多头蜗杆车削
应用宏程序在数控车床上高速车削多头蜗杆
应用 研究 ・
陈朝 阳
张 凡娥
应 用宏 程序 在数 控 车床 上高 速车 削多 头蜗 杆
５ １
应 用 宏 程 序 在 数 控 车 床 上 高 速 车 削 多 头 蜗 杆
陈朝 阳， 凡娥 张
（ 州轻 工职业 技 术学 院 机械 工 程系 ， 常 江苏 常州
２３ ６ ） １ １ ４
摘要 ： 绍 了 多头蜗杆 的加 工 方法 。对在 数控 车床 上 加 工蜗 杆 ， 何 选 用蜗 杆 车 刀和 编制 蜗杆 加 介 如
收 稿 日期 ：０ ０ ０ ０ ２ １ ８ ４
作者简介 ： 陈朝 阳（９ ２一）男 ， １７ ， 江苏常州人 ， 常州轻工职业学 院讲师 ， 士， 学 主要从事数控 、 模具 、 ＣＡ Ｃ ＵＧ Ｄ／ ＡＭ 的研究工作。
５ ２
２１ ００年 １ 月 中国制造业 信息 化 １
第３ ９卷
量可 以实现 对 螺 旋 槽 进 行 分层 、多 刀 、 自动循 环
粗 加工 。
现左 右分层 进 刀加 工 的问题 。本 文结 合生 产 实际 ，
给 出了多 头大模 数 蜗杆 的粗 加工 、 加工 的工 艺 和 精
一
、
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、
，
参 考 程序 ， 似 的蜗 杆 和大 螺距 的梯 形丝 杠均 可 以 类 采用 此方 法加 工 。
工 ， 产 效 率非 常 低 。然 而 高 速钢 车 刀 锋 利 ， 削 生 切 较平 稳 ， 以获 得较 高 的表 面 光 洁 度 ， 以蜗 杆 的 可 所 精 加工 常采 用 高 速钢 成 形 车 刀 。硬 质 合 金 车 刀 可 以实现 高速 车削 螺旋 槽 ， 前提 条件 是车 刀不 能三 面
车工高级(车削多线螺纹、多头蜗杆)模拟试卷1(题后含答案及解析)
车工高级（车削多线螺纹、多头蜗杆）模拟试卷1(题后含答案及解析)题型有：1. 综合题 2. 填空题3. 判断题请判断下列各题正误。
4. 单项选择题5. 简答题 6. 计算题1．蜗杆车刀都有哪几种？请画图表示。
正确答案：蜗杆粗车刀，如图8—4所示。
左右两侧单刃螺纹精车刀，如图8—5所示。
钢类工件两面磨槽精车刀，如图8—6所示。
圆弧前面精车刀，如图8—7所示。
涉及知识点：车削多线螺纹、多头蜗杆2．蜗杆精车刀之一，如图8—8所示。
据图分析蜗杆精车刀(1)刀头材料(2)加工材料刀具特点(4)切削用量。
正确答案：(1)刀头材料：W18Cr4V。
(2)加工材料：碳素钢、合金钢等。
(3)刀具特点：车刀前刀面为圆弧形(半径R一40～60 mm)，增大了刀具侧刃前角，便于排屑；刀具两侧刃后角磨有0．5～1 mm宽的切削刃带，便于研磨刀刃和提高刀刃强度。
(4)切削用量：υc=1～4 m／min，ap=0．02～0．1 mm。
涉及知识点：车削多线螺纹、多头蜗杆3．蜗杆精车刀之二，如图8—9所示。
分析如图所示(1)刀头材料(2)加工材料(2)刀具特点。
正确答案：(1)刀头材料：W18Cr4V。
(2)加工材料：碳素钢、合金钢等。
(3)刀具特点：刀具前刀面沿两侧磨有R一2～3 mm的分屑槽；两侧刃后角磨有0．5～1 mm宽的切削刃带，刃磨后研磨两侧后角及前角，保证刃口平直、光滑。
涉及知识点：车削多线螺纹、多头蜗杆4．车削模数mx=6mm的四头蜗杆(见图8—14)对大模数多头蜗杆加工零件进行分析。
正确答案：零件分析1)该蜗杆的齿顶圆直径为66 mm，工件总长为540 mm，工件材料为45钢，故可选用热轧棒料粗车后进行调质处理。
2)蜗杆齿形角为20°，导程角为23°57’45”，精度等级为8f。
应注意刃磨刀具角度，使用可转式弹性刀杆并正确安装。
3)工件除齿顶圆直径φ66-0.030mm、外圆φ35-0.050mm要求稍高外，其余尺寸精度要求一般，但对表面粗糙度的要求较高，仍需按粗车、半车、精车划分加工阶段。
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法
