IQC进料检验作业规范2020
IQC测试作业指导书
IQC测试作业指导书一、引言IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料进行质量控制的过程，旨在确保供应商提供的原材料、零部件或者成品的质量符合公司的要求。
本作业指导书的目的是为了提供一份详细的IQC测试流程，以确保所有的进货物料都能够经过严格的质量检验。
二、测试范围本次IQC测试的范围包括但不限于以下几个方面：1. 原材料的外观、尺寸、分量等基本属性；2. 零部件的装配质量、材料成份等；3. 成品的功能性能、耐久性等。
三、测试流程1. 来料检验1.1 收货确认：接收到进货物料后，检查货物的数量是否与采购定单一致，并确认是否有损坏或者异常情况。
1.2 外观检查：对进货物料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、变形、污渍等。
1.3 尺寸测量：对进货物料的尺寸进行测量，使用合适的测量工具，确保尺寸符合要求。
1.4 分量检验：对进货物料的分量进行检验，使用称重设备进行准确测量，确保分量符合要求。
1.5 样品保留：对每一批进货物料，保留一定数量的样品，用于后续的功能性能测试。
2. 功能性能测试2.1 样品准备：从样品保留中选择合适数量的样品，准备进行功能性能测试。
2.2 测试设备准备：根据进货物料的特点，准备相应的测试设备和工具。
2.3 功能性能测试：根据产品的要求，进行相应的功能性能测试，例如电气性能测试、力学性能测试等。
2.4 结果记录：记录每一个样品的测试结果，包括通过与否、数值数据等。
3. 材料分析3.1 样品准备：从样品保留中选择合适数量的样品，准备进行材料分析。
3.2 分析方法选择：根据进货物料的特点，选择合适的材料分析方法，例如化学分析、光谱分析等。
3.3 分析过程：按照选定的分析方法进行材料分析，确保分析结果准确可靠。
3.4 结果记录：记录每一个样品的材料分析结果，包括成份、含量等。
四、测试记录与报告1. 测试记录：每一次IQC测试都应有详细的测试记录，包括测试日期、测试人员、测试设备、测试方法、测试结果等。
IQC来料检验规范
1目的明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程，确保来料品质满足规定要求，并能有效根据流程实施控制。
2适用范围本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。
3职责权限3.1IQC检验员：服从上级工作安排，按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验，并将检验结果准确的记录在相关报表上。
3.2IQC组长：服从上级工作安排和IQC检验员日常管理，负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作进行指导、监督、考核，对检验记录报表进行确认，对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工作。
3.3SQE：负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理，并推动供应商改善。
3.4IQC主管：负责检验员和SQE的日常管理，工作安排和指导，标准的制订，物料异常的处理和裁决，部门之间的沟通协调等。
4术语定义4.1缺陷等级定义4.1.1致命缺陷（Critical）：有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷，产品的极重要质量特性不符合规定或不符合国家法律法规之要求的，简称CR。
4.1.2严重缺陷（Major）：产品主要功能受影响或丧失其使用功能，且不能达成其使用目的之缺陷。
不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，简称MA。
4.1.3次要缺陷（Minor）：产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷，简称MI。
5工作程序5.1仓库收料员在收到物料后，依供应商送货清单点数收货，确认无误后把物料按规定要求放在相应的待检区域内，并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。
5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况，对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、样品、检验标准等相关文件进行检验。
对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》，然后将《未承认物料验证单》，《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员，由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样，紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作，非紧急物料需在8H内完成确认签样工作，并附带临时样品和图纸（样品无法签字时需作上标记识别），IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。
IQC进料检验作业指导书
IQC进料检验作业指导书模板1.适用范围：凡本公司生产之成品﹑半成品及供应商所交入之原材料﹑注塑件﹑委外喷漆加工品等。
