原油常减压蒸馏装置炼油工艺过程预案评价

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浅析原油常减压蒸馏装置模拟及优化

模型。

本次使用的模型具有中段回流以及加热炉的特点,真正的贴合了实际工作中减压塔实际运转工艺流程,因此我们就不再在减压塔模型底部另行设置再沸器。

通过模拟数据我们可以得出:减压塔内各种代谢产品的物流参数的模拟计算结果与标准值几乎一样,能够明确模拟出减压塔的实际运行情况,减压塔的中段回流部分数据与实际现场数据相同,但测线提取数据除流率外其余因子均有较大差距。

由于累积模拟的误差最终都积累到减压塔模拟范围,因此存在一定的误差出入也是在所难免。

2 原油常减压蒸馏工艺优化作为原油初始分离的重要过程,常减压蒸馏是由分离剂提供能量的,基于原油本身特殊性质,能量注入常减压蒸馏装置是以加热进料的形式,所以对常减压蒸馏工艺的优化主要集中在参数控制和进料位置两个方向进行优化,以实现增强企业常减压蒸馏工艺效率,提升企业效率的目的。

2.1 操作参数分析及优化操作参数的改变往往会带来各塔轻质油收率的变化,要想对整个设备的流程进行优化,就需要对装置涉及到的操作参数进行优化调节,以拔出率为目标实现简化优化。

(1)操作温度。

主要优化塔顶温度及进料温度,还要配合优化塔顶冷凝温度和测线抽出温度。

如:润滑油加工时,减压塔的进料温度不超过395摄氏度;(2)操作压力。

这里一般泛指塔顶压力,对于初馏塔和常压塔来讲一般略高于大气压最为适宜,而减压塔压力存在真空度,理论上来讲是越低越好。

(3)汽提蒸汽。

在模拟实验中我们通常会在常压塔中进行塔底汽提,这一措施能够有效降低常低重油中350摄氏度前的分馏含量,可以相应提高轻质油的产生率。

2.2 进料位置分析及优化进料位置不仅在蒸馏塔进料过程占有重要地位,还影响着塔板的温度以及压力的分布,还能对各塔的热量衡算产生影响,所以要想优化常减压蒸馏工艺就必须对蒸馏装置的进料位置进行优化。

我们在实际操作过程中通常使用三种计算方法来对精馏塔的进料位置进行优化:(1)利用芬斯克方程计算精馏塔的最佳进料位置等。

(2)基于灵敏度分析的计算和优化过程的仿真技术。

原油评价与原油蒸馏—原油常减压蒸馏操作理论

• 3 影响常压塔底液面的因素及调节方法 ? 影响常压塔底液面的因素：
常压炉出口温度、常压塔进料量、塔顶、侧线油馏出量及塔底抽出量、塔底的吹汽量、塔顶压力变化、原油性质变化，等。调节方法：稳定上述各参数。
• 4 产品头轻或头重如何调节？产品尾轻或尾重如何调节？产品头轻尾重如何调节？
产品头轻:加大上一侧线的采出量，减少上侧线的内回流量;加大本侧线汽提蒸汽量。
复习：原油常减压蒸馏主要操作条件分析
（一）常压系统
➢ 主要过程是加热、蒸馏和汽提。 ➢ 主要设备有加热炉、常压塔和汽提塔。 ➢ 常压蒸馏操作的目标为提高分馏精确度和降
低能耗为主。
（二）减压系统
关心的两个问题：一个是拨出率、能耗
➢ 在其它条件不变时，提高汽提段真空度，即可增加拔出率。
➢ 对拔出率直接有影响的压力是减压塔汽提段的压力。
常减压蒸馏主要操作条件分析
一、常压系统
➢ 主要过程是加热、蒸馏和汽提。 ➢ 主要设备有加热炉、常压塔和汽提塔。 ➢ 常压蒸馏操作的温度 2.压力 3.回流比 4.水蒸汽量 5.塔底液面
二、减压系统
主要目标是提高拔出率和降低能耗。 ➢ 在其它条件不变时，提高汽提段真空度，即可
• 本次课重点解决的问题 • 一、正常操作 • 1 影响塔顶温度的因素及调节方法？ • 2 影响塔顶压力的因素及调节方法 • 3 影响常压塔底液面变化的因素及调节方法 ? • 4 直馏产品头轻或头重如何调节？产品尾轻或尾重怎么调节？
产品头轻尾重如何调节？ • 二、常见事故处理
一、正常操作 • 1 影响常塔顶温度的因素及调节方法？ • 影响塔顶温度的因素：进料温度、回流比、回
1.温度 2.压力 3.回流比 4.水蒸汽量 5.塔底液面 6.产品抽出量 7.中段循环量

