钢件表面发蓝(发黑)处理
发蓝(74001)处理
钢铁，铸铁表面发黑是采用传统的高温发黑，耗能大，周期长，污染大，工作环境条件差、严重影响人身健康。
常温发黑工艺简单，不用电，成本低，无有害气体产生，操作简便；工具、机床零件和其它精密加工件不允许电镀层厚度不一或漆层厚度过大，而发黑氧化膜的厚度均匀而且非常薄具有膜层致密，与基体结合牢固，外观好看等优点；黑色氧化膜可以耐100-200小时中性盐雾试验或数百小时湿度试验。
耐蚀时间和表面所用的密封剂有关。
常温发黑（发蓝）剂广泛用于钢铁，铸铁成品和零件的发黑处理。
金属表面常温发黑（发蓝）工艺：发蓝工艺是为防止钢铁工件的腐蚀生锈、增加零件表面美观的方法；常温发蓝与传统的高温发蓝相比具有：节能（不加热）；工作效率大大提高；发蓝时间仅需2-5分钟；综合成本大大降低；无有害气体排出；对钢型号，含炭量适应性大。
本剂使用工艺简单，操作方便，投资少，发蓝膜结合力好，溶液稳定，使用寿命长。
用于弹簧、齿轮、兵器、枪械、光学仪表、链条、油咀油泵、轴承、标准件、五金工具、阀门水泵、机械零件等各种不允许电镀或油漆加工的精密机械的防护和装饰。
用该产品节能、节水、省电，不污染环境，是标准件行业流水线作业的理想配套产品。
适用于钢铁机械加工件、铸、锻件的氧化发蓝。
主要技术指标：：（1）外观：本剂为蓝绿色透明液体（2）无嗅，不燃不爆，无挥发，不腐蚀（3）比重：1.04-1.06（4）PH:2.0-2.5（5）稳定性：溶液储存3-6个月不变质（6）产品为工作液及浓缩液两种，浓缩液使用比例为1：4，即1份发蓝液加4份水稀释为工作液。
工艺流程：（1）除油、除锈（2）常温发蓝(2—3分钟)（3）金属表面无络钝化剂钝化(1-2分钟)（4）浸置换型脱水防锈油注意事项：仔细观察掌握好各种不同材质的发蓝膜成长时间，当形成均匀的灰黑膜时，即出槽。
时间太短，膜层太薄且不均匀，时间太长，则膜多余部分疏松掉黑。
在空停时检查黑膜质量，如出现露底，手摸掉黑，不要勉强进入下道工序，及时检查原因予以排除。
钢件表面发蓝(发黑)处理大全
钢件表面发蓝（发黑）处理1．发蓝（发黑）原理为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。
这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。
在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。
在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。
在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。
能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。
强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。
发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。
常用的发黑溶液成分见表10-7。
Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4具体的化学反应是：3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOHNa2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。
2．发蓝（发黑）操作发蓝（发黑）的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。
（1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。
目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。
（2）去油目的是除去工件表面的油污。
经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。
任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。
常用的除油溶液配方，见表10-8。
将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。
（3）酸洗酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。
钢件表面发蓝(发黑)处理
第五节钢件表面发蓝（发黑）处理1．发蓝（发黑）原理为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。
这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。
在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。
在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。
在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。
能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。
强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。
发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。
常用的发黑溶液成分见表10-7。
此溶液的密度是1.4g/cm，沸点是130℃。
