PVB工艺
PVB安全玻璃膜的生产工艺
PVB安全玻璃膜的生产工艺目录1.1结构式........................................1.2性质应用......................................1.3PVB制备原理...................................2.PVB生产工艺 ......................................2.1一步法........................................2.1.1一步溶解法 ..............................2.1.2一步沉淀法 ..............................2.2两步法........................................2.2.1两步溶解法 ..............................2.2.2两步沉淀法 ..............................2.3实地考察生产工艺 ..............................3.PVB生产设备 ......................................3.1锥混机........................................3.2单螺杆挤出机..................................3.3换网器........................................3.4熔体泵........................................3.5各部分关系....................................4.PVB中间膜助剂介绍 ................................4.1增塑剂........................................4.2其它助剂......................................5.产品性能测试与质量要求.............................5.1性能测试......................................5.1.1拉伸强度 ................................5.1.2熔融指数 ................................5.1.3透光率..................................5.2质量要求......................................6.环境处理...........................................6.1废水处理......................................6.2边角废料处理.................................. 参考文献..............................................1.PVB简介1.1结构式图1.1PVB的结构图1.2性质应用PVB中间膜是半透明的薄膜，由聚乙烯醇缩丁醛树脂经增塑剂塑化挤压成型的一种高分子材料。
pvb树脂生产工艺
pvb树脂生产工艺
PVB树脂是一种用于制造夹层玻璃的材料，具有优异的透明度、抗冲击性和粘合性能。
下面将介绍PVB树脂的生产工艺。
PVB树脂的生产主要分为以下几个步骤。
首先是原料准备，PVB树脂的主要原料是聚乙烯醇和乙二醇。
这两种原料经过
特定比例的混合，加入催化剂和稳定剂，经过搅拌均匀后形成树脂溶液。
接下来是溶解和过滤。
树脂溶液通过加热后，逐渐转化为液态。