原油常减压蒸馏工艺流程

原油常减压蒸馏工艺流程原油常减压蒸馏工艺流程是石油加工中常见的一种方法。

它通过对原油进行加热和蒸馏，将原油中的不同组分分离，以便进一步加工和利用。

下面将详细介绍该工艺的流程。

首先，将原油从储罐中抽取出来，经过除水处理后，送入蒸馏器。

蒸馏器是该工艺中的核心设备，用于进行蒸馏分离。

在蒸馏过程中，由于不同组分的沸点不同，可以通过控制温度来实现对原油的分离。

经过蒸馏器的加热，原油中的轻质组分首先开始汽化，上升到蒸馏器顶部形成蒸汽。

然后，蒸汽经过减压作用，进入冷凝器，冷凝为液体，被分离出来。

这些液体是原油中的轻质组分，如天然气、汽油等。

这些液体可以进一步进行净化和分析，以获得高价值的产品。

与此同时，原油中的重质组分仍然存在于蒸馏器中。

通过控制蒸馏器底部的温度，可实现对重质组分的分离。

重质组分在蒸馏底部逐渐凝结，形成液体。

这些液体可以进一步进行加热，使其返回蒸馏器进行再次蒸馏，以提高分离效果。

在整个常减压蒸馏过程中，需要合理控制蒸馏器的温度和压力。

温度过高会导致原油中的组分过度裂解，降低产品质量；而温度过低会导致分离效果不佳。

因此，工艺操作人员需要根据不同的原油类型和目标产品的要求，调整蒸馏器的操作参数，以实现最佳的分离效果。

对于常减压蒸馏工艺，需要注意的是，由于操作温度较高，设备的材质和耐热性能要求较高。

同时，由于分馏过程中产生的液体是具有挥发性的石油产品，需要采取严密的防火和安全措施，以确保操作人员的安全。

总结起来，原油常减压蒸馏工艺流程是一种常见的石油加工方法。

通过控制温度和压力，将原油中的不同组分分离出来，以便进一步加工和利用。

在实际操作中，需要根据不同的原油类型和产品要求，调整操作参数，以获得最佳的分离效果。

此外，还需要注意安全防火措施，确保操作人员的安全。

原油常减压蒸馏的工艺流程

原油常减压蒸馏的工艺流程原油常减压蒸馏，是对原油进行分馏和精馏的一种常见工艺流程。

该流程通过控制压力和温度，将原油中的各种组分分离出来，得到不同沸点范围内的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。

常减压蒸馏的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原油预处理：首先对原油进行预处理，包括去除其中的杂质和水分。