在此溶液的作用下，铁的氧化过程是这样的： Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4具体的化学反应是：3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOHNa2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。
2．发蓝（发黑）操作发蓝（发黑）的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。
（1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。
目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。
（2）去油目的是除去工件表面的油污。
经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。
任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。
常用的除油溶液配方，见表10-8。
将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。
钢件表面发蓝(发黑)处理大全
钢件表面发蓝(发黑）处理1。
发蓝（发黑)原理ﻩ为了提高钢件得防锈能力,用强得氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑得四氧化三铁。
这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。
在高温下（约550℃）氧化成得四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。
在低温下（约 3 50℃)形成得四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。
在兵器制造中，常用得就是发蓝处理;在工业生产中，常用得就是发黑处理。
ﻩ能否把钢铁表面氧化致密、光滑得四氧化三铁,关键就是选择好强得氧化剂。
强氧化剂就是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。
发蓝时用它们得熔融液去处理钢件；发黑时用它们得水溶液去处理钢件。
常用得发黑溶液成分见表10－7。
此溶液得密度就是1、4g/cm，沸点就是130℃。
在此溶液得作用下,铁得氧化过程就是这样得:ﻩ Fe→Nａ2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4具体得化学反应就是：3Fe＋NaNO2+5ＮaOH=3Nａ2FeO2+NＨ3+H2O６Na2FeO2＋NaNO２+5H２O=3Nａ2Ｆe2O４＋NH３+７NaOHＮa2FｅO２＋Na2Fｅ2Ｏ４+2H2O＝Fｅ3O4↓+4NaＯＨ生产实践经验证明，要获得光亮、致密得四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠得比例，要保持在1：3～3、5之间。
２。
发蓝(发黑）操作发蓝(发黑）得操作流程:ﻩ工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。
（１）工件装夹要根据工件得形状、大小，设计专门得夹具或吊具。
目得就是使工件之间留有足够得间隙，工件间不能相互接触,要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化.(2）去油目得就是除去工件表面得油污。
经过机加工后（发蓝、发黑就是最后一道工序)，工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈得更就是这样。
任何油污,都会严重影响四氧化三铁得生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。
常用得除油溶液配方，见表１0—8。
表１0-8 常用得除油溶液配方还得延长除油时间，以除油彻底为准。
钢铁制品表面的化学发蓝处理
钢铁制品外表的化学发蓝处理这是一个化学发蓝的处理方法，可以保护刀具外表不生锈，有兴趣的话，可以做一下试验：用品：烧杯、铁片(铁钉或缝衣针)。
氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠、盐酸、肥皂、锭子油、铁粉、硫酸铜。
原理：钢铁制品容易发生锈蚀。
发蓝是用化学方法，把钢铁制品放在热的氧化性溶液中煮沸一定时间，使钢铁制品外表形成一层致密的、由磁性氧化铁组成的黑色和蓝黑色的氧化膜，这层氧化膜具有较强的抗腐蚀能力。
操作：1.配制发蓝溶液先把30克氢氧化钠溶于30毫升水的烧杯中，再慢慢地参加9克亚硝酸钠和5克硝酸钠，使之溶解，再加水到50毫升。
然后再入一些纯洁的铁粉，并加热至沸，这时温度约可到达138～150℃。
2.钢铁制品外表的预处理把几枚缝衣针(或铁钉、铁片)外表上的油污、锈斑处理干净。
一般用10％的碱液在80℃浸10分钟取出，用清水洗涤即可除油，然后再用盐酸除锈。
3.发蓝把缝衣针(或铁钉、铁片)浸入煮沸的发蓝液中约半小时取出后，在外表上即有一层蓝黑色的氧化膜。
4.后处理把经过发蓝处理的缝衣针(或铁钉、铁片)，浸入冷水中漂洗，再浸入热水中漂洗，以洗去外表沾有的发蓝液。
取出后，浸入3～5％的热肥皂水中(80～90℃)5分钟左右，然后再用冷水和热水分别冲洗一次，最后浸在105～110℃的锭子油处理5～10分钟，取出后放置10分钟，使沾着的油液流净后再擦干外表即可。
经这样处理的钢铁制品外表呈蓝黑色而且均匀致密。
考前须知：1.在发蓝处理前，钢铁制品的外表一定要洗净。
2.如要检验发蓝是否有防护作用，可把经发蓝处理过的制品浸入2％硫酸铜溶液中，在室温下浸半分钟后取出，观察外表是否有红色的铜析出，如没有铜析出，那么发蓝有效。