在这个过程中，需要对溶液进行严格的控温控压，以确保树脂能够完全溶解。
然后通过过滤，去除其中的杂质和固体颗粒，以保证树脂的纯净度。
第三个步骤是脱气和冷却。
经过过滤的树脂溶液需要经过脱气处理，以去除其中的气泡和水分。
这一步骤通常通过在真空状态下加热溶液，使其中的气体挥发掉。
然后树脂溶液通过冷却装置冷却至适宜的温度，以便后续的加工和成型。
接下来是挤出和拉丝。
树脂溶液通过挤出机器，在控制好温度和速度的情况下，将树脂溶液挤出成扁平的薄片。
这个薄片通常称为PVB膜，是制造夹层玻璃的重要材料。
然后通过拉丝
机器，将PVB膜拉长成所需的尺寸和厚度。
最后是固化和切割。
拉丝后的PVB膜需要进行固化处理，通
过高温和压力的作用，使树脂分子在固态下产生交联，增加膜的强度和耐久性。
然后通过切割机器，将PVB膜切割成所需
的尺寸。
总之，PVB树脂的生产工艺包括原料准备、溶解过滤、脱气冷却、挤出拉丝、固化切割等步骤。
这一系列工艺的严密控制和协调作用，确保了PVB树脂的质量和性能，使之成为制造夹层玻璃的理想选择。
PVB安全玻璃膜的生产工艺
PVA缩醛反应的反应机理[2]为:在催化剂[H+]的存在下, [H+]首先进攻正丁醛中羰基上的碳原子,生成带正电的活性基团,并由该基团的活性中心即带正电的碳再去进攻PVA中的醇羟基,生成物由于稳定性差进一步脱去一分子水,并导致正电荷转移到丁醛的碳原子上,最终该带有正电荷的碳再去进攻相邻的另一个羟基,生成带有环状基团的聚乙烯醇缩丁醛,并再次释放出[H+]。
PVB产物中的酸很难完全洗去
两步溶解法
生产出的PVB树脂丁醛基含量可以达到60~80%
以甲醇做溶剂,成本较高
两步沉淀法
产品回收以及水洗容易，得到的产物PVB树脂的纯度高,不受醇溶剂污染
反应后期为非均相反应，分子间容易交联，最终产物PVB的缩醛度相对较低
2.3实地考察生产工艺
图2.2 PVB生产工艺流程
常用增塑剂，如邻苯二甲酸二异辛酯(DOP)等,虽也可用于对PVB树脂的增塑,但是它与PVB树脂的相容性不太好,容易发生渗析等现象。在通常的PVB薄膜中作为增塑剂的主要是应用市售的三甘醇或者四甘醇的脂肪族二酯。其他还可应用于PVB树脂的已知增塑剂有:己二酸二烯基酯[36]、癸二酸二院基酯、 酸三有机酷、亚 酸三有机醋等。 酸醋类的增塑剂一般用于高乙烯醇含量的聚乙烯醇缩丁酵树脂的增塑。
2.1.2一步沉淀法
向PVAc的溶液中加入盐酸进行水解,当水解进行到一定程度时,加入丁醛进行反应,此时进行剧烈的缩醛化反应,生成的产物具有一定硬度,加水并调节pH,然后静置一段时间,使产物PVB完全析出。
2.2两步法
两步法也分为两步溶解法和两步沉淀法。
2.2.1两步溶解法
两步溶解法是以PVA作为反应物,以低级醇类等作为反应溶剂,向PVA的甲醇悬浮液中加入丁醛和酸催化剂进行缩醛化反应,随着反应一步步进行,产物PVA链上的羟基逐渐减少,生成物逐渐溶解,最终得到均匀的溶液,聚乙烯醇缩丁醛的合成及其废水处理反应结束后调节pH至中性,并向体系中加入甲醇和水的混合溶液,使PVB沉淀析出。
PVB生产工艺技术及市场分析
PVB生产工艺技术及市场分析作者：李嘉来源：《中国科技博览》2017年第04期中图分类号：TQ325.14 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）04-0031-01一、PVB简介PVB全称是聚乙烯醇缩丁醛，简称PVB树脂。
本身含有很多的羟基，（OH）基，可以与一些热固型树脂产生架桥反应，以提升耐化学药品性及涂膜硬度等性能。
PVB分子含有较长支链，具有良好的柔顺性，优良的透明度，极强的粘合力，很好的耐光、耐热、耐寒、耐水性、成膜性、溶解性、混溶性，高抗张强度和耐冲击性能等。
在制造夹层安全玻璃、涂料、粘合剂、陶瓷薄膜花纸、真空铝箔纸、电器材料、玻璃钢制品、织物处理剂以及工程塑料等领域具有广泛的应用，是一种开发利用前景广阔的合成树脂材料。
