成本， 提高产品质量。
案例概述
本案例介绍了智能化技术在塑料成型工 艺与模具设计中的应用，以提高模具设
计的效率和精度。
快速原型制造
采用3D打印技术制作模具原型，缩短 了模具制作周期，降低了试模成本。
智能化技术应用
采用计算机辅助设计（CAD）软件进 行模具设计，利用仿真技术预测制品 成型过程和优化模具结构。
数据分析与优化
通过收集生产数据，分析制品缺陷和 模具问题，进一步优化模具设计和工 艺参数。
工艺特性要求
塑料成型工艺的特性决定了模具 设计的结构和尺寸，例如模具的 型腔、浇注系统、冷却系统等。
材料选择
塑料成型工艺对材料的要求也影 响了模具设计的选择，例如模具 材料的耐热性、耐磨性、耐腐蚀 性等。
模具设计对塑料成型工艺的制约
模具容量
模具的容量决定了能够成型的塑料制 品的大小和复杂程度。
模具温度控制
新材料选择
选用聚碳酸酯（PC）作为替代传统 聚乙烯（PE）的材料，具有更好的 强度、耐热性和透明性。
模具设计调整
针对新材料的特点，优化了模具结构 设计，如增加热流道、改进冷却系统 等。
工艺参数优化
根据新材料的特性，调整了注射温度、 注射压力、模具温度等工艺参数，提 高了成型效率和制品性能。
智能化模具设计实践案例
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
塑料制品的模具设计与生产工艺
模具调试方法：检查模具闭合状态、调整模具间隙、测试模具成型效果
常见问题及解决方法：模具闭合不严、模具磨损、模具变形等
模具保养与维护：定期清洗模具、涂抹润滑剂、更换磨损部件等
制品质量检测与控制
检测方法：物理、化学、机械性能测试
检测设备：万能试验机、熔融指数仪、冲击试验机等
质量标准：符合相关行业标准和客户要求
智能化设计：利用AI技术进行模具设计，提高设计效率和质量
自动化生产：采用机器人和自动化设备进行模具生产，提高生产效率和精度
智能化监控：利用传感器和物联网技术对模具生产过程进行实时监控，提高生产安全和质量
自动化检测：采用自动化设备对模具进行检测，提高检测效率和准确性
环保与可持续发展要求
回收利用：提高塑料制品的回收利用率，减少环境污染
塑料制品的模具设计与生产工艺
汇报人：
目录
01
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02
塑料制品模具设计
03
塑料制品生产工艺
04
塑料制品模具设计实例分析
05
塑料制品生产工艺实例分析
06
塑料制品模具设计与生产工艺的未来发展
添加章节标题
塑料制品模具设计
设计原则与要求
满足产品性能要求：如尺寸精度、表面质量、力学性能等
考虑模具制造工艺：如模具材料、加工方法、热处理工艺等
模具材料选择：根据塑料制品的材质、形状和尺寸选择合适的模具材料
模具设计：根据塑料制品的尺寸和形状设计模具结构，包括型腔、型芯、冷却系统等
模具制造：采用数控机床、电火花、激光切割等工艺制造模具
塑料制品生产工艺
原材料准备
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原料的干燥处理：去除原料中的水分和其他挥发性物质，保证制品的质量
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
塑料模具基础知识模具设计与制造
塑料模具基础知识模具设计与制造塑料模具基础知识是指关于塑料模具设计和制造的一些基本概念和要点。
本文将从模具设计的基本原则、模具制造工艺、常见塑料模具结构以及模具设计与制造的相关技术进行详细阐述，并给出实例说明，以期为读者提供塑料模具设计和制造的基础知识。
一、模具设计的基本原则模具设计是在满足塑料制品产品质量和生产效率的基础上，根据客观条件进行设计的过程。
在设计时，需要遵循以下几个基本原则：1.统一原则：即使用模具的制品应尽量设计成相同或相似的形状，以便于模具设计和制造。
2.通用性原则：即模具应具备一定的通用性，能够适应各种塑料制品的生产需要。
