精益仓库管理
简述精益仓库管理
简述精益仓库管理什么是精益仓库管理精益仓库管理（Lean Warehouse Management）是一种优化仓库运作效率的管理方法，旨在最大程度地减少浪费和提高整体运营效率。
它结合了精益生产原则和现代仓库管理技术，通过精细规划、流程优化和持续改进，实现高效的物流管理和库存控制。
精益仓库管理的核心原则1. 流程优化精益仓库管理强调优化仓库运作流程，以提高物流效率和减少浪费。
通过对仓库运作的分析和改进，精益仓库管理可以消除繁琐的手工流程、优化运输和分拣流程、减少等待时间，从而加快物品的流动和处理速度。
2. 库存控制精益仓库管理注重准确的库存控制。
通过使用现代仓库管理系统和自动化技术，精益仓库管理可以准确跟踪库存信息，实时掌握库存状况，避免库存积压和缺货现象的发生。
精益仓库管理还可以通过合理的需求预测和优化的补货策略，最大限度地减少库存成本和物资浪费。
3. 文化转变精益仓库管理需要建立一种持续改进和团队合作的文化。
通过对员工进行培训和激励，鼓励他们积极参与仓库流程的改进和优化，精益仓库管理可以促进员工的工作动力和创新意识，提高整体仓库运作效率。
精益仓库管理的核心流程1. 进货流程精益仓库管理的进货流程包括采购、收货和入库三个环节。
首先，仓库需根据供应链需求进行采购计划，确保采购物资的及时性和准确性。
随后，进行收货过程，包括验收物资是否符合规格和数量。
最后，将物资按照分类和规划摆放入库，确保库存的有序性和可视性。
2. 存储和定位流程精益仓库管理注重提高仓库内物资的存储密度和定位效率。
通过合理规划仓库的布局和货架的设置，最大限度地利用仓库空间，确保物资的快速存取，减少物资的移动距离和等待时间。
3. 拣选和发货流程精益仓库管理通过优化拣选和发货流程，提高仓库的出货速度和准确度。
通过使用现代仓库管理系统和自动化设备，精益仓库管理可以实现高效的拣货和打包，减少错误和拣货时间，提高发货准时率。
4. 盘点和调整流程精益仓库管理注重盘点和库存调整的准确性和及时性。
仓库精细化管理制度
仓库精细化管理制度一、总则为了加强仓库管理，提高仓库运作效率，保证物资的安全、准确、及时供应，公司制定仓库精细化管理制度。
二、仓库管理职责1. 仓库管理部门应当对仓库的物资进出、储存和保管负责，并按照公司的要求，并根据实际情况，科学合理规划仓库空间及物资储存布局。
2. 仓库管理部门应当负责做好仓库设施、设备的维护保养，并及时进行检查，确保仓库设施、设备的完好、灭火设施及通风设施的畅通。
3. 仓库管理部门应当做好仓库的环境整洁卫生，定期进行清洁、杀虫及灭鼠工作。
4. 仓库管理部门应当制定物资储存定位及标识，确保物资的分类清晰、储存有序。
5. 仓库管理部门应当负责制定和实施仓库的安全制度，建立并定期进行仓库安全巡查。
6. 仓库管理部门应当负责制定仓库保管人员的操作规范和操作流程，对仓库保管人员进行定期培训。
7. 仓库管理部门应当对仓库的物资采购、储存、出库等环节进行全程监控，确保物资的安全和准确性。
三、物资出入库管理1. 仓库管理人员应当按照标准的操作流程进行物资的出入库管理，对每一次的出入库操作进行记录和备案。
2. 仓库管理人员对于每一次的物资入库应当进行严格的验收，确保物资的数量、质量和规格符合要求。
3. 仓库管理人员在进行物资出库时应当按照要求进行核对，确保物资的准确性和完整性。
4. 仓库管理人员应当定期对仓库进行盘点，确保仓库物资账务与实际存货相符。
5. 仓库管理人员应当对仓库的滞留品进行清理处理，避免物资长时间滞留导致质量变质。
四、仓库安全管理1. 仓库管理部门应当制定并实施仓库安全防火制度，确保仓库的安全。
2. 仓库管理部门应当定期进行仓库的安全巡查，检查仓库的安全设施是否完好有效。
3. 仓库管理部门应当对仓库的保管人员进行安全教育和培训，提高其安全意识和应急处理能力。
4. 仓库管理部门应当建立并完善仓库的安全档案，做好事故记录和隐患排查工作。
五、仓库环境管理1. 仓库管理部门应当负责确保仓库的环境卫生，对仓库的定期清洁和消毒工作进行监督和管理。
仓库精益管理专项工作总结
仓库精益管理专项工作总结一、前言随着企业规模的不断扩大和市场竞争的日益激烈，仓库管理在供应链中的地位日益凸显。
为了提高仓库管理效率，降低成本，提高客户满意度，我司自去年开始实施仓库精益管理专项工作。
经过一年的努力，取得了显著成效。
现将仓库精益管理专项工作总结如下。
二、工作目标1. 提高仓库存储空间利用率，降低库存成本；2. 优化仓库作业流程，提高作业效率；3. 提升仓库管理水平，确保仓库安全；4. 提高员工素质，培养专业化团队。
三、具体措施1. 优化仓库布局（1）重新规划仓库区域，将仓库划分为入库区、存储区、拣货区、打包区、发货区等，实现仓库功能分区；（2）根据商品属性、体积、重量等因素，合理规划货架摆放，提高存储空间利用率；（3）引入立体库、阁楼货架等先进存储设备，增加存储空间。