所谓的烤蓝，根本不是热处理“烤〞出来的，而就是这样的化学处理过程，包括兵工厂的烤蓝也是这样，所以这应该就是正规的烤蓝工艺了。
2、因为这是一个氧化的过程，所以这个配方对参加高铬的不锈钢作用不大，因为参加铬的目的本来就是防止氧化。
钢制件的表面发黑处理
钢制件的表面发黑处理钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的?****ぜ⒑谇俺夂统偷闹柿浚约胺⒑诤蟮亩刍汀７⒑谥柿康暮没低蛘庑┕ば蚨浠?br />金属“发蓝”药液采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。
黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。
一、碱性氧化法“发蓝”药液1．配Fang：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克2．制法：按配Fang计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。
3．说明：（1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。
（2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。
金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止>0.0-300.5-0.0-50<0.4142-145153-15540-60合金钢142-145153-15560-90（3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。
一般使用半年后就应更换全部溶液。
（4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。
然后,又用热水冲洗，吹于。
二、酸性氧化法“发蓝”药液1．配Fang：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克2．制法：按配Fang计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。
钢铁部件进行发蓝处理原理
钢铁部件进行发蓝处理原理
钢铁部件进行发蓝处理原理是通过在钢铁表面形成一层蓝黑色氧化膜来增加部件的耐腐蚀性能。
具体原理如下：
1. 准备工作：将要处理的钢铁部件洗净去除油污和杂质，然后放置在酸性溶液中进行酸洗处理，以去除氧化皮和锈蚀层，确保部件表面干净。
2. 发蓝液准备：制备含有碱金属盐类（如亚碳酸钠、硫酸铜等）的发蓝液。
该发蓝液可通过溶解相应盐类于水中制备，也可以添加有机物（如酒石酸）来调节溶液的pH值和成分。
3. 发放过程：将处理干净的钢铁部件浸泡在发蓝液中，经过适当的时间和温度控制，发蓝液中的金属离子进入钢铁表面。
在发蓝液中，钢铁表面发生化学反应，形成蓝黑色金属氧化物膜。
4. 保护层处理：待发蓝处理完成后，将钢铁部件取出并进行清洗，可以采用洗水或清洁溶剂来去除多余的发蓝液。
除去过程中要注意不得破坏已形成的氧化膜。
5. 保养和维护：将发蓝处理后的钢铁部件进行干燥并上薄层防锈油或其它防护涂料，以增加氧化膜的保护作用，延长钢铁部件的寿命和耐腐蚀性。
通过上述步骤，钢铁部件表面形成了一层致密的蓝黑色金属氧化物膜，该氧化膜具有较好的耐腐蚀性能，可以防止钢铁部件表面的腐蚀物质进一步侵蚀，提高钢铁部件的使用寿命。
钢件表面发蓝(发黑)处理大全
钢件表面发蓝（发黑）处理1．发蓝（发黑）原理为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。
这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。
在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。
在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。
在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。
能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。
强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。
发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。
常用的发黑溶液成分见表10-7。
Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4具体的化学反应是：3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOHNa2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。
2．发蓝（发黑）操作发蓝（发黑）的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。
（1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。
目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。
（2）去油目的是除去工件表面的油污。
经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。
任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。
