人工挖孔桩混凝土离析原因分析及预防措施(论文)

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人工挖孔桩容易出现的事故、预防及处理措施.

人工挖孔桩容易出现的事故、预防及处理措施.

人工挖孔桩容易出现的事故、预防及处理措施人工挖孔桩成孔过程容易出现的事故及预防、处理措施摘要:平原微丘区高速公路建设的大、中桥梁灌注桩基础施工项目根据地质条件设计采用嵌岩形式为桥梁基础灌注桩承载结构。

由于受地理条件、地质状况限制灌注桩多采取人工挖孔的施工工艺。

本文介绍了在人工挖孔桩成孔过程中容易出现的事故及预防、处理措施。

关键词:人工挖孔桩成孔事故预防、处理我公司在承建郑石高速公路过程中,项目设计采用嵌岩形式为桥梁基础灌注桩承载结构,采用了大量人工挖孔桩成孔施工。

由于地质环境复杂,地下水丰富,还存在溶洞等诸多不利因素,因此施工中的安全管理工作显得尤为重要。

由于我们在人工挖孔桩施工中采取了一系列安全保障措施,确保了零事故目标的实现,现介绍一些体会与大家分享。

一、简介人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备,成孔直观,混凝土施工质量较易控制,挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强,造价比冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。

从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。

但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大,安全工作显得尤为重要。

二、常见事故人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员;孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡,孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人;孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡;深孔中突然涌水淹没操作人员等。

三、事故预防及处理措施(一)防坠物伤人1.井口护壁高出地表面20至30公分,防止土、石、杂物落入孔内伤人。

井口2M范围内严禁堆放杂物,挖出的土方应及时运离孔口。

2.下孔作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿绝缘胶鞋,特殊情况下还应戴防毒防尘面具。

3.当桩孔挖至5m以下时,应在孔底面3m左右的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩或防护挡板,防护罩可用密目钢筋(丝)网做成,防护挡板可用60公分宽,4公分厚,长度在2米左右的厚木板做成,在吊桶上下时,作业人员必须站在防护罩或防护挡板下面,停止挖土,注意安全。