2. 优化仓库作业流程（1）推行先进先出（FIFO）原则，确保库存商品新鲜度；（2）采用条码技术，实现商品快速入库、出库、盘点；（3）引入仓库管理系统（WMS），实现仓库作业流程信息化、智能化；（4）加强与供应商、物流公司的协同，提高供应链整体效率。
3. 提升仓库管理水平（1）建立健全仓库管理制度，规范仓库作业流程；（2）加强仓库安全管理，确保仓库消防安全、防盗安全；（3）定期对仓库设备进行检查、保养，确保设备正常运行；（4）加强员工培训，提高员工操作技能和安全意识。
4. 提高员工素质（1）开展内部培训，提高员工业务知识和操作技能；（2）组织外部培训，引进先进的管理理念和方法；（3）实施绩效考核，激发员工积极性和创造力；（4）加强团队建设，提高团队凝聚力和执行力。
四、工作成果1. 仓库存储空间利用率提高30%；2. 仓库作业效率提高40%；3. 仓库管理水平得到全面提升；4. 员工素质得到显著提高。
五、存在问题1. 部分员工对精益管理理念认识不足，需加强培训；2. 部分仓库设备老化，需更新换代；3. 仓库安全管理仍需加强。
仓库精益改善亮点总结汇报
仓库精益改善亮点总结汇报仓库精益改善亮点总结汇报一、引言近年来，仓储行业竞争加剧，仓库企业面临着提高运营效率和降低成本的挑战。
为了应对这一挑战，本公司积极推行精益改善，通过优化流程和提升员工技能，取得了显著的改善效果。
本报告将总结仓库精益改善的亮点，并展示改善效果。
二、精益改善亮点1. 价值流图优化本公司通过制作价值流图，全面梳理了仓库各项流程。
我们发现了诸多非价值增加的环节和浪费，例如库存过多、物料堆放不合理等。
在此基础上，我们制定了一系列改善措施：调整物料放置位置，优化放货和拣货流程，减少重复工序等。
通过这些措施，我们降低了仓库运营成本，提高了效率。
2. 5S管理实施本公司引入了5S管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，使仓库环境整洁有序。
我们建立了标准化的储物位置、标识和标牌，使得物料存放更加规范，员工可以快速找到所需物料。
通过5S管理，我们提高了工作效率，减少了错误率。
3. Kaizen活动推行我们积极推行Kaizen（改善活动），通过员工的创新意识和改善能力，不断寻找和解决问题。
我们建立了一个改善建议箱，鼓励员工积极提出改善意见，并给予相应的奖励。
通过这些改善活动，我们解决了许多小问题，优化了工作流程，提高了工作质量。
4. 人员培训提升为了提升员工的职业素养和技能水平，我们定期组织培训，并加强岗位责任意识培养。
我们鼓励员工参与外部培训，并为取得认证的员工提供晋升机会。
通过这些培训措施，我们增强了员工的综合素质，减少了人力资源浪费，提高了工作效率。
5. 数据驱动改进我们引入了数据分析工具，对仓库的运营情况进行全面的监测和分析。
通过对数据的持续分析，我们发现了许多潜在的问题和改进点，并制定了相应的改进措施。
通过数据驱动的改进，我们能够更加准确地评估改进效果，并及时调整措施。
三、改善效果展示在精益改善的推行下，本公司取得了显著的改善效果。
以下是一些具体数据的展示：1. 准时交货率提高了10%通过优化放货、拣货流程和减少重复工序等措施，我们的准时交货率提高了10%，有效地提升了客户满意度。
仓库精益管理制度
仓库精益管理制度一、概述随着物流与供应链管理的发展，仓库作为物流系统中的重要环节，发挥着至关重要的作用。
仓库精益管理作为一种管理方法和理念，旨在通过优化仓库内部流程，提高仓库整体运作效率和资源利用率，进而实现成本降低、效率提升和客户满意度的提升。
本文旨在建立一套完善的仓库精益管理制度，以指导仓库管理人员有效地开展工作，提升仓库的综合管理水平。
二、仓库布局规划1. 仓库场地布局：合理规划仓库场地布局，确保不同区域之间的货物流通顺畅，最大化利用仓库空间。
2. 货架布局：根据货物种类、存储方式等因素，合理设置货架，提高存储效率和货物存取速度。
3. 冷链仓库布局：对于需要冷藏的货物，确保冷链仓库的布局符合相关标准，保障货物品质。
三、物料管理1. 采购管理：建立稳定的供应商网络，保证物料质量和供货及时性。
2. 入库管理：建立规范的入库流程，包括验收、清点、分类、上架等环节。
3. 出库管理：建立高效的出库流程，包括订单拣选、打包、发运等环节，确保订单准确、及时发货。
4. 库存管理：建立科学的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，保持适度库存水平，减少库存积压和库存损耗。
四、作业流程优化1. 仓库作业标准化：制定仓库作业规范和标准操作流程，确保操作规范、一致性和高效性。
2. 作业流程优化：通过流程分析和改进，不断优化作业流程，消除浪费，提高作业效率。
3. 作业自动化：引入信息化技术和自动化设备，提高作业自动化水平，减少人力成本，提高作业效率。
五、质量管理1. 品质控制：建立品质控制体系，确保货物质量符合标准，防止次品和质量问题。