这一步骤可以通过沉淀、过滤和脱水等方法进行。

2. 加热和增压：将预处理后的原油进入加热器，通过加热将其升温至适宜的温度。

同时，加入一定的蒸汽或气体使其压力增加，以便更好地进行分馏。

3. 进料塔：将加热后的原油进入进料塔，该塔通常是一个高度较高的垂直筒状容器。

进料塔内设置有多个分离层，每个层次之间的压力和温度都不同。

进料从塔的顶部往下流动，通过每个层次时都会出现不同程度的汽化和凝结，从而将原油中的轻质组分分离出来。

4. 分离和收集：进料塔中的轻质组分随着温度和压力的变化逐渐分离出来。

通过在塔内设置分离器，将油气分开，将油部分收集起来。

油的组分取决于进料塔中的温度和压力控制。

较高温度和压力下可以提取出较轻质的组分，如汽油；较低温度和压力下则可以提取出较重质的组分，如柴油和润滑油。

5. 温度控制：在进料塔中，通过分离器去收集不同沸点范围内的石油产品。

为了保持适当的温度和压力，需要对流程进行严格的调控和监测。

通常通过调整加热器的加热温度、蒸汽压力以及进料塔的进料量和液位来实现。

6. 尾产品处理：在常减压蒸馏的过程中，会产生一些尾产品，如渣油、残留油等。

这些尾产品通常在分离塔的底部进行收集。

它们可以进一步经过其他工艺进行再加工，用于生产燃料油等。

总结起来，原油常减压蒸馏是一种通过控制压力和温度来分离原油中各种组分的工艺流程。

它能够有效地提取出不同沸点范围内的石油产品，满足不同领域对石油产品的需求。

在实际应用中，还可以结合其他工艺，如催化裂化、加氢等，进一步提高产品的质量和产率。

常减压蒸馏装置与设备分析

节能减排与环保要求
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。

【论文范文】原油常减压蒸馏工艺流程

【摘要】本文作为炼油厂所制造的常减压蒸馏装置设计和优化的景，从而概述了大型常减压蒸馏流程的构筑。

基础为减压蒸馏装置，用初馏塔、常压塔、减压塔等进料位置来优化决策和变量，炼油厂的常减压蒸馏装置的每年最大综合收益是目标函数，通过PROflI平台，进行二次研发，编程了优化问题中的FORTRAN程序，有了良好的程序优化效果。

优化流程在结果中优化提取常减压蒸馏过程中的冷热物流的基础数据，常减压蒸馏装置在换热网络进行下获得夹点分析、组合曲线、总组合曲线、冷热物流等都在不同温度下间隔对热负荷起到卓越贡献。

程序间接利用数学规划法得到了建立换热网络的MINLP相关数学模型，同时也运用分支界限法针对MINLP模型进行了程序求解，获取了有无分流的两种换热网络程序，对比下分析了两种不同换热网络的优势和不足。

【关键词】原油;蒸馏工艺【前言】原油常减压蒸馏工艺的流程模拟以及优化和换热网络都是本文重点讲述的个人观点一、摸拟以及优化原油的常减压蒸馏流程本文概述性地介绍了原油常减压蒸馏工艺流程，原油蒸馏过程的MESH普通模型，从而详细的给出了设计相关规定和约束条件。

建立了常减压蒸馏装置每年最大化综合收益相关函数的处理优化模型，本文介绍了有关求解优化模型程序的序贯二次规划方程式。

首先原油是多种碳氢化合物互相组合的非常复杂的混合物，所以我们运用蒸馏方法进行处理分离，根本原因是原油的组成具有不相同的沸点，工厂在进行原油分离的时候，一般都要求把原油的总体分割成符合它一定沸点范围的各种汽油、煤油、柴油等相关不同馏分。

1、在常压塔蒸馏过程中，原油通过加热直到3600c左右后，进入常压塔开始分馏，分为汽化段，汽油、煤油、柴油、重柴油等比对沸点较低的馏分，把汽化变成气体、蜡油、渣油等相关化学物重质馏分，最后为液体。

把含有汽油、煤油、柴油、重柴油等相关气体混合物进行离开汽化段，从而进入塔的上部。

也是精馏段，把塔板上与回流中的液体相接触后进行冷却，一些沸点较高的重柴油先冷凝，剩下沸点较低的汽油、煤油、柴油都是气体，这种气体维持上升后和回流液体空间接触后相互冷却，沸点较高的柴油渐渐冷凝成液体。