二、PVB生产技术目前工业上生产PVB的合成主要有一步法、溶解法和沉淀法三种，下面逐一介绍这三种工艺方法以及生产过程中优缺点。
1、一步法一步法是指聚醋酸乙烯酯（PVAC）的水解和生成的PVB的缩醛反应同步进行的一种生成工艺，以首诺公司（孟山都公司化工事业部被拆分后形成首诺公司，现首诺公司已被伊士曼公司收购）的生产工艺为代表。
醋酸乙烯经本体聚合形成聚醋酸乙烯的甲醇溶液，加HCl进行醇解。
醇解生成的PVA悬浮于乙醇和醋酸乙酯的混合溶剂中，加入丁醛和HCl进行缩醛反应。
在回流温度下，反应8～10h，随着反应的进行，PVA完全溶解，最终形成均一的PVB溶液。
然后加碱，调节PH为6，达到规定缩醛率后在水中沉淀，经过水洗、中和、干燥，即可获得PVB成品。
2、沉淀法先将PVA用水溶解（85—90°C），然后将溶液过滤、压入缩醛釜，加入盐酸和丁醛，丁醛分二次加入，开始进行均相缩合，当反应到一定程度，PVB粒子由溶液中析出并悬浮于母液之中，即为非均相缩合反应。
当缩合结束后，将物料放入水洗釜中，加水洗涤，并加碱进行稳定处理，然后过滤、干燥，即得粉状PVB。
3、溶解法溶解法是将PVA制成甲醇的悬浮液，加入HCl和丁醛进行缩合反应，随着反应的进行，PVA逐渐溶解后形成均一的溶液，达到规定缩醛率后在水中沉淀，经过水洗、中和、干燥，即可获得PVB成品。
pvb膜生产工艺
pvb膜生产工艺
PVDF膜是一种聚偏二氟乙烯聚合物材料制造的薄膜，具有优
异的耐热性、耐磨性、耐化学腐蚀性等特性，因此广泛应用于电池隔膜、涂层膜、空气过滤器、医用膜等领域。
下面将介绍一种常见的PVDF膜生产工艺。
1. 原料准备：
首先，需要准备聚偏二氟乙烯（PVDF）颗粒作为原料。
这些
颗粒通常是通过聚合反应获得的。
2. 挤出工艺：
将PVDF颗粒放入挤出机的料斗中，通过加热和加压使其熔
化得到熔融PVDF。
然后将熔融PVDF挤出成薄膜状。
挤出膜
的厚度可以通过调整挤出机的挤出速度和模具的大小来控制。
3. 拉伸工艺：
在挤出膜后，膜还需要进行拉伸处理，以使得膜具有一定的强度和机械性能。
拉伸可以通过不同的方法进行，例如拉伸辊和拉伸烘箱等。
拉伸的倍数和温度可以根据产品要求来确定。
4. 固化工艺：
拉伸后的膜需要进行固化处理，使得其形状和性能得到稳定。
固化通常是通过将膜暴露在适当的温度下进行的。
5. 切割和包装：
在固化之后，膜可以被切割成所需的尺寸。
切割可以使用刀片或者切割机进行。
然后将膜进行必要的包装，以便运输和储存。
总结：PVDF膜的生产工艺主要包括挤出、拉伸、固化、切割和包装等步骤。
这些步骤的参数和条件可以根据产品的要求进行调整，以得到所需的PVDF膜。
生产pvb树脂工艺流程
生产pvb树脂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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PVB安全玻璃膜的生产工艺
PVB安全玻璃膜的生产工艺目录1.PVB简介 (2)1.1结构式 (3)1.2性质应用 (3)1.3PVB制备原理 (4)2.PVB生产工艺 (4)2.1一步法 (5)2.1.1一步溶解法 (5)2.1.2一步沉淀法 (5)2.2两步法 (5)2.2.1两步溶解法 (5)2.2.2两步沉淀法 (5)2.3实地考察生产工艺 (7)3.PVB生产设备 (7)3.1锥混机 (7)3.2单螺杆挤出机 (7)3.3换网器 (8)3.4熔体泵 (9)3.5各部分关系 (10)4.PVB中间膜助剂介绍 (10)4.1增塑剂 (10)4.2其它助剂 (11)5.产品性能测试与质量要求 (12)5.1性能测试 (12)5.1.1拉伸强度 (12)5.1.2熔融指数 (12)5.1.3透光率 (12)5.2质量要求 (12)6.环境处理 (13)6.1废水处理 (13)6.2边角废料处理 (14)参考文献 (14)1.PVB简介图1.2PVB 中间膜 1.1结构式图1.1 PVB 的结构图1.2性质应用PVB 中间膜是半透明的薄膜，由聚乙烯醇缩丁醛树脂经增塑剂塑化挤压成型的一种高分子材料。