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工形式,具有施工操作简便、成本相对较低等优点。

然而,在施工过程中,也容易出现一些质量通病,影响工程质量和安全。

本文将对人工挖孔桩施工中常见的质量通病进行分析,并提出相应的预防措施。

一、护壁坍塌护壁坍塌是人工挖孔桩施工中较为常见的问题之一。

其主要原因包括护壁混凝土强度不足、护壁厚度不够、孔内水位下降过快、地质条件不良等。

预防措施:1、严格按照设计要求控制护壁混凝土的配合比,确保混凝土强度达到要求。

2、保证护壁厚度符合设计规定,一般不应小于 10cm。

3、在挖孔过程中,应保持孔内水位高于地下水位 10m 以上,防止水位下降过快导致护壁坍塌。

4、对于地质条件不良的地段,如流砂、淤泥等,应采取特殊的护壁措施,如增加护壁钢筋、采用钢护筒等。

二、桩孔偏斜桩孔偏斜会影响桩的承载能力和稳定性。

造成桩孔偏斜的原因主要有挖孔时未垂直向下、地质不均匀、孔内孤石等障碍物影响等。

预防措施:1、挖孔前应准确测量桩位,并在挖孔过程中经常检查桩孔的垂直度,发现偏差及时纠正。

2、遇到地质不均匀或有孤石等障碍物时,应采用爆破或其他方法清除障碍物,然后再继续挖孔。

3、安装提升设备时,应保证其稳定性和垂直度,避免在提升过程中导致桩孔偏斜。

三、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会降低桩的承载能力。

其产生的原因主要有清孔不彻底、孔底积水未排除干净等。

预防措施:1、挖孔至设计深度后,应进行认真的清孔工作,采用抽浆法、换浆法等方法清除孔底沉渣。

2、清孔后,应及时浇筑混凝土,避免孔底积水和沉渣再次增加。

3、浇筑混凝土前,应再次测量孔底沉渣厚度,如超过规定要求,应重新清孔。

四、钢筋笼变形钢筋笼在运输和吊装过程中容易发生变形,影响钢筋笼的安装质量和桩的受力性能。

预防措施:1、加强钢筋笼的制作质量控制,确保钢筋的间距、焊接质量等符合要求。

2、合理选择钢筋笼的运输方式和吊装设备,避免在运输和吊装过程中对钢筋笼造成损伤。

人工挖孔桩质量通病及预防措施

人工挖孔桩质量通病及预防措施

人工挖孔桩质量通病及预防措施人工挖孔桩是在土层中通过人工挖掘形成的一种基础桩型,其工作原理是依靠土的支撑和排空来保证施工过程的稳定性。

然而,在人工挖孔桩施工中常常会出现一些质量问题。

下面我将介绍人工挖孔桩施工中常见的质量通病及预防措施。

一、质量通病:1.摩擦桩阻力不足:摩擦桩的施工质量直接影响其承载力。

摩擦桩阻力不足可能由以下原因引起:土体侵入桩内、土壤湿度过高、桩侧下沉、桩侧土挤出、施工毛刺等。

2.承载力不足:承载力不足是指桩的受力能力不够,无法承受设计要求的荷载。

承载力不足可能由以下原因引起:土体上沉、桩斜坡不满足要求、桩身偏位、桩身损伤等。

3.桩身弯曲:桩身弯曲是指桩身在施工过程中出现了不应有的弯曲。

桩身弯曲可能由以下原因引起:桩身外力作用、桩身材料质量问题、施工操作不当等。

二、预防措施:1.桩施工前应进行必要的勘察和试验,确认桩基和周边土体的性质及承载力等参数。

2.桩施工前应详细制定施工方案,并根据具体情况确定施工顺序和方法。

合理的施工顺序和方法有助于降低施工过程中的问题发生概率。

3.确保桩身的垂直度和位置准确。

在桩身安装过程中,应注意测量桩身的垂直度和位置,及时进行调整和修正。

4.桩身材料的选择和质量把控。

选择合适的桩身材料,并严格按照设计要求执行,确保桩身的质量。

5.根据设计要求选择适合的桩机和工具,保证施工效率和质量。

6.加强对施工人员的培训和管理,提高施工人员的技术水平和施工管理能力,减少人为失误。

7.施工过程中及时排除施工隐患,发现桩身异常情况及时采取措施进行整改。

总之,人工挖孔桩在施工过程中容易出现一些质量问题,而这些问题可能会对工程的耐久性和稳定性造成影响。

因此,在施工过程中需要严格按照设计要求进行施工,并加强质量控制,及时发现和排除质量问题,确保施工质量。

人工挖孔桩钢筋、砼工程质量通病防治措施

人工挖孔桩钢筋、砼工程质量通病防治措施

人工挖孔桩钢筋.磴工程质量通病防治措施一.磅工程1.碎麻面①现象:碎表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。

②原因分析:a.模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时已表面被粘损。

b.钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时硅表面粘结模板。

c.模板接缝拼装不严密,灌注碎时缝隙漏浆。

CU仝振捣不密实,硅中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。

③预防措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注碎前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。

磅必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层磴均匀振捣至气泡排除为止。

④处理方法:麻面主要影响磅外观,对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

2、蜂窝①现象:碎局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。

②原因分析:a.硅配合比不合理,碎石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少碎石多。

b.已搅拌时间短,没有拌合均匀,硅和易性差,振捣不密实。

c∙未按操作规程浇注碎,下料不当,使碎石集中,造成硅离析。

CU仝一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未允分振捣又下料。

e.振捣不及时均匀或未进行振捣。

③预防措施:碎配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确(可采用电子自动计量∖碎拌合均匀,颜色一致,其搅拌最短时间符合规范规定。

碎自由倾落高度不得超过2m,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。

碎的振捣分层捣固,浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实硅拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料硅拌合物,则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的l∕2o为保证上下层硅结合良好,振捣棒插入下层碎5cm,佐振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危险源及预防措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工方法,但在施工过程中存在着诸多危险源,如不加以重视和防范,可能会导致严重的安全事故。