2. 质量检验：建立严格的质量检验制度，加强对货物的检验过程，确保仓库出库货物的质量。
3. 质量反馈：建立质量问题反馈机制，及时处理和跟踪货物质量问题，提升客户满意度。
六、安全管理1. 安全防范：建立仓库安全管理制度，包括消防安全、人身安全等方面的防范措施。
2. 安全培训：对仓库人员进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
仓库精益管理改善提案
仓库精益管理改善提案
仓库精益管理是一种基于精益生产理论的管理方法，主要目的是通过改进生产过程和提高效率，实现对资源的最大利用和降低成本。
针对仓库管理，可以从以下几方面进行精益改善提案：
1. 优化布局：对仓库内部进行优化布置，避免物料的重复搬运、交叉流动，提高作业效率。
例如可以采用ABC分类法，将常用物料放在离人员操作台近的位置，减少等待时间。
2. 管理库存：通过合理的库存管理方式，有效控制仓库中的物料数量，尽量减少过多的库存造成的浪费和占用空间成本。
建立完善的库存管理系统，定期清点库存，保障库存数据的准确性，同时也能够预防物料漏发或者库存积压的情况。
3. 质量管控：通过引入质量管理体系，规范进货检验和出货检验流程，确保物料的质量符合标准要求。
并且在仓库管理中加强对于损坏物料的处理，及时减少废品产生以及减少客户投诉。
4. 引入自动化设备：采用RFID、AGV等自动化设备，能够大幅提高物料的搬运效率和减少人工操作出现的错误。
5. 加强员工培训：注重对仓库人员的培训，提高其操作技能和质量意识，在保障安全和质量的同时，也提高了作业效率和通货流速度。
综上所述，实施仓库精益管理需要从多个方面入手，通过优化布局、管理库存、质量管控、引入自动化设备、加强员工培训等方面改善，提高仓库内部的生产效率和资源利用率。
在具体实践中，还需根
据企业的实际情况进行调整和优化，不断创新和进步，推动企业的发展。
仓库精益化管理具体方案
仓库精益化管理具体方案背景随着互联网和电商的普及，物流行业发展越来越快。
作为重要的物流环节之一，仓库管理在保证订单发货速度的同时，对于物流成本和服务质量的提升也起到了关键作用。
而随着市场竞争的加剧，仓库精益化管理逐渐成为了行业发展的趋势。
精益化管理原则精益化管理的核心思想是在保证质量和效率的前提下，最大化降低成本。
要实现这一目标，需要遵循以下原则：1.价值流分析：对进出仓库的物流流程进行分析，找到可以优化的环节和流程，确定精益化改进的方向。
2.流程优化：通过分析物流流程，消除无用的操作，降低物流周期，提高物流效率。
3.连续改进：通过不断的改进，逐步提高整个仓库的效率和质量水平。
4.客户价值优先：在任何情况下都要以客户价值为最高目标，将客户满意度作为评价仓库管理效果的最终指标。
仓库精益化管理具体方案1.价值流分析首先，需要对进出仓库的物流流程进行分析，找到可以优化的环节和流程，确定精益化改进的方向。
具体分析流程如下：1）确定价值流需要确定所有物品从进仓到出仓的流程，找出整个流程中的价值流和非价值流环节。
价值流指的是客户愿意为之付费的活动，非价值流指的是不增加商品或服务价格，但是必须执行的活动。
2）审核流程对于所有价值流活动，需要对其进行审核，找出存在缺陷的地方，并针对这些地方制定改进方案。
3）改进流程根据流程分析的结果，对流程中的活动进行改进。
流程改进需要从以下两个方面进行：•简化流程：通过减少不必要的活动，简化流程，从而加快物流周期，提高物流效率。
•标准化流程：通过标准化活动流程，使得物流环节更加可控，从而提高物流质量。
2.流程优化通过分析物流流程，消除无用的操作，降低物流周期，提高物流效率。
以下是具体的流程优化建议：1）减少不必要的人工操作环节在进仓、仓储、出仓等物流环节中，可以通过自动化技术减少人工操作。
例如，使用自动化仓库管理系统，可以减少人工操作时间和成本。
2）优化仓库布局合理的仓库布局可以有效降低物流周期。
仓库管理6s指的是什么内容啊
仓库管理6s指的是什么内容啊仓库管理中的6s是一种管理方法，通过将6个以“S”开头的日语单词首字母进行了组合而成。
这种方法旨在通过精益化管理，优化仓库流程，提高工作效率，降低错误率，改善工作环境和提高员工士气。
下面将详细介绍仓库管理6s指的具体内容：1. 整理（Seiri）整理是指清理和分类，将不需要的物品清除出工作区域，留下必要的工具、设备和物料。
通过整理，可以减少杂物的堆积，提高工作效率，使仓库更加整洁和有序。
2. 整顿（Seiton）整顿是指整理和归位，为每个物品找到合适的位置，确保物品摆放有序，便于使用和管理。
通过整顿，可以减少查找时间，降低存取物品的难度，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）清扫是指保持清洁，定期清理工作区域和设备，保持仓库和工作台面的清洁。