3.进口与出口的合理布置原则：模具的进口和出口应合理布置，以确保塑料制品的成型质量和生产效率。
4.合理的冷却系统和延伸系统：模具应设计合理的冷却系统和延伸系统，以提高塑料制品的质量和生产效率。
5.减少加工和装配工序：模具应尽量减少塑料制品的加工和装配工序，以提高生产效率和降低制造成本。
二、模具制造工艺塑料模具制造工艺主要包括模具设计、模具加工、装配、调试和模具试模等环节。
模具制造工艺是塑料模具制造的基础和核心环节，对模具的质量和生产效率起着至关重要的作用。
1.模具设计：根据塑料制品的形状和要求，设计模具的结构、尺寸、材料等参数，并制作模具设计图纸。
2.模具加工：根据模具设计图纸，进行模具的加工和成型，主要包括铣削、车削、锻造、热处理等工艺。
3.模具装配：将模具的各个部件按照设计要求进行装配，包括固定模板、动模板、模芯、导向套等部件的组装和调整。
4.模具调试：将装配完成的模具安装到注塑机上进行调试，调试过程中需要检验射出、冷却、开模等各个环节的质量和效果。
5.模具试模：在模具调试合格后，进行塑料试模，检验塑料制品的质量和生产效率。
三、常见塑料模具结构常见的塑料模具结构主要有单模、连模和自动脱模模具。
1.单模：单模是由一个固定模板和一个动模板组成的模具，适用于生产中形状较简单的塑料制品。
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塑料模具设计目录一.工艺分析 (1)1.1塑料件的原材料分析 (1)1.2塑件结构和尺寸精度及表面质量 (2)1.3塑件注塑工艺参数的确定 (5)二．模具基本组成机构设计 (5)2.1分型面的确定 (5)2.2型腔数目的确定 (6)2.3注射机的初定 (6)2.4浇注系统的设计 (7)2.5成型零件的结构尺寸设计 (9)2.6模架的设计 (12)2.7排气槽的设计 (16)2.8脱模机构的设计 (16)2.9导向与定位机构的设计 (20)三．模具相关参数的校核 (20)3.1注射压力的校核 (20)3.2锁模力的校核 (20)3.3模架尺寸的校核 (21)四．结论 (25)五．参考文献 (25)一.工艺分析1.1塑料件的原材料分析ABS外观为粒状或粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑料件有较好的光泽。
它无毒、无味，易燃烧、无自熄性，密度为1．06g／cm3左右。
ABS具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降；有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，且易着色ABS具有良好的成型性和综合力学性能，因此用途广泛，在机械工业上用来制造水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库，冰箱衬里、管道、电机外壳，仪表壳、齿轮、泵叶轮、轴承和把手等。
此外，ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、家用电器外壳、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
ABS的主要性能指标见表1表1密度/(g/cm3) 1.02-1.08 屈服强度/MPa 50比体积/(cm3/g) 0.86-0.98 拉伸强度/MPa 38吸水率/（%）0.2-0.4 拉伸弹性模量/MPa 1400熔点/(°C)130-160 抗弯/MPa 80计算收缩率（%）0.4-0.7 抗压强度/MPa 53比热容/ (J/(g·℃)1470 弯曲弹性模量/MPa 14001.2塑件结构和尺寸精度及表面质量该塑件的结构总体形状为凹形，结构较为简单，见图1-4所示，图1为四面对齐和图2为绕一固定轴旋转的装配图，组成包括两凹形盖和一螺钉。
.肥皂盒盖为日用品，表面精度要求一般采用五级精度（MT5），其它尺寸无公差要求，一般可采用八级（MT8）或九级精度（MT9）。