本文将对人工挖孔桩施工中的主要危险源进行分析,并提出相应的预防措施。

一、人工挖孔桩施工中的危险源1、坍塌挖孔过程中,如果护壁不牢固、未按照设计要求施工,或者遇到不良地质条件(如流砂、淤泥、地下水等),容易导致孔壁坍塌,造成人员伤亡和设备损坏。

2、中毒和窒息桩孔内可能存在有害气体(如甲烷、一氧化碳、硫化氢等),如果通风不良,作业人员长时间在孔内工作,容易中毒和窒息。

3、高处坠落作业人员在孔口边缘作业、上下孔时,如未采取有效的防护措施,容易发生高处坠落事故。

4、物体打击孔口上方的物体(如土石、工具等)掉落,可能会砸伤孔内作业人员。

5、触电施工现场临时用电不规范,如电线破损、漏电保护器失效等,容易导致作业人员触电。

6、涌水在地下水位较高的地区施工,可能会出现涌水现象,如排水措施不当,会影响施工安全。

7、机械伤害使用挖孔设备(如电动卷扬机、吊桶等)时,如果操作不当或设备故障,可能会对作业人员造成机械伤害。

二、人工挖孔桩施工的预防措施1、坍塌预防措施(1)严格按照设计要求施工护壁,确保护壁的厚度、强度和稳定性。

(2)在挖孔前,对地质情况进行详细勘察,制定相应的施工方案。

遇到不良地质条件时,采取加固措施,如注浆、钢护筒等。

(3)定期对护壁进行检查,发现裂缝、变形等情况及时处理。

(4)控制挖孔进度,避免过快开挖导致孔壁失稳。

2、中毒和窒息预防措施(1)在挖孔前,先对孔内气体进行检测,确认安全后方可下人作业。

(2)施工过程中,保持良好的通风,采用机械通风设备向孔内送风。

(3)作业人员下孔前,佩戴好防毒面具等防护用品。

(4)定期对孔内气体进行检测,发现有害气体超标时,立即停止作业,采取措施进行处理。

3、高处坠落预防措施(1)孔口周围设置防护栏杆,高度不低于12m,并悬挂警示标志。

混凝土离析的原因及补救方法

混凝土离析的原因及补救方法

混凝土离析的原因及补救方法
混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离,造成混凝土表面出现骨料暴露的现象。

混凝土离析不仅影响了混凝土的美观性,还会降低混凝土的强度和耐久性,严重影响建筑物的使用寿命。

因此,了解混凝土离析的原因及补救方法对于保障混凝土工程质量具有重要意义。

混凝土离析的原因主要包括以下几点:
首先,水灰比过大是导致混凝土离析的重要原因之一。

水灰比过大会导致水泥浆体流动性增加,易使骨料沉积,从而造成混凝土离析。

其次,混凝土的振捣不当也是混凝土离析的重要原因之一。

振捣不当会使混凝土内部空洞增多,骨料易发生沉积,导致混凝土离析。

另外,混凝土拌和不均匀也是导致混凝土离析的原因之一。

拌和不均匀会使混凝土中的骨料分布不均匀,易造成混凝土离析。

针对混凝土离析的原因,我们可以采取以下补救方法:
首先,控制水灰比,严格按照设计要求进行拌合,确保水灰比在合理范围内,避免水灰比过大导致混凝土离析。

其次,加强混凝土的振捣工作,确保混凝土内部没有空洞,提高混凝土的密实性,防止混凝土离析的发生。

另外,在拌和混凝土时,要注意控制拌和时间和速度,确保混凝土拌和均匀,避免拌和不均匀导致混凝土离析。

总之,混凝土离析是混凝土工程中常见的质量问题,了解混凝土离析的原因及补救方法对于保障混凝土工程质量具有重要意义。

只有加强对混凝土离析的原因分
析,采取有效的补救措施,才能有效预防和解决混凝土离析问题,确保混凝土工程质量。

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危(wei)险源及预防措施人工挖孔桩危(wei)险源及预防措施一、引言人工挖孔桩是建造工程中常见的一种基础施工方式,其施工过程中存在一定的危(wei)险源。