清扫可以改善工作环境，减少灰尘和杂物对设备的损害，提高员工的工作积极性和效率。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指标准化清扫，建立清洁标准和作业流程，确保每个员工都能按照标准进行清洁作业。
清洁可以降低差错率，提高产品质量，增强工作态度和责任心。
5. 教育（Shitsuke）教育是指培训和约束，为员工提供相关培训，传授6s管理知识和技能，强调员工自律和遵守管理规范。
教育可以提高员工的管理意识和能力，确保管理制度的有效执行。
6. 安全（Security）安全是指保障员工的安全和健康，建立安全管理制度，消除工作中的安全隐患，提供安全培训，保障员工的安全和健康。
安全是保障生产和员工稳定运作的基础。
综述以上，仓库管理6s方法注重整理、整顿、清扫、清洁、教育和安全，通过这种方法的实施，可以使仓库管理更加高效、有序和稳定，提高工作效率和质量，创造更好的工作环境。
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精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长 时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞 职才告结束。 ● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年 共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂 一天就生产7000辆汽车。 ● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
设备方面
品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
u u u u u u u 工作 重视性 人的动作 设备及生产线 最少的问题 品质 均匀
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 2、 作业顺序 3、标准手持
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会
会为员工争取更多的利益。 ● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的 技术。 ● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。 ● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部分。 此外，除了先使装配线恢复运转后， 必须去了解为什么会发生品质的不良， 其次再观察移动至此的产品更逆向的 往前工序去发掘其导致不良的原因并 采取适当的对策。
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定 ——我们最终目标
第十招：追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑 战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和 质量
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金，那么整个供应链上的资金去了 哪里？全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点：库存巨大 。
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象
例如：工人作业的实际内容 ◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征） ◆消除浪费的前提是如何改变我们的思 路 和观念，使用精益思想发 现浪费
– 8、“月底赶货”的库存
– 9、“基准没改”的库存 – 10、“顾及安全”的库存
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
仓库的准时化要做到: 在正确的时间,正确的地点向客户提供正确数量的 正确产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂 里的问题
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费
2、等待的浪费
3、搬运的浪费
4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费 ………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