原油评价与原油蒸馏—原油常减压蒸馏工艺

3.设立汽提段和汽提塔；
4.全塔热平衡；
1．常压塔是一个复合塔原油常压精馏塔是在塔的侧部开若干侧线以得到多个产品馏分，就像Ｎ个塔叠在一起一样，它的精馏段相当于原来Ｎ个简单塔的精馏段组合而成，而其下段则相当于最下一个塔的提馏段，故称为复合塔。
2．常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物原油经过常压蒸馏可得到沸点范围不同的馏分。 35℃~150℃是石脑油或重整原料； 130℃~250℃是煤油馏分； 250℃~300℃是柴油馏分； 300℃~350℃是重柴油馏分，可作催化裂化原料。 >350℃是常压重油。
• 作业：完成测验题 • 复习：原油常减压蒸馏工艺特征 • 预习：原油常减压蒸馏装置的操作
• 复习：原油蒸馏前为什么要进行预处理？（记2分），怎样处理？（记2分）工艺过程？（记2分)要控制哪些参数？（记2 分）
本次课要解决的问题: 原油常减压蒸馏工艺流程和设备 • 一、原油常减压蒸馏工艺流程 • 二、原油常减压蒸馏主要设备
5．恒分子回流的假定完全不适用
三、减压蒸馏塔的工艺特征
润滑油型减压塔图
燃料油型减压塔
1.减压塔的一般工艺特征
降低从汽化段到塔顶的流动压降。降低塔顶油气馏出管线的流动压降。减压塔塔底汽提蒸汽用量比常压塔大，其主要目的是降低汽化段中的油气分压。降低转油线压降，通过降低转油线中的油气流速来实现。缩短渣油在减压塔内的停留时间。
一、原油常减压蒸馏工艺流程(三段汽化式）
（一）燃料型
原油常减压蒸馏工艺流程图(燃料型)
一、原油常减压蒸馏工艺流程(三段汽化式）
（二）燃料-润滑油型
原油常减压蒸馏工艺流程图(燃料-润滑油型)
一、原油常减压蒸馏工艺流程
（三）化工型

石油常减压蒸馏工艺流程

石油常减压蒸馏工艺流程石油是一种天然的化石燃料，是世界经济的重要基础能源之一。

石油通过提炼得到各种石油产品，其中石油蒸馏是最基本的工艺之一。

石油蒸馏是一种利用石油中不同沸点的组分在一定温度下进行分馏的工艺。

常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的过程。

一、设备介绍1. 蒸馏塔蒸馏塔是进行石油蒸馏的主要设备，通常是一种垂直的筒形容器，内部装有填料或塔板。

填料或塔板的作用是增加接触面积，促使原料与蒸汽充分混合，在塔内形成气液两相流动，使得原料中的各种组分在塔内得到分离。

2. 冷凝器冷凝器是将蒸气冷却成液体的设备，常减压蒸馏中使用的是冷凝水作为冷却剂。

冷凝器的作用是将热气体中的汽化物质冷却成为液态，便于收集和继续处理。

3. 加热炉加热炉是将原料加热至需要的温度的设备，常减压蒸馏中需要将原料加热至一定温度，以便在塔内进行分馏。

4. 油水分离器油水分离器用于将分馏出的石油产品和冷凝水进行分离，便于后续的收集和处理。

二、常减压蒸馏工艺流程1. 原料进料原料（石油）首先通过加热炉加热至一定温度，然后进入蒸馏塔的塔底。

在蒸馏塔内，原料与加入的蒸汽充分混合，在填料或塔板上形成气液两相流动。

2. 分馏在常减压蒸馏过程中，压力降低，使得原料中的沸点较高的组分在较低温度下也能分馏出来。

这样，原料中的各种组分都能在蒸馏塔内逐渐分离出来，形成不同沸点的石油产品。

3. 冷凝分馏出的蒸汽进入冷凝器，通过冷凝水的冷却作用，将蒸汽冷却成液态，得到相应的石油产品。

冷凝后的油产品和冷凝水通过油水分离器进行分离，得到纯净的石油产品。

4. 收集经过分离的石油产品通过管道输送至相应的储罐或装车，以备后续的加工和销售。

同时，冷凝水也可经过处理后再次利用。

5. 控制参数在常减压蒸馏过程中，需要严格控制加热温度、压力和冷凝温度等参数，以确保分馏的效果和产品质量。

三、总结常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的工艺，可以有效分离出原料中不同沸点的组分，得到所需的石油产品。