2.目的：为确保公司产品的品质,降低生产成本,从所购进之原物料﹑注塑件﹑委外喷漆品﹑特采不合格品之量测和监控,来执行品质的管制作业及做成完整的检验报告,并针对产品发生品质异常作纠正及改善措施,以避免误用及防止不良品的再次发生。
3.检验参考资料：3.1制定符合公司品质标准之原物料﹑注塑件﹑委外加工品之检验规范。
3.2原物料依所需之规格制定，作为供应商供料验收之标准,以利双方品质确认。
3.3委外加工品依检验标准书.样品作为进料检验之依据。
4.定义：4.1目标管理：4.1.1 按照供应商的品质目标实现方案管理，及管理每月实绩。
4.1.2 对未达成的供应商制定对策并实施，必要时纠正和预防措施，定期对供应商点检。
4.1.3 召开每月供应商品质会议，发表每月业务计划和业绩，以保证和业体沟通、信息共享。
4.1.4 品质保证协议书签定，制约供应商必须按我司的品质目标要求去实施，以达到品质保证目的。
4.2检查基准书：依据各客户产品的外观检验基准和信赖性检验基准的要求，并结合公司内部的检验规范要求而制定出的一套检验操作标准。
5.职责和权限：5.1主管：5.1.1 来料检验规范及流程的监控、管理，新品、承认书检讨及检验基准制定并实施。
5.1.2 收集、统计各类质量数据，制作各类日报、周报、月报，跟踪质量目标达成情况。
5.1.3 定期对检验人员进行上岗培训和考核，使检验人员具有相应的技术水平和检验能力。
5.1.4 管理好供应商的来料品质状况，依据收集、统计的来料数据，对供应商做出定期考核、评比。
5.2 检查员：5.2.1 对入料的原材料、注塑件、辅材（保护膜气泡袋纸箱胶框）、委外加工产品等核对外箱标签：品名、料号、日期、数量及包装规范进行核对。
5.2.2 按照相关的检验基准，承认样件，依照检验流程进行检验并详细记录检验结果。
IQC-电子料检验规范
ˇ
c. 不能有脱皮现象，即脱皮面积露出里面之金属部分超过 1mm2
为不符合标准。
外 观 B.饼仔电容(温度补偿电容) 特性：无极性
结构尺寸 a.印字清晰，不能模糊、漏印。
ˇ
（电容） b.PIN 及其它表面不能破损，露出里面之金属部分。
C.可调电容： 即容量可以调动，从最低值至最高值围可以任意改变
D.电解电容、饼仔电容的容值要与规格要求一致。
查水平 IL=II。
特殊试验采用 A.Q.L. GB/T2828.1-2012 特殊检验水准 S-1 抽样计划检验。
7.1.1 接收质量限（AQL）：无法使用或错误或无法接受之表面或性能上之缺点---致命缺陷(CRI): C=0（不允
许出现）。
任何能明显注意到表面或性能上之缺点---严重缺陷(MAJ)：AQL=1.0。
ˇ
游标卡尺 放大镜 目视 数字万 用表
目视
目视 电容表 电容表
外观 (LED)
Word 资料
A. LED 两 PIN 脚应无氧化生锈而有光泽。 B. 发光颜色及亮度要与实际要求一致。 C. LED 本体不得有破损、污渍、划伤等现象。
电子组件外观检验要求
ˇ
目视
ˇ
万用表
ˇ
2 OF 2
目视
名称
附页一 电阻/电容/二极管/三极管/电感/连接器/跳线/电线/LENS
名称 抽样计划
AQL 检验项目
色环电阻 识别法
电子组件识别方法
1 OF 2
附页三
电阻/电容/二极管/三极管/电线
GB2828-2003 II 单次抽样
MAJ：0.65
MIN：1.5
颜色 银色 金色 黑色 棕色 红色 橙色 黄色 绿色 蓝色 紫色 灰色 白色 无色
IQC进料检验作业规范
4.6 外包鐵芯繞線功能檢驗按批量檢驗:
批量從1~~~~100KPCS﹐抽檢樣本量為50PCS﹔
批量從100001~~~~1000KPCS﹐抽檢樣本量為100PCS﹔
批量從1000K以上PCS﹐抽檢樣本量為150PCS﹔
4.7 漆包線檢驗按批量檢驗﹕
批量從1~~~~~100卷﹐抽檢樣本量為10卷﹔
批量從101~~~~~200卷﹐抽檢樣本量為20卷﹔
批量200卷以上﹐抽檢樣本量按10%比例進行抽檢﹔
4.8 包裝管功能檢驗按批量檢驗﹕
批量從1~~~~~~5000PCS,抽檢樣本量為10PCS﹔
批量從50001~~~~~~10000PCS,抽檢樣本量為20PCS﹔
批量從10001~~~~~~15000PCS,抽檢樣本量為30PCS﹔
批量從15000PCS以上,抽檢樣本量為40PCS。
4.9 包裝盤功能檢驗每批進料試裝5PCS。
5.0 包裝帶功能檢驗每批進料試作1卷。
5.1 化工膠類功能檢驗按批量檢驗﹕
批量從1~~~~~~50桶﹐抽檢樣本量為2桶﹔
批量從51~~~~~~100桶﹐抽檢樣本量為4桶﹔
批量從100桶以上﹐抽檢樣本量為2%比例進行抽檢﹔
5.2 包裝紙箱功能檢驗每批進料試裝5PCS。
5.3 進料箱抽樣要求﹕
5.3.1 進料5箱以內(包括5箱)﹐全部開箱取樣。
5.3.2 進料6~10箱(包括10箱)﹐需開7箱取樣。
5.3.3進料11~15箱(包括15箱)﹐需開9箱取樣。
5.3.4進料16箱以上﹐需開12箱取樣。
5.3.5 IQC針對已開箱取樣之外箱，需使用藍色封箱膠帶進行標示。
如下圖:。
IQC进料检验规范
文件制修订记录1、目的为严格执行ISO9001质量体系管理要求、确保物料符合本公司之使用要求，保证生产顺利进行，制订本规范。
2、范围公司自行生产零部品及采购物料。
3、职责进料检验（IQC检验员）负责执行检验、负责品质异常开立“品质异常处理单、负责客户抱怨、制程不良的分析/查核、处理并记录”。
品质部经理负责对检验结果进行核准。
4、工作流程4.1检验依据检验卡(图纸)、进料检验规范。