大模数多头蜗杆切削法与分层分段教学法作者：陈华伟来源：《职业·下旬》2012年第02期机加工专业是技校重点专业，机械行业的复苏使得车工操作技术人才的需求逐年增加，特别是普通车工和数控加工复合专业。
数控加工专业学得好坏，在于普通车工的基础打得怎么样，而普通车工学得怎么样又在于车蜗杆车得是否专业。
通过多年的操作实践及教学，笔者认为蜗杆的车削较一般切削加工包括梯形螺纹加工更为困难。
那么怎样才能把蜗杆、特别是大模数多头蜗杆加工好呢？下面是笔者的粗浅认识。
一、加工蜗杆中存在的困难及车不好的原因由于蜗杆的齿型较深，切削面积大，车削时容易发生振动，使工件变形，甚至产生“扎刀”。
而在蜗杆的车削中，模数越大，头数越多，加工难度越大。
大模数多头蜗杆的mx一般都在3mm以上，再加上采用大切削深度或大走刀的强力切削，对机床、夹具以及操作方法、操作技术都将提出更高要求。
在以往的工作实践中，加工螺纹普遍采用的方法是直进法、斜进法、左右切削法，而在教学中学生又多仅采用一种方法，忽视了方法间的内在联系。
尤其是加工钢件外螺纹、蜗杆、多头蜗杆时，螺距较大，一般加工又不使用弹簧刀杆，不仅加工时间长，质量难以保证，而且易使学生的学习情绪低落，影响教学质量和进度。
二、创新加工方法并运用到实践加工和教学中笔者总结出一套分层分段切削法，该方法通过具体分析加工大模数多头蜗杆时每一层承受力情况及排屑，合理地将几种方法穿插应用，充分发挥各种方法的优势，可以减少加工时间，降低加工程度，提高加工效率，提高加工质量。
分层加工就是将螺纹牙型高度分为几层，然后逐层递减加工量。
众所周知，在螺纹加工中，切削深度越大，加工越困难，切削量大，空间就会被排出的切屑堵塞，致使切削力突然增大而出现扎刀现象。
分层加工则完全避免了这一现象。
例如：mx=3mm的模数，三头蜗杆，螺纹牙型高度6.6mm，以将它分为四层，第一层加工深度控制在2～3mm；第二层控制在1.5～2mm，第三层控制在0.5～1mm，第四层控制在0.5～0.8mm，如加工技术不熟练，层数可再多一些，选用适合于自己的加工层数和深度。
如何进行高效的多线蜗杆车削加工
块规 也 好 ，都要 费很 多 功夫 ，并且 车 削 过程 须 始 终 高度 精力 集 中 ，才 能及 时发 现误 差 和故 障 。 （ ３ ）在 精 车 阶 段 常 出现 各 线 齿 厚 和 齿 槽 宽 不
一
— 一ｌ ｓ ．
向 的后 角 为 ａ Ｏ ＝（ ３ ０ － ５ ０ ）＋ 为蜗 杆 螺 旋升 角 ，背 向
、
加 工 多线 蜗 杆 过 程 中所 存 在 的 问题
车削多线蜗杆是 车削螺纹 中较难 的一个 课题 ，在 实 际加工多线蜗杆 的过程 中容易 出现 以下 几个 问题 。 （ １ ）车 削 时 ， 由于 蜗 杆齿 形 较 深 ，切 削 力 过
一 躁甘 躲 舶 一
躁 ∞躲 奸 Ｌ ０
蜗杆传动是一种常用的机械传动形式 ，广泛用 于轴线交叉的减速传动 中。在这种传动形式 中，蜗 杆 是 主动 件 ，所 以蜗 杆 的制 造精 度 直接 影 响 传 动 精 度 。下文 就对 多 线 蜗 杆加 工 过程 中所 存 在 的问 题 进 行 分 析 ，并 提 出解 决 的措 施 ，以提 高 加工 质 量 和 加 工 效率 。
别高 ；第二 ，由于车刀靠两侧刀刃精车两侧齿面 ， 车 刀 的 前 端 刀 刃 不 能 进 行 切 削 ，螺 纹 槽 底 无 法 加 工 。对 模 数 不 太 大 （ ３ － ５ ｍｍ ）的 三 线 蜗 杆 ，要 在 车
刀 前 刀 面上 开 断 屑槽 非 常 困难 。通 过 实 际应 用 ，采 用 两 把精 车 刀 车 削 的方法 比较 理想 ， 即分车 左 侧 面
产 生 振动 和 扎 刀现 象 。若 在 半精 车 刀 和精 车 刀 两 刀 刃 上 开着 卷 屑槽 的话 ，第 一 ，这 对 磨 刀技 能 要 求 特
《精车多头蜗杆》理实体化教学实践初探
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 11好知识准备。