两大支柱
精益生产方式
自 动 化
准 时 化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
物流≠物留
精益管理实施步骤
第一 正确地确定价值----意识改革 第二 识别价值流 第三 拉动PU作的八步骤
1.现场5S活动 2.价值流分析 3.现场改造----单元生产 4.进度控制----拉动生产 5.快速切换 6.IE持续改善 7.TPM全员生产保全 8.TQM质量改善方法
用精益擦亮我们的眼睛
当我们使用传统观念思考的时候，即使 问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
“效率”提高了，为什么赚不到 钱？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。 ● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品 越多生产效率越高，事实真是如此吗？ ● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能 力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造 产品
库存——冰山之下的暗礁
库存水平 供应商问题 停机 质量问题 转换 生产率 废 问题 品 生产线失衡 工艺问题 时间长 维修问题 产品
– 产生库存的根源
– 1、“时代错误”的库存
– 2、“积习难改”的库存
– 3、“产能不均”的库存 – 4、“工序集结”的库存
– 5、“消化不良”的库存
– 6、“候鸟作业”的库存 – 7、“讨厌换模”的库存
第六招：提高现场管理水平 ——5S
★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不 同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模（高投资、高风险） ——提高价格（破坏市场，降低竞争力） ——降低成本（无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常 时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问 题的充分暴露。 就定位“停止方式”的运用说明如此， 生产线作业员发现异常时，按上“ON”开关， 警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工 程之处，能够马上掌握异常之状况。 还有，装配线在停止的状态时，就先做 好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之 工作。
精益仓库管理
礼海电机仓库培训教材
企业的基本经营概念
●为客户提供高附加值的产品和服务 ●为员工提供最好的福利和发展空间 ●为股东创造更多的利润 ●为社会创造更多价值
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
第四招：确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养 n 日常保养：清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置
第一招：U型布局的八大原则
★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛
第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱 下，不离群索居 ★ 容易差遣原则：小型化、流动化、 有弹性、变换快 ★ 买裸体设备：只具基本功能、门当 户对，不用巨舰大炮 ★ 设备要流动：管线不象葛藤，像 “快餐车”，出入口同位置
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延 长劳动时间的做法并不能提高劳动效率 ●努力改善消除不创造价值的工作是人 性化管理的表现，只有这样，效率才能 提高
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段 ★ 不要被问题挡住改善的脚步
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不 “插秧”
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
标准作业
作业方面
n n n n n n 以人的动作为中心 反复作业 设备故障少 线上作业的偏差小
★经济批量不经济 ★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象