连铸工艺、设备--01连铸设备及主要工艺参数
一.连铸机产量计算 1.小时产量： P = 60BDVρηN B—铸坯宽度，ｍ； D—铸坯厚度，ｍ； V—拉速，ｍ∕min； ρ —铸坯密度，取7.6～7.7 t∕m3； N—流数。
2.平均日产量：
A=
3.平均年产量：
1440nG
②按铸机冶金长度计算
Vmax ＝
· L4ck 2
D2
③按经验公式计算
V=f·L′∕A
式中
A：铸坯横断面积。.
L′：铸坯断面周长
f：系数。与钢种、铸坯形状、结晶器参数、 冷却制度等有关。方板坯取45～60, 圆坯取 35～45。小断面取上限，大断面取下限。
2.影响拉速的因素
①钢种的影响 钢种源自3.带液芯多点矫直连铸机圆弧半径R的确定 原则： 将总的应变分散到多个点进行，使铸坯每
个矫直点的应变小于允许值。
RK+1
≤1∕
( 1 [ ] ) R 0.5D
k
K 1
铸坯多点矫直时的变形情况：
§1—3 盛钢桶及其运载设备
一.钢包 1.钢包的作用及功能 具有盛装、运载、精炼、浇注钢水，倾翻、
§1—2 连铸机的基本参数计算
一.拉速设计 拉坯速度：连铸机每一流单位时间拉出铸
坯的长度。m∕min 浇注速度：连铸机每一流单位时间拉出铸
坯的重量。t∕min
1.拉速的确定 凝固定律： δ=K t δ：凝固层厚度。mm t：凝固时间。min k：凝固系数。mm∕min1∕2
八.连浇炉数 为提高连浇炉数，应做的以下几点： 1.转炉、电炉冶炼周期与连铸机的浇铸周期必
须严格的匹配，才能实现连浇； 2.连铸拉漏率低，使连浇炉数增加； 3.采用高级耐火材料，有利于提高连浇炉数； 4.连铸机设备始终处于良好状态，是实现多炉
连浇的保证条件。
金属损失和多炉连浇的关系（220ｔ）
倒渣、落地放置等功能 2.钢包容量的确定
钢包的容量应与炼钢炉的最大出钢量相匹配； 考虑到出钢量的波动，留有10％的余量和一 定的炉渣量；钢包上口还应留有200mm以上 的净空。
⑴钢包的直径与高度之比 一般：0.9～1.1 ⑵锥度
包壁：10%～15%。 包底：3%～5%(大型)。
3.钢包外形 为了便于钢水中气体和非金属夹杂物的上浮和排除，
5.钢包长水口（保护套管）
①长水口的作用
用于钢包与中间包之间，保护钢流不受二 次氧化，防止钢流飞溅、卷渣，减少中间 包化钢水温降。
②长水口的材质
A.熔融石英质
主要成分是SiO2，这种水口导热率小，有 较高的机械强度和化学稳定性，耐酸性渣 的侵蚀，可以不烘烤使用。用于浇注一般 钢种，含锰高的钢种不宜使用。
T
⑴ Q = 365AY
⑵ Q = 24×60×( 365－H ) YG η1η2 nW／T Q—连铸机的生产能力，ｔ∕（台·ａ）；
Y—连铸机作业率，％；
G—每炉的钢水量，ｔ；
H—集中检修时间，天； W—连铸机台数； T —连铸机平均浇铸周期， min； ｎ—平均连浇炉数，炉； η1—金属收得率，％； η2—铸坯合格率，％。
拉速
奥氏体
不锈钢 V较大
高碳钢、
铁素体
不锈钢、 V较低
低合
金钢
轴承钢、
高速钢、 v更低 硅钢
原因 高温塑性好、强度高
高温塑性差、强度低
导热性差、凝固范围宽、 对裂纹敏感性强
⑵断面形状和尺寸的影响
V由小
大
A.断面形状：
圆坯
矩形坯
方坯
B.断面大小：
大
小
⑶注温及钢中硫、磷含量的影响
A.注温与拉速配合的原则：
滑动水口安装在钢包底部，借助机械装置，采用液 压或电动使滑板做往复直线或旋转运动，根据上、 下滑孔的相对位置，调节浇注钢水流量。
b 滑动水口机构
c 滑动水口开浇: 填料法：（河砂、河砂＋石墨、石英砂＋石墨、
镁沙） 在出钢前，事先在上水口内加入填料，阻止钢水 进入上水口孔内，以消除凝钢。 吹氩法： 在下滑板上安装透气砖，通过吹氩搅动钢水防止 冻结。 烧氧法： 在上述情况下不能自动开浇时，为了保证顺利开 浇，要使用氧气管将水口烧开，达到开浇的目的。 这种方法对耐火材料损毁严重，在浇注过程中易 使钢流发散，加剧钢水的二次氧化，影响钢水质 量，应尽量避免采用。
2.按凝固计算确定弧形连铸机半径 ①按铸坯全凝固矫直计算连铸机弧形半径 原则： 铸机的弧形段长度必须大于铸坯的液芯长
度。 凝固定律： δ=K t δ：凝固层厚度。mm t：凝固时间。min k：凝固系数。mm∕min1∕2
连铸机弧形段的长度为：LB=
R
2
+h
弧形结晶器：h = L －0 .1
四.连铸机的作业率
连铸机作业率（％）＝
铸机实际作业时间（ 日历时间（ h）
h）100％
连铸机的实际作业时间＝钢包开浇起至切割 完毕的时间＋浇铸准备时间＋正常开浇等待 的时间
五.金属收得率
η1＝W1∕G1×100% η2 =W2∕W1×100% η = η1η2 = W2∕G1×100% η1—钢水收得率，％； W1—浇铸所得到的全部铸坯量，ｔ； G1—钢水重量，ｔ； η2— 铸坯合格率，％ W2— 合格铸坯量，ｔ； η— 金属收得率，％。