从实践看，取得了较为理想的效果。
5.复习与提高复习的内容主要是针对本次任务而进行的相关知识。
提问可以采用按组回答，增加课堂的互动和活跃性。
6.任务分析如图１所示，由教师设计几个问题，各小组分组讨论：（１）采用什么装刀法？（２）精车各齿面是低速还是高速？（３）单件生产时，精车蜗杆采用什么分头法？（４）如何测量蜗杆分度圆直径？（５）如何测量法向齿厚？图１因为在进行本任务的时候，学生们已经进行了单头蜗杆的车削与检测，双线梯形螺纹的车削与检测。
通过图纸分析和问题的讨论，教师是要引导和帮助学生利用已有的知识和经验，“生长出”新的知识和经验，用来完成任务和解决问题。
如在精车双线梯形螺纹时，用到了百分表量块分线法，精车双线梯形螺纹小滑板从百分表上的读数是移动一个螺距（３ｍｍ），那么在精车多头蜗杆时，学生们很容易就会“生长出”新知识：小滑板从百分表上的读数就是移动一个轴向齿距（６．２８ｍｍ）。
在分组讨论时，主要是让学生有一个广开言路，激发热情，活跃思维的机会，培养学生自主学习，独立思考，国家职业技能标准在对高级车工的技能要求中规定：能车削双线以上蜗杆，能用三针、齿厚游标卡尺测量蜗杆。
多头蜗杆的车削历来是《车工工艺学》教学的重点，而且是难点； 蜗杆车削的技术价值主要体现在精车上，那么，如何使学生在有限的教学时间内具备正确的思维方式、熟练的掌握操作技能？如何提高教学成果，达到教学目的呢？笔者通过自身的教学实践，探索出一套全新的一体化教学模式，取得了很好的教学效果。
一、教学原则以综合职业能力培养为目标，以典型工作任务为载体，以学生为中心，采取理实一体化教学，以任务驱动教学法统领全局，综合运用直观教学法、多媒体辅助教学，引导学生在做中学、学中做，提高教学效果，达到教学目的。
二、教学过程1.学生分组按均衡的原则，一起学习，一起讨论，一起钻研，互相帮助，体现团队精神，共同提高。
5-7车多线螺纹和多头蜗杆
（3）利用交换齿轮分线 车多线螺纹时，一般情况下，车床的交换 齿轮箱中的交换齿轮Z1与主轴转速相等，Z1转过的角度等于工件转 过的角度。因此，当Z1的齿数是螺纹线数的整数倍时，就可以利用交 换齿轮分线。 具体分线步骤如图5—31所示。当车好一条螺旋槽后，停车并切断电 源，在Z1上根据线数进行等分，在与Z1的啮合处用粉笔作记号1和0。 如CA6140型车床车米制和英制螺纹时的齿轮Z2的齿数63，在车削三 线螺纹时，应在离记号1第21齿处做记号2和3，随后松开交换齿轮架， 使Z1与Z2脱开，用手转动主轴，使记号2或3对准记号0，再使Z1与 Z2啮合，就可车削第二条螺旋槽了。车第三条螺旋槽时，也用同样的 方法。 用这种方法分线的优点是分线精确度较高，但所车螺纹的线数受Z1齿 数的限制，操作也较麻烦，所以不宜在成批生产中使用。
二、多线螺纹车削中应注意的问题
1、车削精度要求较高的多线螺纹时，应先将各条 螺旋槽逐个粗车完毕，再逐个精车。 2、在车各条螺旋槽时，螺纹车刀切入深度应该相 等。 3、用左右切削法车削时，螺纹车刀的左右移动量 应相等。当用圆周分线法分线时，还应注意车每 条螺旋槽时小滑板刻度盘的起始格数要相等。 4、车削导程较大的多线螺纹时，螺纹车刀纵向进 给速度较快，进刀和退刀时要防止车刀与工件、 卡盘、尾座相碰。
（2）利用开合螺母分线 当多线螺纹的导程为车床丝杠 螺距的整数倍且其倍数又等于线数时，可以在车好第一条 螺旋槽后，用开倒顺车的方法将车刀返回到开始车削的位 置，提起开合螺母，再用床鞍刻度盘控制车床床鞍纵向前 进或后退一个车床丝杠螺距，在此位置将开合螺母合上， 车另一条螺旋槽。 （3）用百分表和量块分线法 如图5—29所示，对等距 精度要求较高的螺纹分线时，可利用百分表和量块控制小 滑板的移动距离。其方法是：把百分表固定在方刀架上， 并在鞍床上紧固一挡块，在车第一条螺旋槽以前，调整小 滑板，使百分表触头与挡块接触，并把百分表调整至“0” 位。当车好第一条螺旋槽后，移动小滑板，使百分表指示 的读数等于被车螺距。