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1998年6月
PETROL EUM PRO CESS IN G AND PETRO CH
EM ICAL S
常减压蒸馏装置加工国外轻
质原油的工艺路线选择
范晓梅
(镇海炼油化工股份有限公司工程设计公司,
宁波 315207)
第29卷第6期
1 前言
摘要结合镇海炼油化工股份有限公司3套常减压蒸馏装置的改造, 对加工伊朗原油、沙特原
油等国外轻质原油中所采纳的闪蒸流程、轻油回收、减压深拔等工艺路线进行了探讨。

主题词: 原油常减压蒸馏装置炼油工艺过程方案评价
国外轻质原油的改造, 装置从加工2. 5
M töa胜利原
镇海炼油化工股份有限公司 (下称镇海公司) 自
1989年开始加工国外原油以来, 国外原油的比例逐
年上升。

依照总体规划, 1999年原油加工能力将为12
M töa, 到2003年原油加工能力将扩大至16 M töa, 其
中约70% 为沙特轻质原油 (下称沙特轻油) 和伊朗轻
质原油 (下称伊朗轻油)。

本文结合镇海公司在3套常减压蒸
馏装置改造中, 对有关加工国外轻质原油的工艺路线选择作一
探讨。

2 装置概况及原油性质
21 装置概况
镇海公司目前共有3套常减压蒸馏装
置。

其中,
第É套常减压蒸馏装置原设计能力为2.
5 M töa (以
胜利原油为设计依据) , 后经1986年及1987年两次扩
能改造, 处理能力达到3 M töa (以管输油为设计依
月进行了单炼据)。

为使装置能适应日益增加的中东
含硫轻质原油
的需要, 1995年对该装置进行了4 M
töa ( 以伊朗轻
油+ 沙特轻油为设计依据) 的技术改
造, 改造的重点
在常压部分和换热系统。

常压部分由
原来的初馏塔
流程改为目前国内尚属首次使用的二
段闪蒸流程,
换热系统由原来的二路换热流程改为
多路换热流
程。

依照总体规划, 为使装置处理能
力达到5 M töa,
因此, É套常减压蒸馏装置在1997年
5月大修期间,
对装置的瓶颈部位——电脱盐、常压
炉及减压塔等
进行了改造。

该装置大修后, 投料试
车一次成功。

Ê套常减压蒸馏装置原设计能
力为2. 5 M t a
(以胜利原油为设计依据)。

于1990年1
油改造为加工1 M töa 的阿塔卡原油。

为使能达到更
大加工轻质原油的处理能力, 1992年7月对该装置进
行了第二次改造, 在改造中将减压塔改为第二初馏
塔, 装置中其它设备未作任何改动, 装置的处理能力
由单炼阿塔卡原油1 M töa提高到2 M töa。