4.2送检所有物品（外购、自制）来料时，应整齐摆放于待检区适宜位置，报仓库管理员进行产品名称、型号、数量及其他随货相应文件进行收料确认（暂存），仓库管理员在物料接收确认后应立即开《送检单》通知品质部，必要时提醒物料紧急程度，由品质安排进行检验。
4.3检验品质部应快速对报送物品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出正确判定。
4.4判定/标识A、进货物料所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，应在产品标识单签名确认，后将物料移至合格区报仓库入库。
B、进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应在产品标识单上判定为不合格状态并签名确认后将物料移至不合格区，外购件报采购部、仓库协作采购部做好退货事宜。
4.5信息反馈进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单、常规状况下，产品出现异常时品管部直接批准不合格处理，转发(外购件采购部)、仓库，由采购部与供应商进行退货事宜沟通，特殊情况可由相关部门提出评审。
4.6质量评审进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单判定结果为不合格，若出现严重生产断料、销售进度紧张，可由采购部、生产部、或销售部向品质部提出评审申请，由申请部门填写相应项目申请单，会同相关部门进行评审，品质部若认同申请项目则评审直接通过，若品质部评审未通过提出部门可报总/副总经理进行终批复、列出处理意见并签字确认。
IQC进料检验规范
1.目的：对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。
2. 适用范围：由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。
3. 职责：3.1 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。
3.2 物控人员负责对库存原材料进行控制。
3.3 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。
3.4 MRB负责对所需特采的原材料进行判定.3.5 SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定3.6 仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。
4. 定义:IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。
致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。
严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。
轻微缺陷(Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。
5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件）6. 作业内容:6.1来料检验;6.1.1 接收进料仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。
并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。
6.1.2 检验来料；6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。
6.1.2.2 IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用，会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录，反馈给供应商。
6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明，核对实际来料的名称，型号，产地批号，环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按6.1.2.6执行，并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商，要求改善，并要求3天内回复8D改善对策。
IQC检验作业规范
5.4.3.2 從正常檢驗到加嚴檢驗 當進行正常檢驗時,若在連續 2 批初次檢驗不合格或較嚴重客戶投訴,則從下一批檢驗轉 到加嚴檢驗. 5.4.3.3 從加嚴檢驗到正常檢驗 當進行加嚴檢驗時,若連續 5 批初次檢驗合格,,則從下一批檢驗轉到正常檢驗. 5.4.3.4 從正常檢驗到放寬檢驗 當進行正常檢驗時,若下列條件均可滿足,則從下一批轉到放寬檢驗. a.連續 10 批或更多批初次檢驗合格. b.生產正常.. 5.4.3.5 從放寬檢驗到正常檢驗 當進行放寬檢驗時,若出現下列任何一种情況,則從下一批來貨轉為正常檢驗. a.有一批放寬檢驗不合格 b.有一批放寬檢驗時其不良品數超過 Ac 但小于 Re. c.生產不正常
5.4.檢驗嚴格度的規定
一般情況下按如下程序進行. 5.4.1 檢驗的開始 除非另有規定,在檢驗開始時應使用正常檢驗Ⅱ 級. 5.4.2 檢驗的繼續 除需按 6.3 轉移規則改變檢驗的嚴格度外,下一批檢驗的嚴格度繼續保持不變. 5.4.3.轉移規則
漢達精密電子科技(順德)有限公司
IQC 檢驗作業規範
6. 附表.