浅谈快速强力车削蜗杆的方法
浅谈快速强力车削蜗杆的方法【摘要】蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。
但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。
为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。
【关键词】蜗杆;快速强力;车削蜗杆，蜗杆传动常用于作减速活动的传动机构中。
蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。
但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。
为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。
快速强力车削蜗杆具体做法如下：1.刀具特点快速强力车削蜗杆车刀，它是由刀杆和刀头两部分组成，分述如下：1.1刀杆部分(图1)主要由弹簧刀杆和弹性方面方套组成在弹簧刀杆的弹性开口中，装有上下两个弹簧圈，形成“双弹簧圈”结构。
刀杆可任意转出螺旋角，并由刀杆后部的螺帽紧固。
弹簧刀杆的作用主要是：消除切削时；因径向力的周期变化而引起的振动。
由于弹簧刀杆刚度低、弹性好，故当切削力增大时，刀具便向下向后退让，使切削力减少，而切削力减少时，刀具又向上向前推进，使切削力不至减弱，以此来消耗振动时所产生的能量，即消除了振动。
此外，弹簧刀杆还有防止扎刀的作用。
为了保持刀具的刀削角度，粗车刀刀尖安装高度，应高于车床中心0.5～1毫米。
1.2刀头部分刀头分粗车刀头和精车刀头，都是超硬高速钢磨制成。
（1）粗车刀头如图2所示，其尺寸确定方法如下：刀尖宽度：SC=0.697MX-1(毫米)例如粗车MX5蜗杆刀头宽度为：SC =0.697×5-1≈2.5(毫米)前角：12°～15°公式表示刀尖宽度比蜗杆槽宽度小1毫米，这是考虑精车余量和左右赶刀造成齿槽略宽于刀头，其中精车余量0.3毫米左右。
数控车削多头螺纹(或蜗杆)的精度控制方法
张 培 彦 刘静 静 （ １郑 州旅 游职 业 学 院 机 电 系 ，郑 州 ４ ０ ０ ； ５ ０ ９
２河 南 天泰 矿 冶安 全 工程 咨 询 有 限 公 司 ，郑 州 ４ ０ ０ ） ５ ０ ８
摘 要 ：应 用 数控 车床 加 工 多头 螺纹 （ 蜗杆 ）是 目前 生产 中常 用 的方 法 ，对 于 精度 要 求 较高 的 多头 或 螺纹 （ 或蜗 杆 ）加工 ，要经 过粗 车 和精 车两 个 工艺 过程 ，并 且 要 在粗 车 和精 车 两个 工 艺 过程 之 间加
的精加 工余 量 以便 测量 调整再 进行精 加工 。 图 １ 示 两 条 螺旋 槽 粗 车 完 毕 后 ，应 用齿 厚 卡 所 尺 测量 ，测 量 方 法是 将 齿 厚 卡 尺调 到 ０ Ｐ （ ． ５ Ｐ为螺
产 品与技术 Ｐｏ ｕｔ ｒｄ ｃ ｓ＆ Ｔ ｃｎ ｌｇ ｅｈ ｏ ｙ ｏ
数控车 削多 头螺纹 （ 或蜗杆 ）的精 度控制方法
Ｐ ｅ ｉｉ ｎ ｃ ｎ ｒ ｌ ｉ ｒ ｃｓｏ ｏ ｔ ｏ ｎ ＣＮＣ ｕ ｎ ｎ ｆ ｍ ｕ ｔ－ ｔ ｒ ｈ ｅ ｄ ｏ ｒ ｔｒ ｉｇ ｏ ｌ － ａ ｔ ｔ ｒ ａ ｒ ｗｏ ｍ ｉｓ
分 线 方法 在 数 控 车 床 上 加 工螺 纹 都 能 够 得 到较 高 的
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多头蜗杆的车削
周文伟
四川长征机床制造有限公司
【摘要】 多头蜗杆的车削加工在机械制造领域中占有非常重要的位
置。在车床上车削多头蜗杆是目前常用的加工方法之一。蜗杆的齿形
与梯形螺纹很相似，齿形比较大，但由于蜗杆的齿深比较深，切削面
积大，在切削时很难把握；多头蜗杆各螺旋线的分头也比较困难，如
果误差大，就会使所车的多头螺纹螺距不等，降低螺杆使用寿命。针