并降低开浇时的钢流冲击力，要求钢包的外形不 能做成细高形状。
钢包各部位尺寸：
4.钢包的结构： 主要由钢包本体、耐火衬和水口启闭控制机
构等装置组成。 1—桶壳； 2—耳轴； 3—支撑座； 4—保温层； 5—永久层； 6—工作层； 7—腰箍； 8—倾翻吊环
①钢包本体 A.外壳 B.加强箍 保证钢包的坚固性和刚度、防止钢包变形，必须在
B.铝碳质
主要成分是Al2O3和碳，对钢种适应性较强， 尤其适合浇注特殊钢种。耐侵蚀性能好，对 钢液污染小，但导热快，水口易结瘤堵塞，
渣线部位复合锆碳质或锆—碳—碳化硅质 耐火材料，需烘烤后使用。目前在铝碳 质长水口表面复合防氧化涂层，加热到 700 ～900 ℃可形成釉层，防止了碳的氧化，
六.浇注时间 τS = G∕BDρVN
连铸钢水金属平衡图：
七.准备时间 指从上一炉浇注的中间包水口关闭到下一炉浇注
时完成结晶器内引锭头的密封为止所需的辅助操 作时间。 1.尾坯封顶及拉出尾坯：10～12min。 2.清理连铸机：6～8 min。 3.送入引锭杆：上装：2 min。下装：3～4 min。 4.填塞引锭头：方坯：5～7 min。板坯：8～10 min。 5.中间包车到位：2～3 min。 6.钢包定位并装长水口：2～3 min。 7.向中间包注钢水：2 min。 总的准备时间：30～45 min。
150mm × 100mm ～400mm × 630mm 板坯：
150mm × 600mm ～300mm × 2640mm 圆坯：
Ф80 ～450mm
三.连铸机流数 N = G／τ FVρ
G—钢包容量，ｔ； F—铸坯断面面积，m2； V—铸坯的平均拉速，ｍ∕min； τ—钢包浇铸时间， min； ρ—冷坯密度， 7.6～7.7 t∕m3。
D2 ·
4K 2
Vmax
3.铸机长度 LB = 1.1×LC
三.铸机的弧形半径 指连铸坯外弧曲率半径。单位：m 确定弧形半径应考虑以下四点： A 铸坯表面所允许的变形量； B 二次冷却区应有一定的长度； C 钢水静压力； D 矫直前铸坯表面温度。
1.按经验确定弧形连铸机弧形半径 ①按铸坯断面确定： 小方坯连铸机：R=( 30～40 )D 大方坯连铸机：R=( 30～50)D 板坯连铸机： R=( 40～50)D ②按钢种确定： 普碳钢和低合金钢：R=( 30～40 )D 优质钢和高合金钢：R=( 40～50)D
4K 2
②按铸坯矫直时允许最大延伸率计算铸机半径
原则：
矫直时内弧表面延伸率必须小于允许延伸率 值。
铸坯矫直时，内弧受拉，外弧受压，中心线 未发生变化，断面仍为平面，取C—C’段铸 坯，
铸坯矫直前后的延伸示意图：
ａ—矫直前
ｂ—矫直后
设外弧半径为R,铸坯厚度为D, 则内弧表面延伸率ε：
AA' 100% A'C' 100% 0.5D 100%
CC'
OC
R 0.5D
由于R>>D,故上式可近似写成：
ε＝ 0.5D×100% R
ε ≤〔ε〕
则： R≥ 0.5D (m)
[ ]
式中 〔ε〕：允许延伸率，它主要取决于浇铸钢种、铸
坯温度以及对铸坯表面质量的要求等。对普碳钢和 低合金钢 〔ε〕＝1.5 ～2.0％
高温慢拉、低温快拉。
B.钢水中硫、磷含量较高时，应适当降低拉 速。
二.冶金长度 1.铸坯的液芯长度 指从结晶器钢液面开始到铸坯中心液相完
全凝固点的长度。 根据凝固定律，铸坯完全凝固时：
Dk tk L
2
V
则： L =
D2
·4KV2
2.冶金长度 根据最大拉速计算出来的液芯长度。
LC =
⑶钢包滑动水口 钢包通过滑动水口开启、关闭和调节钢水注流。 A.滑动水口耐火材料性能及结构 目前滑板砖材质主要有高铝质、刚玉质、 刚玉—莫来石质、镁 铝碳质和铝锆碳质等。 滑动水口耐火材料组成： 1—座砖； 2—上水口砖； 3—上滑板砖； 4—下滑板砖； 5—下水口砖
B.滑动水口的使用
a 滑动水口工作原理
2
直结晶器：h=h1+L－0.1 h1：二冷区直线段长度。 铸坯的液芯长度为：
Le = D 2 ·Vmax
连铸工艺与设备1
b用铸坯的宽厚比选取拉坯速度:
vc
f D
D —铸坯厚度，mm；
f —系数，m·mm／min。
连铸工艺与设备1
最大拉坯速度
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全 厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8～10mm；大
断面板坯坯壳厚度应≥15mm。
vmax
K
2 m
Lm
2
Km
Lm v max
—连铸坯密度；
T—允许浇注时间，min。
连铸工艺与设备1
1.4弧形连铸机主要设备
1.盛钢桶
连铸工艺与设备1
盛钢桶尺寸的确定
➢盛钢桶的容量应与炼钢炉的最大出钢量相匹配。