为了确保施工人员的安全以及工程的顺利进行,本文将详细介绍人工挖孔桩的危(wei)险源及相应的预防措施。

二、危(wei)险源及预防措施1. 地质情况危(wei)险源人工挖孔桩施工前,必须对地质情况进行全面调查。

以下是一些可能浮现的危(wei)险源及相应的预防措施:(1)土质不稳定:在挖孔过程中,如果土质不稳定,可能引起坍塌事故。

因此,应采取措施,如钻试验孔、测量土压力等,以确保土质稳定。

(2)地下水位过高:如果地下水位过高,容易导致施工现场积水。

为了避免这种情况发生,可以采取降水措施,如井口抽水等。

(3)地下裂隙:如果地下存在裂隙,可能引起坍塌事故。

可以进行地下探测,排除地下裂隙的风险。

2. 设备使用危(wei)险源在人工挖孔桩施工过程中,使用设备时可能存在一些危(wei)险源,以下是一些可能浮现的危(wei)险源及相应的预防措施:(1)起重机械意外伤害:在起重作业时,应对起重机械进行定期检查,并严格遵守操作规程,确保操作人员的安全。

(2)电动工具使用不当:如果使用电动工具不当,可能会造成触电事故。

操作人员应接受相关培训,并使用符合安全标准的电动工具。

(3)仓内空气污染:在仓内作业时,可能会浮现有害气体泄漏,造成作业人员中毒。

为了防范此类事故,需要进行仓内空气监测,并佩戴防护设备。

3. 施工现场危(wei)险源人工挖孔桩施工现场具有一定的危(wei)险源,以下是一些可能浮现的危(wei)险源及相应的预防措施:(1)坍塌事故:施工现场可能发生坍塌事故,为此,应采取支护措施,如使用钢支撑、构筑物、土工布等。

(2)高空坠落事故:如果施工现场存在高处作业,容易发生高空坠落事故。

为了预防此类事故,需要设置围护栏杆、使用安全带等。

(3)交通事故:施工现场往往与道路相连,交通事故难以避免。

混凝土离析原因及措施

混凝土离析原因及措施

混凝土离析原因及措施混凝土离析是指混凝土在浇筑后发生分层现象,即水泥浆体中的水分和颗粒在浇筑过程中分离,使得混凝土表面出现较多的水分,而内部则较为干燥。

这种现象不仅影响混凝土的强度和耐久性,还会影响其外观质量。

本文将从混凝土离析的原因及相关措施进行阐述。

混凝土离析的原因主要有以下几点:1. 骨料选择和搅拌不均匀:骨料在混凝土中起到填充和增强作用,但如果骨料选择不当或搅拌不均匀,就会导致骨料在混凝土中分布不均匀,加剧离析现象的发生。

2. 水泥浆体粘度过大:水泥浆体的粘度过大会导致混凝土内部水分和颗粒难以均匀分布,从而造成离析。

这种情况通常是由于水泥的用量过多或水灰比不合理造成的。

3. 混凝土浇筑方式不当:如果混凝土在浇筑过程中振捣不充分或浇筑速度过快,就会使得混凝土中的颗粒和水分分离,产生离析现象。

4. 环境温度和湿度:环境温度和湿度对混凝土的凝结过程有重要影响。

如果环境温度过高或湿度过低,会加快混凝土的凝结速度,增加离析的风险。

为了避免混凝土离析现象的发生,可以采取以下措施:1. 合理选择骨料:骨料的粒径和形状对混凝土的均匀性有重要影响。

合理选择骨料可以增加混凝土的内聚力,减少离析风险。

2. 控制水灰比:合理控制水灰比可以保证混凝土的流动性和均匀性。

过高的水灰比会导致混凝土流动性过大,易发生离析;而过低的水灰比则会导致混凝土凝结困难,同样容易出现离析现象。

3. 均匀搅拌:在混凝土的搅拌过程中,应确保骨料和水泥充分混合,避免出现局部浆体粘度过高或过低的情况。

4. 控制浇筑速度:在混凝土浇筑过程中,应控制浇筑速度,避免过快或过慢。

过快的浇筑速度会导致混凝土内部的颗粒和水分难以均匀分布,而过慢则会导致混凝土过早凝结,同样易发生离析。

5. 控制环境温湿度:在施工过程中,应注意控制环境温度和湿度。

可以采取遮阳、喷水等措施,以保持适宜的施工条件,防止混凝土过早脱水和凝结。

混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题,其主要原因包括骨料选择、水泥浆体粘度、浇筑方式和环境温湿度等。