对以上情况，优化切削参数和切削工艺，限定误差在图纸要求的范围
内，从而保证多头蜗杆的质量。
【关键词】 多头蜗杆；螺旋升角；表面粗糙度；分头法；检测
一，多头蜗杆的定义
沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多
头蜗杆。多头蜗杆分为轴向直廓（阿基米德螺线）蜗杆和法向直廓蜗
杆两种，前者的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，后者的
齿形与前者正好相反。多头蜗杆有着特殊的技术要求，加工过程中必
须限制蜗杆螺纹轴向齿距偏差、轴向齿距的累积误差、蜗杆齿形误差
应在公差之内，否则将影响蜗轮副的传动精度。蜗杆的螺纹齿面粗糙，
将影响工作表面的耐磨性和使用寿命。下面从加工方面加以说明，以
保证蜗杆的生产加工质量。
二．多头蜗杆的分头方法
车多头蜗杆，主要是解决分头方法。根据多头蜗杆形成原理，
分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。
1.轴向分头法 第一条螺旋槽车好后，把车刀沿着工件轴向方
向移动一个齿距，再车第二条螺旋槽。
1.1小滑板刻度分头法 即第一条螺旋槽车好后，利用小滑板刻
度，使车刀移动一个齿距。小滑板刻度盘转过格数可用下式计算
K=p/a
式中 K---刻度盘转过格数
p---工件齿距（mm）
a---小滑板刻度盘每格移动的距离（mm）.
1.2百分表分头法 第一条螺旋槽车好后，把百分表磁力座固
定在大拖板上，触头顶在刀架上，然后将百分表调整至零位，移动小
滑板，直至百分表指针变化一个齿距为止。测量中要注意百分表测量
杆与床身的平行。
1.3量块分头法 在采用直进法车削螺纹时，先要在大拖板上
和小拖板上各装一个固定挡块，在车第一头时，小拖板上的触头应和
大拖板上的触头靠紧。当第一个头车好后，即用一块厚度等于螺距p
的量块垫在两个触头之间，转动小拖板手柄，使触头与量块接触，即
可车第二个螺纹头。在第二个头车好后，即用一块厚度等于2p的量块，
用同样的方法调节，即可车第三个螺纹头。
2.圆周分头法 第一条螺旋槽车好后，将主轴至丝杠的传动链
脱开，工件转过θ角（θ=360°/n，n为头数），再合上主轴至丝杠的
传动链，车削另一条螺旋槽。这样依次分头，就可车出多头螺纹。
2．1利用挂轮分头 当主动齿轮Z1的齿数是螺纹头数的整数
倍时，可以利用挂轮进行分头。基本步骤：当车好第一条螺旋槽后，
停车，在挂轮Z1上根据螺纹头数进行等分，并在齿轮上用粉笔作出等
分记号。例如Z1的齿数是60，在车削三头螺纹时，可在Z1和从动齿
轮Z2的啮合处作记号a和d,然后在Z1离记号a左右两边过20个牙
处作记号b和c，随后松开挂轮架，使Z1和Z2脱开，用手转动主轴，
使记号b或c对准记号d,再把Z2和Z1啮合，就可以车削第二条螺旋
槽了。第三个螺旋槽用同样的方法进行。
2．2 分度盘分头法 当分度盘固定在主轴上时，第一条螺旋槽
车好后，拔出定位销，松开螺母，转动分度盘至所需角度，再把定位
销插入另一定位孔，紧固螺母。
以上介绍的几种分头法是生产中比较常用的，还有几个分头法生
产上应用不多，这里就不一一阐述了。
三．多头蜗杆加工过程中必须注意以下几个方面：
1. 加工时，首先要弄明白图纸和工艺上的精度要求，以及加工
方法，做好车削蜗杆的准备工作。
2. 使用可调节角度刀具，装刀时刀体上的零位刻度线对准基线，
然后装正车刀刀尖角并紧固；再根据螺纹螺旋角的大小来确
定刀体转过的角度。
3. 精车蜗杆螺纹时，由于蜗杆的牙形比较大，在精车时，如果
采用直进法，切削力很大，容易发生振动，使工件变形，甚
至“啃刀”，因此在精车时，一般采用左右切削法。
4. 精加工螺纹时，要随时用齿厚游标卡尺测量蜗杆法向齿厚。
四，蜗杆加工的实际举例
如下图所示：图c是一个直径为42毫米，模数为3的双头蜗杆，
图d是蜗杆齿形轴向剖面，图e是蜗杆齿形法向剖面。
c) d) e)
根据公式，先计算出该蜗杆的主要尺寸：