➢为了减少热量的损失和便于夹杂物的上浮，盛钢 桶的高宽比(砌砖后深度H和上口内径D之比)一般1： 1～1.2：1；为了吊运的稳定，耳轴的位置应比满 载重心高200～400mm；为便于清除残钢残渣，盛 钢桶桶壁应有10％～15％的倒锥度，大型盛钢桶 桶底应向水口方向倾斜3%～5％。
1.3.2弧形连铸机主要参数的确定
1.3.2.1铸坯断面尺寸规格
铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯 断面形状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸 范围如下： 小方坯：70mm×70mm～200mm×200mm； 大方坯：200mm×200mm～450mm×450mm； 矩形坯：150mm×l00mm～400mm×560mm； 板坯： 150mm×600mm～300mm×2640mm； 圆坯： 80mm～450mm。
➢ 辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉(推)钢 机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间包烘烤 装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装 置等；自动控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系 统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压 等仪表系统。
连铸工艺与设备-连铸的工艺流程与设备
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下， 动水口下，防止 钢水氧化。 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。 中间包车上。
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2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一， 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。 质量。
钢包回转台ladle turret 钢包回转台
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2.2.2 中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷， 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
2.连铸的工艺流程与设备 连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院 2012.3.8
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2.1 连铸的工艺流程
由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后， 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 炉外精炼处理后 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 包运送到浇铸位置注入中间包， 铜模—结晶器 制水冷的铜模 结晶器内 制水冷的铜模 结晶器内。 结晶器是无底的， 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 活底” 引锭杆 同时也起到引出铸坯的作用， 引锭杆， “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时， 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中， 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机， 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯 从结晶器中拉出。 牵着铸坯)从结晶器中拉出 度把引锭杆 牵着铸坯 从结晶器中拉出。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸工艺与设备知识培训