-STD-105E《正常單次抽樣計划.水准Ⅱ 》 -STD-105E《加嚴單次抽樣計划.水准Ⅱ 》 6.3 MIL-STD-105E《減量單次抽樣計划.水准Ⅱ 》
７.紀錄保存:無
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版次 A 頁次
5.5.3.樣本的檢驗 根据內部標准(QII),對樣本逐個檢驗,并累計不合格品總數. 5.5.4.對此批產品作出合格或不合格的判斷 5.5.5 逐批檢驗后的處理參閱進料檢驗流程。 5.5.6. 記錄維護. 每批檢驗完畢后,須把對此產品所采用的檢驗方式及其結果記錄于 《進料檢驗報告》 中. 5.5.7.特殊情形 5.5.7.1 當抽樣方案的樣本大小等于或大于批量時,將該批量看作樣本大小,抽樣方案的判定 數組保持不變. 5.5.7.2.放寬檢驗時,批中不良品數超過 Ac 但小于 Re 則該批合格,但下批應調整為正常檢 驗.
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8.6 《供應商品質排行榜》 8.5.1 統計每月各供應商進料品質結果。 8.5.2 品質月報中 IQC 的附屬統計報表。
8.5.3 制式表單﹐使用電子檔。 9. 檢驗流程
供應商來料 → 資材點收 NG 退回供應商﹐OK 收貨單通知 IQC 檢驗 → IQC 檢驗員依據收 貨單核對實物與來料是否相符﹐依據《抽樣檢驗作業指導書》進行抽樣檢驗﹑相關資料、 規定、樣本進行檢驗 → 檢驗員填寫《進料檢驗結果報告表》→檢驗合格由班、組長確認 再由課長審核 →檢驗不合格時由品質工程師確認(如異常為尺寸或功能不良) →品檢班、 組長確認再由課長審核 → 品工經理核准→如品工經理判定不合格且資材部需求不急用則 確認退貨 → 如資材部需求急用開出<MRB 申請單>(系統單)《特采作業規范》→ (依序)由 生產資材部﹑品工部進行 MRB 會簽→ 最終結果由廠管理者代表核准。 10.檢驗時效：急件材料 1-3 檢驗完，不急材料 3-5 天之內檢驗完入庫，一天連續進料 40 批以 上﹐7 天之內檢驗完畢﹐遇到特殊情況除外。
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責任者
資材
品保
進料檢驗流程圖
使用表單/ 文件/说明
供应商來料 ooug
NG
資材收料
OK 待检区
收貨單
IQC 检验
OK 記錄/標示
QC 檢驗結 果報告表
品保/工程 生産/資材
NG 物料是否急用
品保/工程
NG 不急用 急用
MRB 申請單
8.2 《廠商品質改善報告》 8.2.1 進料檢驗已經品保經理判定“拒收”時即需填出﹐不論 MRB 處理結果。 8.2.2 經部門主管核准後即可發出給供應商。 8.2.3 SQE 負責追蹤﹑收回及結案。
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文件編號 8.3 檢驗狀態標籤﹕
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第4頁 共6頁
直接上线标签是绿色底(Φ3x3cm)
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第5頁 共6頁
8.4 《進料檢驗月報表》 8.3.1 用於統計每月進料檢驗結果。 8.3.2 品質月報中 IQC 的附屬統計報表。 8.3.3 制式表單﹐使用電子檔。
8.5 《IQC 品質記錄維護作業》 8.4.1 限用於原材料﹑外包半成品﹑成品之進料檢驗結果報告。 8.4.2 此為 ERP 入庫表單﹐不列印。
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第1頁 共6頁
1. 目的﹕ 為使進料檢驗作業標準化﹐以確保進料符合本公司品質要求。
2. 範圍﹕ 凡與本公司產品品質相關的原材料﹑半成品﹑成品﹑外包品﹑間接物料等﹐進料檢驗作 業均適用之。
3. 抽樣計劃 3.1 採 ANSI-ASQZ1.4-2008 一般檢驗水準 II 級 (適用於外觀﹑電氣功能項目)。 3.2 尺寸機構檢驗每批次抽取樣品 10 pcs。 3.3 破壞性試驗正常(下述除外)取 10PCS/批進行破壞性驗証 3.3.1 電感(L)取 AQL 樣的一半/批進行破壞性驗証 3.3.2 高分子電容取樣 30PCS/批進行破壞性驗証 3.3.3 MLCC 取樣 50PCS/批進行破壞性驗証 3.3.4 電阻(R)取樣 50PCS/批進行破壞性驗証 3.3.5 比較器 TL432﹑TL431 取樣 10PCS/批作低溫試驗 3.3.6 IC 3843﹑555 做到半成品上取樣 10PCS/批作低溫試驗 3.3.7 電晶體取樣 10PCS/批進行破壞性驗証 3.4 全檢 (適用於外包裝檢驗﹐及特殊物料檢驗﹐例如: 網板類)。