周节p=πm=3.14*3=9.42;导程L=np=12.84;全齿高h=6.6;
齿顶宽为2.529；齿根槽宽为2.091；中径=36；
螺旋升角=9°28′；法向齿厚=4.8
定制该多头蜗杆的加工工艺过程为：
1. 锻造毛坯料（45号钢）。
2. 用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆。采用CA6140车床加工。
3. 调质。
4. 用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一
端面至总长，打中心孔。
5. 用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5毫米精车余量。
6. 精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸。
7. 选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6-1.7毫米，刀尖角39-40°，
刃倾角20-25°；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8，刀尖角40°，
刃倾角0-4°。
8. 加工方案：粗车螺纹时转速为40转/分，精车时为12转/分。
采用乳化液冷却；采用倒顺车加工；由于精度一般，采用小
拖板刻度分头法。
9. 粗车两条蜗杆螺纹。用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，
直至槽深为6.1，槽底宽1.8，并记住小拖板左右切削时的极
限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向
后移动9.42，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一
条螺旋槽的极限刻度加上9.42，槽底宽仍为1.8，直至完成
第二条螺旋槽。
10. 精车蜗杆两条螺纹至图纸尺寸。换蜗杆精车刀，精车第一条
螺旋槽：先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，
并注意螺旋槽两侧面的粗糙度，直至完成第一条螺旋槽，并
且记住左右切削时小拖板的极限刻度。精加工第二条螺旋槽：
将小拖板向前或向后移动9.42（离丝杠丝母间隙而定），先车
成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺
旋槽小拖板的左右极限刻度加上9.42，保证槽深、槽底宽的
大小和两个侧面粗糙度。
11. 测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸。若满足，则蜗
杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正，
直至符合尺寸为止。用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整。
12. 精车各部分外圆。
13. 检验。
这个就是加工多头蜗杆零件的基本的生产工艺过程，其中有些加
工方式不一定完善，需要更好的加工技术来辅助或者替代。
总之，车削多头蜗杆的技术是比较复杂的，时常会产生某些故障，
既有设备的原因，也有刀具、量具、操作者等的原因。在排除故障时
要具体情况具体分析。只要多头蜗杆的加工工艺系统完善，通过比较
严格的检测手段，采取正确的安装加工顺序，就一定能够制造出合格
的多头蜗杆。
参考文献
1、车工工艺学 劳动人事部培训就业局 编
劳动人事出版社
2、机械制造工艺学 张才芳 主编
哈尔滨船舶工程学院出版社
3、车工 上海市第一机电工业局工会 编
机械工业出版社
4、车工技师培训教材 技师考评培训教材编审委员会 编
机械工业出版社
5、机械制造工艺学 朱焕池 主编
机械工业出版社