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸概况及参数
1.固相矫直时弧形半径确定
L液
D2V
4
2 综
当拉坯速度为 最大拉速时， 所计算出的液 相穴深度为连 铸机的冶金长 度。冶金长度 是连铸机重要 的结构参数， 它决定了连铸 机的生产能力 。
主要参数计算与确定
Hebei Institute of Vocation and Technology
弧形半径
连铸机的弧形半径是指铸坯弯曲时的外弧半径，它是 连铸机重要尺寸参数。
2、辅助设备主要包括有：出坯及精整设备——辊道、拉 （推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；
3、工艺性设备——中间罐烘烤装置、吹氩装置、脱气装 置、保护渣供给与结晶器润滑装置、电磁搅拌装置等
主菜单
连铸机分类及优越性
Hebei Institute of Vocation and Technology
连铸机分类
长水口
覆盖剂
中间包
塞棒 滑动水口
振动
冷却
二冷段
浸入水口
拉矫
切割定尺
铸坯输出
保护渣
结晶器
连铸工艺过程及设备组成
Hebei Institute of Vocation and Technology
连铸设备组成
1、主体设备主要有：浇注设备——钢包旋转台、中间罐 及其运载小车；结晶器及其振动装置；二次冷却支导装 置；拉坯矫直设备——拉矫机、引锭杆、脱锭及引锭杆存 放装置；切割设备——火焰切割机与机械剪切机等。
Hebei Institute of Vocation and Technology
概述及参数确定
1 连铸工艺过程及设备 3 连铸技术发展概况 2 连铸机分类及优越性 4 主要参数计算与确定
单击按钮，进入相应部分
连铸基本工艺及操作规程
1540-1560
1610-1660
30CrMnSi
1496
1515-1535
1590-1610
1570-1590
1545-1565
1610-1660
20CrMnTi
1510
1530-1550
1615-1635
1595-1615
1555-1575
1610-1660
45MnMoB
1489
编制：陶辉友审核：廖友祥批准：陈三芽
编号：DW/JS03
页码：第2页，共9页
D合金钢：03 04 05
E碳工钢：03 04 05
轴承钢：03 04
不同钢种选择合理的供水曲线，附表各钢种连铸工艺参数。
d.浇注全过程采用全保护浇注，结晶器保护渣加入量0.5-1.0kg/t。
e.各钢种浇注工艺参数见附表。
新余新良特殊钢有限责任公司
质量体系作业文件
连铸基本工艺及操作规程
1.目的
确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。
2.适用范围
本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。
3.职责与权限
3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。
3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。
1555-1575
1610-1660
25＃
1507
1525-1545
1605-1625
1585-1605
1555-1575
1610-1660
30#
1502
1525-1545
1600-1620
1580-1600
1550-1570
1610-1660
连铸设备教学课件PPT
拉坯速度
• 通常，连铸机冶金长度确定后，铸机可能
达到的最大拉速也就随之确定，拉速和冶
金长度是相互联系、相互制约的。
• 铸机可达到的最大拉速按下式计算：
式中
vmax
K 2Lm
2
vmax: 最大理论拉速，m/min K: 凝固系数，mm ·min-0.5 Lm: 冶金长度，m : 最小坯壳厚度，mm
• 在铸坯内钢水完全凝固之前，上部结构和立式 连铸机相同。
• 在铸坯完全凝固之后，用顶弯设备将铸坯顶弯， 使铸坯在水平方向进行切割和出坯，大大减小 设备总高度
• 小断面（100mm*100mm）铸坯完全凝 固时间短，大断面150mm*150mm以上） 铸坯完全凝固时间长。大断面不适合通过顶弯 降低设备高度。顶弯设备庞大。
• 内外弧冷却强度不一致。所以要合理布 置二冷强度。
设备高度的降低，使得弧形连铸机得到广 泛使用
多点矫直弧形连铸机基本特点
多点矫直弧形连铸机基本特点
• 原理和设备和单点矫直弧形连铸机一样。 • 拉速增加，使得钢水不能在四分之一圆弧内完
全凝固，因此在矫直时，铸坯中心还有钢液液 芯，形成所谓带液芯矫直。 • 单点矫直会导致带液芯矫直时的一次变形量大， 铸坯中心区产生裂纹缺陷。而将一次变形变成 多次变形，可解决这一问题。