常用的除油溶液配方，见表10-8。
将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。
（3）酸洗酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。
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第五节钢件表面发蓝（发黑）处理1．发蓝（发黑）原理为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。
这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。
在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。
在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。
在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。
能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。
强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。
发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。
常用的发黑溶液成分见表10-7。
表10-7 常用的氧化（发黑）溶液成分此溶液的密度是1.4g/cm3，沸点是130℃。
在此溶液的作用下，铁的氧化过程是这样的：Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4具体的化学反应是：3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOHNa2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。
2．发蓝（发黑）操作发蓝（发黑）的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。
（1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。
目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。
（2）去油目的是除去工件表面的油污。
经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。
任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。
常用的除油溶液配方，见表10-8。
表10-8 常用的除油溶液配方将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min 左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。
（3）酸洗酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。
因为锈迹、锈斑会阻碍生成致密的四氧化三铁层。
即使工件无锈迹，也应进行酸洗，因为它使油污进一步去除干净，而且酸洗会提高工件表面分子的活化能，有利于下一工序的氧化，能生成较厚的四氧化三铁层。
酸洗溶液一般是10～15％浓度的硫酸溶液，温度是70～80℃，将工件浸入硫酸溶液中，浸入时间为30min左右，锈蚀较轻的钢件可浸20min，锈蚀严重者，则需要浸40min以上。
（4）氧化氧化是发蓝、发黑的主要工序。
四氧化三铁膜层是否致密、是否光滑、是否有足够的厚度，取决于氧化阶段。
发蓝的工艺温度是550℃。
发黑的工艺温度是130～145℃。
浸入时间是50～80min。
含碳量高的高碳钢，氧化速度较快，浸入时间可短些。
含碳量低的低碳钢，氧化速度慢，浸入时间需要长些。
合金钢特别是高合金钢，工件表面有一定的残余奥氏体，对碱溶液有较强的抗抵作用，不易生成Fe3O4，因而浸入时间需更长一些。
表10-9列出了有关钢种氧化（发黑）时溶液的温度及浸入时间。
表10-9 不同钢件氧化温度与时间槽液的正常颜色是白色。
如果槽液呈红色或棕色，表示亚硝钠浓度过大，应及时调整槽液的成分。
如果溶液呈绿色，则表示铁离子浓度过大，应及时更新溶液。
（5）皂化所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。
目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。
常用的皂化液浓度是30～50g（肥皂）/L。
把皂化液加热至80～100℃，将氧化后的工件放入皂化液浸泡10min左右。
（6）检查氧化完毕后，要对工件进行检查，看Fe3O4膜层是否合格。
检查的方法是：任意抽取三件工件，臵于浓度为2％的硫酸铜溶液中浸泡20s，不退黑色者为合格。
三件工件中有一件以上不合格，则整槽工件视为不合格，需再氧化一次，以加深四氧化三铁的厚度。
3．可能出现的缺陷及解决措施钢件发黑工艺，在操作过程中，可能会出现如下一些缺陷。
（1）氧化膜疏松氧化膜应很致密，与基本结合很牢固。
如果生成的氧化膜疏松，容易擦掉，这是不正常的现象。
出现这种情况，主要是由于新配制的氧化溶液缺少铁离子引起的。
解决办法，是加入一些旧的氧化溶液，或者加入一些干净的钢屑，煮沸30min，以增加氧化溶液的铁离子浓度，这现象就会消除。
（2）工件表面呈红褐色锈斑氧化膜应呈深黑色，光亮且平滑。
如果工件表面出现红褐色斑点或连成一片，这主要是由于氧化溶液中氢氧化钠过浓、生成氧化铁过多所致。
解决办法是调整溶液成分，补充加入一些亚硝酸钠和水，以降低NaOH浓度。