从塑料的壁厚上来看，四周壁厚始终为2mm，顶部为3mm，均匀一致。
该塑件表面较为光滑，表面粗糙度Ra一般选择0.8。
图1塑料件四面对齐图2 塑料件绕一固定轴旋转图3塑料件1图4塑料件2图5塑料件装配体三视图1.3塑件注塑工艺参数的确定由于ABS塑料的吸湿性强，含水量应小于0.3%，因此成型前必须充分干操，要求表面越光泽的塑件应要求越长时间的预热干燥。
注射过程中，塑件在注射机料筒内经过加热，塑件达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
塑件成型后处理阶段，处理介质为水和空气，处理温度为60-75°C，处理时间为20s左右。
注射工艺参数：查表3-1得注射机：螺杆式，螺杆转速为30r/min料筒温度（°C）：后部为150-170中部为165-180前部为180-200喷嘴温度（°C）：170-180模具温度（°C）：50-80注射压力（MPa）：60-100成型时间：注射时间+冷却时间+其他时间+保压时间=1.8+30+8.2+20=60s 综上过程参数的确定仍为初定，在稍后的过程中可根据实际情况做适当调整，保证实际模具的可行。
二．模具基本组成机构设计2.1分型面的确定通过对塑件结构的分析，分型面应该选在截面轮廓面积最大处，且有利于开模取出塑件，因而将分型面选在塑件的底平面初，见图3红色处。
图6分型面选择2.2型腔数目的确定肥皂盒上盖属于日常用品，结构简单，市场需求量一般，对模具要求简单，经济廉价，因此我们可确定模具型腔数位二个，既简单又经济。
2.3注射机的初定2.3.1注射量的计算通过三维软件建模设计计算得（取ABS塑料的密度为1.06g/cm3）塑件体积：V塑=11132.635 mm3 +11706.443 mm3=22839.078 mm3塑件质量：m塑=ρ×V=22839×1.06=24.2g2.3.2浇注系统凝料体积的初步估计计算由于塑件简单，浇注系统简单，凝料按照经验取为塑件体积的0.2倍。
故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为：V总= V塑×（1+0.2）=24.2×1.2×1=29 cm32.3.3选择注射机根据上一步计算得出一次注射模具型腔的塑料总体积为29cm3，由式4-18得：V总/0.8=29/0.8=36.3cm3.根据以上初步计算，初选标称注射量为104的XS-ZY-125，基本性能参数见表2表2额定注射量/cm3 104 模具最大厚度/mm 300螺杆直径/mm 30 模具最小厚度/mm 200公称注射压力/MPa 150 模板尺寸/mm注射行程/mm 160 拉杆空间Mm 260×360螺杆转速/(r/min) 30 合模方式液压—机械注射时间/s 1.8 推出形式（mm）两侧推出（230）注射方式螺杆式电动机功率/kW 11锁模力/kN 900 喷嘴球半径/mm 18最大成型面积/cm2360 喷嘴孔直径/mm 4最大开模行程/mm 300 定位圈直径/ mm 1002.4浇注系统的设计浇注系统一般由主流道，分流道，浇口，冷料穴四个部分组成，所须设计的零件主要有主流道浇口套，定位圈，冷料穴，拉料杆，浇口，分流道。
根据所设计的塑件初步选择浇口的方式为直接浇口，浇口直接开在塑件上侧中心处。
直接浇口的截面形状为圆形，优点是截面形状简单，易于加工，且由于是单型腔模，熔体直接流入型腔，压力损失小，进料速度快，成型比较容易，通用性强，材料选择45号钢。
由于选择直接浇口，无需设计冷料穴，拉料杆，分流道，在本塑件设计中，用螺钉将主流道浇口套固定在定模板上即可，也无需定位圈的设计。
主流道的长度L主应小于60mm，初取L主=45mm,球面的配合高度h=3mm由表2得，注射机喷嘴孔直径为4mm，而根据实际使用注塑机的尺寸d==为2.7mm 确定，则主流道小端直径d=注射机喷嘴孔直径+（0.5-1mm）约为3mm 主流道大端直径由式tanα=（D-d）/2L得：d‘=d+2(L主-h)tanα=5.93mm（α=2°）取6mm 取主流道球面半径：SR0为15mm图7,8,9,10为浇注系统的设计图图7主流道衬套三维图图8定位圈三维图图9主流道浇口套平面图图10定位圈平面图2.5成型零件的结构尺寸设计凹模的设计为整体式凹模，凸模的设计为整体式凹模。