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人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因分析及预防措施
初旭东罗永强刘洪勋
摘要:本文通过对烟台市锦绣新天地工程人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因的分析,提出相应的预防措施。

关键词:人工挖孔灌注桩、混凝土离析、预防措施。

一、前言
人工挖孔桩具有机具设备简单,施工操作方便,占用场地小,无泥浆派排出,对周围环境及建筑物影响小,施工质量可靠,可全面展开施工,缩短工期,造价低等优点,因此,近几年得到广泛运用,特别是在扩大头的桩基施工中,人工挖孔桩施工更有其优越性,可以弥补机械施工的一些不足。

但在施工过程中因操作不当、现场技术管理不到位,往往造成桩体出现质量缺陷,而桩体混凝土离析已成为桩基施工质量通病,施工前应制定有针对性的技术保证措施。

二、工程概况
烟台锦绣新天地工程为烟台市经济适用房,主体均为高层建筑,共43座。

其地基基础均设计为C30人工挖孔灌注桩,桩径分为Ф800和Ф1000两种类型,桩长设计为10-17米不等,桩端持力层设计在第八层强风化岩层上,个别单体设计在第六层碎石层或第九层中风化片麻岩上。

三、工程地质情况
(一)地质情况
地层构造自上而下分述如下:
(1)素填土:黄褐色,松散-稍密状态,稍湿。

主要为粘性土、中粗砂及碎石回填而成,局部地方上部有0.30~0.50m耕植土,含植物根系、碎石角砾等,新近回填,固结性较差。

(1-1)杂填土:杂色,松散-稍密状态,稍湿。

表面为砼地面,厚约0.20m,下部主要由碎石砖等建筑垃圾回填,新近回填,固结性较差。

(2)粉土:黄褐色-浅灰色,密实状态,湿。

稍有光泽,含较多云母碎屑,夹角砾,局部混粉细砂较多,局部夹粉质粘土薄层,分布不规律。

韧性低,干强度低,摇震反应缓慢。

该层土均匀性一般。

(3-1)粉质粘土:灰色-灰黑色,软塑-可塑状态。

切面稍光滑,韧性中等偏低,干强度中等,无摇震反应。

局部相变为粉土或接近淤泥质的粉质粘土,局部夹碎石、角砾和中粗砂薄层。

该层土质均匀性差。

(3)粉质粘土:灰色-灰黑色,可塑-硬塑状态。

切面稍光滑,韧性中等偏低,干强度中等,无摇震反应。

局部相变为粉土,局部夹碎石、角砾和中粗砂薄层。

该层土质均匀性一般。

(4)含粉质粘土砂:灰黑色,稍密-中密状态,饱和。

切面稍光滑,主要矿物成份为长石、石英。

以粗砾砂为主,含少量碎石角砾,混粉质粘土,局部夹粉土、粉质粘土薄层,分布不规律。

该层土质均匀性一般。

(5)粉质粘土:灰色-灰绿色,可塑-硬塑状态。

切面稍光滑,韧性中等,干强度中等,无摇震反应。

局部相变为粉土,层间夹碎石、角砾和中粗砂薄层。

该层土质均匀性一般。

(6)碎石层:灰色-灰绿色,中密状态,饱和。

碎石含量40%-70%,
棱角形,次棱角形,一般粒径20-40mm,最大粒径120mm,母岩成份以花岗岩为主,主要由中粗砂、砾石及粉质粘土填充。

局部顶部含中粗砂较多。

层间夹粗砂角砾和粉质粘土薄层。

该层土质均匀性一般。

(7)全风化片麻岩:黄褐色,细粒变晶结构和片麻状构造,主要矿物成份为长石、石英。

含云母及角闪石成份,矿物成份已风化蚀变,局部夹云母片岩,风化呈土状,可干钻,遇水易软化崩解,局部夹强风化碎块,风化不均匀,锤击声哑,无回弹,有较深凹痕,手捏可碎,岩石坚硬程度为极软岩,岩体节理裂隙发育,岩体结构、构造基本破坏,岩体完整程度为极破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级。