• 铸机长度按冶金长度确定，取1.1倍冶金长度。
连铸机总体尺寸（长度）
• 连铸机总长度是指从结晶器外弧线（即 连铸机基准线）至冷床后固定挡板的距 离，与采用的引锭杆型式有关。
• 如图
连铸机总体尺寸（长度）
• L=R十L1十L2+ L3十L4十L5
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数一、结晶器：结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。
结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。
其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
二、铸坯：铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。
铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。
三、结晶壳：结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。
结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。
四、冷却水系统：冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。
冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。
五、振动系统：振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统：铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续的加工和使用。
铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。
七、传动系统：传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸过程的连续和稳定。
传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。
八、电气控制系统：电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。
与连铸设备相关的主要工艺参数包括：1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度，通常在1000℃-1500℃之间。
2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。
3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。
连铸工艺与设备1
1.3.2.3圆弧半径
可用经验公式确定基本圆弧半径，也是连铸 机最小圆弧半径
R cD
R—连铸机圆弧半径， D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30～36；对大型板坯及合
金钢，取40以上。国外，普通钢取33～35，优质 钢取42～45。
液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯中心液相 凝固终了的长度，也称为液心长度。
L液 vt
L液—连铸坯液相深度，m； v—拉坯速度，m／min； t—铸坯完全凝固所需要的时 间，min。
冶金长度
根据最大拉速确定的液相深度为冶金长度L冶。冶 金长度是连铸机的重要结构参数；决定着连铸机的
生产能力，也决定了铸机半径或高度，从而对二次
冷却区及矫直区结构乃至铸坯的质量都会产生重要
影响。
据统计，到1995年底我国运转和在 建的连铸机已有300多台，其中自行设 计制造的占80％，由国外引进的只有 70台左右。
2004年，我国连续铸钢发展势头强 劲，全国连铸比约达96.03%，比 2003年提高0.63个百分点。
0绪论 3连铸机的机型及其特点
按结晶器是否移动可以分为两类： 1）固定式结晶器：包括固定振动结晶器的各种连
0绪论 1 连续铸钢技术发展的概况
2)1933年德国人容汉斯建成一台结晶器 可以振动的立式连铸机。并用其浇铸黄铜 获得成功，后又用于铝合金的工业生产。
3)结晶器振动的实现，不仅可以提高浇 注速度，而且使钢液的连铸生产成为可能， 因此容汉பைடு நூலகம்成为现代连铸技术的奠基人。
0绪论 1连续铸钢技术发展的概况
盛钢桶的结构
盛钢桶由外壳、 内衬、和注流 控制机构三部 分组成。如图 示。
外壳