为回收轻
质原油中液化气, 在改造中还增设了罗茨鼓风机回
收液化气系统。

依照总体规划, 该装置又在1997年7
月进行了以卡宾达和渤海混合原油为设计依据的3
M töa 改造。

Ë套常压装
置原设计为1. 5 M töa 的常
压拔头
装置, 加工原油以阿塔卡、塔皮斯等轻质原油为主。

依照总体规划, 该装置将在1999年在原地消除瓶颈
改造成加工8 M töa 沙特轻油的常减压蒸馏装置。

22 原油性质
由于在第É套和Ë套常减压蒸馏装置的改造设
计中, 是以伊朗轻油和沙特轻油为设计依据, 因此,
表1、2分不列出了这两种原油的一般性质。

这两种原
油的密度、粘度、残炭、酸值、蜡含量均较低, 但硫含
量较高, 按硫含量及关键组分分类为含硫中间基原
油。

两种原油轻烃含量多、轻油收率
高。

伊朗轻油的
350 ℃前馏分达到 54. 57% , 565 ℃前馏分为
收稿日期: 1997211221。

作者简介: 范晓梅, 工程师, 毕业
于华东理工大学石油炼制专业,目前在镇海炼油化工股份有限公司工程设计公司工作, 任副总工程师, 曾发表论文2篇。

沙特轻采纳闪蒸流程。

国外炼油厂使用亦较普遍。

油的355 ℃前馏分达到50. 95% , 565 ℃前馏分
为3 1 闪蒸流程的4种方案
7
84. 07% , 其中小于70 ℃馏分收率为5. 14%。

由于轻
组分多, 因此液化气、汽油、煤油、柴油、蜡油收率均
高, 减压渣油只占20% 左右。

表1 伊朗轻油的一般性质
方案一, 一段闪蒸2常压塔方案 (见图1)。

该方案
的优点是可降低炉子的热负荷, 降低能耗; 可减少常
压塔第二中段回流段抽出板下的气相负荷, 使常压
塔塔径缩小, 减少投资; 减少了闪蒸后原油换热的压
°A P I 分析项目数值
33. 5
降及常压炉的压降。

密度(20℃)
粘度
凝点
残炭
酸值
硫ö%
氮ö%
水ö%
胶质
°A P I
密度
粘度
凝点
酸值
硫ö%
氮ö%
A P I mm2(30(50ö℃
ö%ööö%ö%ö%原油类不沥青质蜡
含量盐含
量(m
gN aC
l)õ L- 1
0. 853 6
7. 62
4. 67
- 5. 0
3. 69
0. 11
8. 0
1. 49
0. 12
痕迹
9. 13
0. 55
4. 31
含硫中间基
图1 一段
闪蒸2常压塔方案
方案二, 二段闪蒸2常压塔方案 (见图2)。

方案二
与方案一对比, 该方案可进一步降低炉子的负荷; 由
于预闪蒸塔、再闪蒸塔塔顶气体分不进入常压塔的
不同部位, 更均匀了常压塔的负荷, 缩小了常压塔的
2 沙特轻油的一般性质塔径。

但由于闪蒸量的增加, 可能会阻
碍常压塔产品
m m 分析项目
℃ögõ cm- 3
℃
℃
数值
33. 4
0. 858 1
12. 8
6. 14
- 34. 4
的质量, 而且二段闪蒸后, 需增加2台
再闪蒸塔底泵,
投资和电耗都将增加。

3
m g K O H g - 1
盐含
量 (m gN aC l)õ L
- 1
水及渣硫醇硫
k P a
0. 07 22. 83 1. 8 0. 087 0. 1 115 28. 96 含硫中间基
图2
二段闪蒸2常压塔方案
方案三, 初馏塔2一段闪蒸2常压塔方案 (见图
3)。

该方案与方案一相比, 由于增设了初
馏塔系统,
(°
加工原油相对密度
小于 0. 860 2
33) 的轻质原油时, 常压蒸馏
部分增多可
增加了操作弹性, 而且初馏塔提压操作,
为无压缩机
回收轻烃提供了条件。

图3 初馏塔2一段闪蒸2常压塔
方案
方案四, 初馏塔2二段闪蒸2常压塔
方案 ( 见图
4)。

该方案兼有方案二及方案三的优
缺点, 由于流程
较为复杂, 使用时应慎重考虑。

的气相负荷降低, 因此每吨原油可降低能耗约合标
准燃料油0. 068 kg。

4 轻烃回收
由于国外轻质原油中轻烃含量比国
内原油高出
专门多, 因此, 在大规模加工国外原油时, 对其轻烃进
行充分的回收是十分必要的。

表3 几种国外原油和胜利原油
中
轻烃含量的比较
原油C1轻烃收率(质量分数)C2C3i
0. 040. 42
0. 060. 36
0. 00. 24
0. 080. 46
0. 010. 07
而国内原油一般在0. 3%
回收一般有三个方法。

进入汲取稳定系统回收
液化气及轻汽油等组分。

该流程用于老装置改造,
此方案需依托其它装置,
只、缓冲罐1
年两年多的运行来看,C40. 330. 260. 130. 190. 08必须对轻烃加以回收,后送至催化裂化装置富气压缩机入口C1、投资少,采纳此方案经济合理,年瓦斯平衡数据测算,第蒸馏装置每年被加热炉烧掉的液态烃达只及冷却器ö%。