重工 項目: 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員:
重工标签是橙色底(Φ3x3cm)
禁用 項目: 禁用日期: 年 月 日 檢 驗 員:
拒收标签是红色底(Φ3x3cm)
緊急放行
內聯單號： 檢 驗 員： 放行日期：
緊急放行标签是白色底(3x7cm)
禁用标签是红色底(Φ3x3cm)
直接上线 項目: 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員:
4.9 包裝盤功能檢驗每批進料試裝 5PCS。 5.0 包裝帶功能檢驗每批進料試作 1 卷 。 5.1 化工膠類功能檢驗按批量檢驗﹕
批量從 1~~~~~~50 桶﹐抽檢樣本量為 2 桶﹔ 批量從 51~~~~~~100 桶﹐抽檢樣本量為 4 桶﹔ 批量從 100 桶以上﹐抽檢樣本量為 2%比例進行抽檢﹔ 5.2 包裝紙箱功能檢驗每批進料試裝 5PCS。 5.3 進料箱抽樣要求﹕ 5.3.1 進料 5 箱以內(包括 5 箱)﹐全部開箱取樣。 5.3.2 進料 6~10 箱(包括 10 箱)﹐需開 7 箱取樣。 5.3.3 進料 11~15 箱(包括 15 箱)﹐需開 9 箱取樣。 5.3.4 進料 16 箱以上﹐需開 12 箱取樣。 5.3.5 IQC 針對已開箱取樣之外箱，需使用藍色封箱膠帶進行標示。如下圖:
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4.6 外包鐵芯繞線功能檢驗按批量檢驗: 批量從 1~~~~100KPCS﹐抽檢樣本量為 50PCS﹔ 批量從 100001~~~~1000KPCS﹐抽檢樣本量為 100PCS﹔ 批量從 1000K 以上 PCS﹐抽檢樣本量為 150PCS﹔
6.4 電氣功能：以儀器設備依各材料/產品之功能需求進行測試檢驗。 7. 檢驗設備
依據作業規范所要求的檢驗設備。 8. 使用表單、標示
8.1 《進料檢驗結果報告表》 8.1.1 每批進料檢驗均需填寫此報告表。 8.1.2 檢驗結果為“允收”時﹐由課級主管核准。 8.1.3 檢驗結果“拒收”時﹐由理級主管核准。 8.1.4 不合格材料急用時﹐依《不合格品管理程序》(MRB)進行會簽。 8.1.5 每批材料檢驗完成后將結果輸入 ERP 系統
4.7 漆包線檢驗按批量檢驗﹕ 批量從 1~~~~~100 卷﹐抽檢樣本量為 10 卷﹔ 批量從 101~~~~~200 卷﹐抽檢樣本量為 20 卷﹔ 批量 200 卷以上﹐抽檢樣本量按 10%比例進行抽檢﹔
4.8 包裝管功能檢驗按批量檢驗﹕ 批量從 1~~~~~~5000PCS,抽檢樣本量為 10PCS﹔ 批量從 50001~~~~~~10000PCS,抽檢樣本量為 20PCS﹔ 批量從 10001~~~~~~15000PCS,抽檢樣本量為 30PCS﹔ 批量從 15000PCS 以上,抽檢樣本量為 40PCS。
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日期
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版次
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頁次
5. 檢驗依據 5.1 《承認樣品》 5.2 《進料檢驗基準書》 5.3 《材料承認書》 5.4 《抽樣檢驗作業指導書》
第3頁 共6頁
6. 檢驗方法 6.1 外觀﹕以放大鏡﹑顯微鏡﹑目視(距離 30cm) 檢驗。 6.2 尺寸﹕以數顯卡尺﹑千分尺﹑塞規﹑投影機﹑治具等量具檢驗。 6.3 機構： 依相關之規定、指導書等進行檢驗﹐如試組裝。
退
回
品保/工程 供
重
生産/資材 应
工
商
NG
挑 OK 选
特采/記錄/標示
MRB 申 請單
NG
IQC 重检
OK
入库 ooug
核准
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制作
日期
特采 項目: 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員:
挑选 項目: 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員:
特采标签是黄色底(Φ3x3cm)
允收 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員: 再驗日期: 年 月 日
允收标签是绿色底(Φ3x3cm)
拒收 項目: 檢驗日期: 年 月 日 檢 驗 員:
挑选标签是浅蓝色底(Φ3x3cm)