材料选Cr12MoV 由表4-15和表2-3，2-4得，塑件的精度等级为MT5，成型零件的尺寸计算方法如下：凹模径向尺寸公式：L M=[（1+S cp）*l s-x*△]+δz凹模深度尺寸公式：H M=[（1+S cp）*H s-x*△]+δz凸模径向尺寸公式：l M=[（1+S cp）*l s+x*△]-δz凸模深度尺寸公式：l M=[（1+S cp）*l s+x*△]-δz中心距尺寸公式：L M=[（1+S cp）*l s]±0.5δzL M H M l M指工作尺寸，l s H s指基本尺寸，S cp塑料平均收缩率，查表1-2取0.0055，δz指制造公差，取尺寸公差△的1/6。
x为系数，取0.6，单位均为mm。
凹模径向尺寸：l s1=50±0.37=50.37-0.74 l s2=50±0.37=50.37-0.74 L M1=[（1+0.0055）*50.37-0.6*0.74]+0.123=50.203+0.123mm L M2=[（1+0.0055）*50.37-0.6*0.74]+0.123=50.203+0.123mm 凹模深度尺寸: H M=10±0.16=10.16-0.32H M=[（1+0.0055）*10.16-0.6*0.32]+0.053=10.024+0.053mm 凸模径向尺寸: l s1=46±0.32=45.68+0.64l s2=46±0.32=45.68+0.64 l M1=[（1+0.0055）*45.68+0.6*0.64]-0.107=46.315-0.107l M2=[（1+0.0055）*45.68+0.6*0.64]-0.107=46.315-0.107凸模深度尺寸: H M=7±0.14=6.86+0.28H M=[（1+0.0055）*6.86+0.6*0.28]- 0.047=7.066-0.047图11 凸模平面图图12凸模三维图图13凹模二维图图14凹模三维图2.6模架的设计2.6.1模架的选择塑件的基本尺寸为50mmX50mmX10mm由经验公式4-67,4-68知塑件在分型面上的投影宽度W’满足：W’<=W2-10塑件在分型面上的投影长度L’满足：L’<=lt-d-30则W2>60mm,查表4-38得，W2=73，对应模架的宽度W=125mm,复位杆直径d=12mm。
lt>172mm,所对应的模架长度为200mm。
为了安全可靠，选择A2型标准模架，W*L=180*2006.2各模板尺寸的确定A板尺寸的确定，由于定模座板的厚度H1=21mm，主流道浇口套的长度L定为45mm，塑件高度为10mm，则A板的厚度应该为HA>45-21=24mm取A板厚度标准值为25.5mm已知为24.5mm。
凸模固定板厚度H3凸模垫板的厚度的确定，凸模垫板与所选模架的两个垫块跨距L有关，L=200-32-32=116mm。
由表4-20知，δp=25i=25*（0.45*1160.2+0.001*116）=0.032mm由表4-19知，凸模垫板的厚度T满足：*δp)）1/3=T=0.54*（p*A/(E*L10.54*116*(35*8974.5/（21000*200*0.032）)1/3=38.58mm由于经验值偏大，选择T标准值为32mm。
垫块的厚度：由表4-38知垫块厚度=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5-10mm）=10+15+14+10=49mm，取标准值为60mm经过上述计算，初步确定为A2模架，180*200*183mm（宽，长，高）各模板的零件图和立体图如下图15-图26所示。
图15动模座板平面图图16动模座板三维图图17垫板图18垫板三维图图19定模座板平面图图20定模座板三维图2.7排气槽的设计该塑件由于结构简单，因此不需设计额外的排气系统，气体会从分型面和型芯的间隙中排出。