（3）工件表面呈淡灰色工件表面失去乌黑光泽，呈淡灰色，这是由于氧化溶液中氢氧化钠浓度过低引起的。
解决办法，补充加入适量的氢氢化钠。
（4）不生成氧化膜经处理40～50min后，工件表面仍不上色（生成氧化膜），这主要是由于溶液温度过低，亚硝酸钠浓度不足引起的。
解决办法是提高溶液温度，适当增加亚硝酸钠量。
（5）氧化膜表面发花工件在黑色基体上出现零星的白点，有时白点还较密集，这种现象工人称之为“发花”。
发花原因主要是氧化时间不够引起的。
解决办法，是延长氧化时间（即浸泡时间），还可以补充加入少量氢氧化钠。
（6）工件表面呈绿色如果工件表面的氧化膜不是乌黑色，而是绿色，这是工件过氧化的结果，是由于氧化溶液温度过高、亚硝酸钠浓度过高引起的。
解决办法是加入适量冷水（注意：加水时必须穿戴好老保护具，缓缓加入，以免槽液飞溅，造成灼伤事故）和加入少量氢氧化钠，以降低溶液温度及亚硝酸钠的浓度。
4．氧化溶液成分的测定从以上氧化膜缺陷分析中可知，当氧化溶液成分出现波动时，就会造成氧化膜的缺陷，至使发黑操作失败。
氧化溶液成分，主要指氢氧化钠浓度和亚硝酸钠浓度。
在发黑过程中，水分不断被蒸发，亚硝酸钠和氢氧化钠又非等比消耗，所以，此消彼长，浓度变化是必然的。
操作时间越长，变化就越大。
为了不使氧化溶液的成分出现大的波动，应该每隔2～3h，就取样测定它们的浓度，以便及时计算并补充添加有关原料。
下面介绍氢氧化钠、亚硝酸钠浓度的测定方法。
（1）氢氧化钠浓度的测定吸取氧化溶液10ml，臵于量瓶中，加蒸馏水至500ml，摇匀，这便是稀释液。
吸取稀释液5ml 臵于锥瓶中，加蒸馏水100ml ，加酚酞1～2滴，溶液变为红色。
用0.1N 的盐酸标准溶液进行滴定，滴至红色消失，记下盐酸消耗量V 1（ml ）。
再加甲基橙2滴，溶液变为黄色。
继续用0.1N 的盐酸进行滴定，滴至黄色转变为红色为止，记下盐酸的消耗量V 2（ml ）。
按下式计算氢氧化钠的浓度（ g/l ）：())/(100050051004.01.021l g V V NaOH ⨯⨯⨯⨯-=或按下式计算氢氧化钠的百分浓度： ()14100050051004.01.021⨯⨯⨯⨯-=V V NaOH （％） （2）亚硝酸钠浓度的测定 吸取氧化溶液10ml ，臵于量瓶中，加蒸馏水至500ml 刻度处，摇匀，这便是稀释的氧化溶液。
吸取0.1N 的标准高锰酸钾溶液10ml ，臵于锥形瓶中，加蒸馏水100ml ，硫酸10ml ，加热至50℃左右。
这时溶液呈红色。
用稀释的氧化溶液进行滴定，至红色消失为止，记下稀释氧化溶液的消耗量V （ml ）。
按下式计算亚硝酸钠的浓度（g/l ）： 1000500100345.0101.02⨯⨯⨯⨯=V NaNO （g/l ） 或按下式计算亚硝酸钠的百分浓度：141000500100345.0101.02⨯⨯⨯⨯=V NaNO （％） 式中V —滴定时用去的稀释氧化液的ml 数；14—10ml 氧化溶液的质量。
5．除油溶液成分的测定除油与氧化有着密切关系，除油不彻底，很难获得高质量的四氧化三铁层膜。
所以，除油溶液也要经常测定其成分，以便及时补充天加有关原料，以保证除油效果。
（1）氢氧化钠的测定 吸取除油溶液5ml 臵于锥形瓶中，加蒸馏水100ml ，摇均匀。
加酚酞指示剂2～3滴，用0.1N 的盐酸标准溶液进行滴定，滴至红色消失为终点，记录盐酸消耗量V 1（ml ）。
在此溶液中加入甲基橙指示剂2滴，溶液变为黄色。
用0.1N 盐酸标准溶液进行滴定，至黄色变为粉红色为终点，记录盐酸消耗量V 2（ml ）（不包括V 1量）。
在两次滴定后，将溶液煮沸5～10min ，待冷到常温后，加酚酞指示剂2～3滴，用0.1N 氢氧化钠标准溶液进行滴定，滴至玫瑰红色为终点，记录氢氧化钠消耗量V 3（ml ）。
按下式计算氢氧化钠的浓度（g/l ）：10005040.0)(21⨯⨯⨯-=A N V V NaOH （g/l ） 或按下式计算氢氧化钠的百分浓度：100110010005040.0)(21⨯⨯⨯⨯-=A N V V NaOH （％） 式中 V 1—第一次滴定时用去的盐酸ml 数；V 2—第二次滴定时用去的盐酸ml 数；N A — 滴定用盐酸的标准当量浓度，在这里是0.1；0.040—是NaOH 分子里与1000的比值（40÷1000=0.040）； 5—吸取的除油液ml 数；1000——1L 的ml 数；1100——1L 除油溶液的质量。
（2）碳酸钠的测定 按下式计算碳酸钠的浓度（g/l ）：10005106.0)(3232⨯⨯⨯-⨯=B A N V N V CO Na （g/l ）: 或按下式计算碳酸钠的浓度：100110010005106.0)(3232⨯⨯⨯⨯-⨯=B A N V N V CO Na （％） 式中V 2—第二次滴定时用去的盐酸ml 数；N A — 滴定用盐酸的标准当量浓度，在这里是0.1；V 3——第三次滴定用的氢氧化钠的ml 数；N b ——滴定用的氢氧化钠的标准当量浓度，这里是0.1；0.106—是碳酸钠分子量与1000的比值（106/1000=0.106）。
（3）磷酸三钠的测定按下式计算磷酸三钠的浓度（g/l ）：10005)380.0(123243⨯⨯⨯=∙b N V O H PO Na （g/l ） 或按下式计算磷酸三钠的百分浓度：100110010005)380.0(123243⨯⨯⨯⨯=∙b N V O H PO Na （％） 式中 0.380—是磷酸三钠及十二个结晶水的分子量与1000的比值（380/1000=0.380）。
（4）水玻璃（硅酸钠）的测定 吸取除油溶液20ml 臵于烧怀中，加1％浓度的盐酸20ml ，摇匀后，加热蒸发至干，待冷却后，再加1％浓度的盐酸10ml ，加蒸馏水100ml ，加热使盐类溶解，用滤纸过滤，并用1％盐酸洗涤烧怀和沉淀物7～8次，将沉淀和滤纸移于已知重量的瓷坩锅中，在950～1000℃的高温电阻电炉中灼烧10～20min ，出炉后臵于干燥器中冷却，然后称量，获得沉淀物的质量（g ）。