(8)强风化片麻岩:黄褐色-浅灰色,细粒变晶结构和片麻状构造,主要矿物成份为长石、石英。

含云母成份,局部夹云母片岩,风化不均匀,局部地方上部有全风化薄层,局部夹石英岩脉薄层。

岩芯呈小碎块状,干钻困难,采用泥降护壁回转钻进较易,但岩芯较破碎,RQD=0,岩石坚硬程度为极软岩,岩体节理裂隙发育,结构面结合差,裂隙壁风化剧烈,岩体完整程度为破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级。

(9)中风化片麻岩:灰色,细粒变晶结构和片麻状构造,主要矿物成份为长石、石英。

含云母成份,岩芯较完整,RQD值介于20-60,岩芯呈短柱状,5-20cm,锤击不清脆,无回弹,易沿其解理面击碎,岩石坚硬程度为极软岩,岩体风化裂隙发育,结构面结合一般,裂隙壁风化剧烈,岩体完整程度为较破碎,岩体基本质量等级为Ⅳ级。

(二)水文情况
场区地下水类型主要为第四系空隙潜水,主要附存于第四层含粉
质粘土砂层及第六层碎石层中。

地下水主要受大气降水渗入,西侧河水汇集地下水的侧向径流为主要补给,以大气蒸发、人工开采和地下径流为主排泄。

地下水年变幅0.5~1.0m。

四、桩体混凝土离析原因分析
桩体混凝土浇注完28天后,经检测发现个别桩出现桩体局部混凝土离析现象。

经分析原因有以下几条:
第一、根据地质报告知地下水较丰富,且人工挖孔过程中未采取有效降水措施降低地下水位,而在混凝土浇注过程中又未采取水下混凝土浇筑的技术措施。

第二、混凝土采用泵送商品混凝土,混凝土倾倒落差过大,未采用串筒或溜槽浇筑。

第三、地下水较大,施工过程中未采取降水措施,虽然在混凝土浇筑前将桩孔内的水抽干,但地下水在混凝土浇注过程中从桩底岩缝和护壁混凝土缝隙不停涌入桩孔内。

第四、混凝土灌注过程中因孔内水量较大,较多的水携带混凝土内水泥浆通过第六层碎石层渗透到相邻桩孔内,并被相邻桩孔内正在排水的潜水泵抽走。

第五、个别桩遇中风化岩层,需进行爆破处理才能下挖,爆破过程中将岩层破坏,出现裂缝,地下承压水随裂缝涌入桩孔内,混凝土浇注过程中造成底部混凝土离析。

第六、操作人员振捣混凝土不到位,未按技术交底进行混凝土振捣。

第七、在采用水下砼浇注过程中,导筒拔离砼面。

五、预防措施
通过以上原因分析,笔者建议遇类似工程,防止混凝土离析应采取以下预防措施。

第一、针对工程实际情况,编制切实可行、有针对性的施工方案,在施工方案中根据地质报告进行涌水量计算,确定降水井数量、布距、直径、深度,以便在基坑四周设置降水井,降低地下水位,保证人工挖孔桩干施工。

第二、孔内水量较大必须采取水下混凝土浇筑,否则必须保证整个楼座人工挖孔桩桩孔内水位均降至孔底,然后进行正常混凝土灌注,以防出现原因分析的第四种情况。

第三、若孔内水量较小,可抽干水后迅速进行混凝土灌注,但须通过串筒溜槽向下倾倒混凝土。

第四、孔内无水则必须采用串筒或溜槽进行混凝土灌注,以防混凝土灌注过程中落差过大造成混凝土离析。

第五、加强混凝土振捣,每30cm一振,保证混凝土密实度。

第六、做好护壁混凝土质量,避免水泥浆串孔、漏浆。

第七、在采用水下砼浇注过程中,导筒严禁拔离砼面。

六、个人体会
人工挖孔桩混凝土离析原因是多方面的,有人为造成的,有操作不当造成的,有材料本身的原因造成的。

但通过加强施工过程监控,严格按技术交底和施工规范要求施工,是完全可以避免混凝土离析
的。

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