外观为半透明薄膜，无杂质，表面平整，有一定的粗糙度和良好的柔软性，对无机玻璃有很好的粘结力、具有透明、耐热、耐寒、耐湿、机械强度高等特性，是当前世界上制造夹层、安全玻璃用的最佳粘合材料，同时在建筑幕墙、招罩棚、橱窗、银行柜台、监狱探视窗、炼钢炉屏幕及各种防弹玻璃等建筑领域也有广泛的应用。
PVB 树脂具有优良的光学清晰度和耐候性,能在较大的温度范围内保持不变形;具有与柔顺性相结合的坚挺性和优异的抗冲击性;与各种玻璃的表面有极好的粘合效率。
因而,将高粘度PVB 树脂加入30-40%增塑剂,挤压成薄膜,作为安全玻璃的夹层材料,这是高粘度PVB 树脂的主要用途。
目前,PVB 夹层安全玻璃在欧美等发达国家用于建筑比例为50-60 %、汽车为20-30 %、其他方面约为20%,我国主要应用于汽车夹层安全玻璃,占总量的60-70%,用于建筑的比例为20-25 %,其他方而约为20 %[1]。
pvb生产工艺
pvb生产工艺PVB（Polyvinyl butyral）是一种高分子聚合物材料，由丙烯酸乙烯酯和丁醇酸酯与聚乙烯醇、酯化剂、稳定剂等一定比例的混合物通过酯交换反应和脱醇反应制得。
PVB具有优异的物理力学性能、抗冲击性能和透明度，被广泛应用在夹层玻璃生产工艺中。
夹层玻璃是一种具有保温、隔音、防爆、防紫外线等功能的复合材料，由两片玻璃之间夹入一层PVB薄膜而构成。
夹层玻璃的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. PVB预处理：将PVB材料切成适当大小的块状，然后将其投入预处理设备中。
预处理设备主要包括溶解罐、加热器和混合器等。
PVB块状材料在溶解罐中与溶剂（如甲醇）混合，加热器将混合物加热至一定温度，使PVB溶解成均匀的液体。
2. 夹层玻璃组装：在夹层玻璃组装工艺中，需要将先前预处理好的PVB液体倒入玻璃之间。
首先，在清洁的玻璃上涂上一层PVB液体，然后将另一片玻璃压在其上。
压合机会将两片玻璃压合在一起，确保PVB液体均匀分布在两片玻璃之间，并排除其中的气泡。
3. 压合：在压合过程中，将PVB夹层玻璃放置在专用的压合设备中，然后加热至一定温度并施加一定压力。
加热过程中，PVB液体将变得更加粘稠，并与玻璃表面发生化学反应，形成强力粘结。
施加的压力会将液体PVB压平，并确保玻璃与PVB之间的接触紧密。
4. 硬化：压合后的夹层玻璃会经过硬化处理。
硬化是通过将夹层玻璃置于恒温箱中，以高温短时间的方式进行加热处理。
在硬化过程中，PVB液体会进一步固化，其强度和耐久性会得到进一步提高。
以上就是PVB夹层玻璃生产的基本工艺流程。
通过以上工艺步骤，PVB夹层玻璃可以获得优异的性能，并广泛应用于建筑、汽车和航空等领域。
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PVB层压工艺
中间膜建筑夹层玻璃的一些特性：
１、安全特性
由于Lifeng利丰中间膜与玻璃牢固的韧性粘结，建筑用夹层玻璃成了一种性能优良的安全玻璃材料。
一旦玻璃遭破坏其碎片仍会与中间膜粘在一起，就可避免因玻璃掉落造成人身伤害或财产损失。
无论垂直安装还是倾斜安装，它均能抵挡住意外撞击的穿透。
并且，整块玻璃仍保持完整，可继续抵挡撞击和挡风遮雨。
2、抗穿透性
用Lifeng利丰中间膜生产的夹层玻璃与其它的玻璃制品相比，对人身和财产具有保护作用。
标准的“二夹一”玻璃能抵挡一般冲击物的穿透；即使遭到强力破坏出现开口，其缺口也极小。
一旦破坏，中间层仍对建筑物起保卫作用，直至玻璃被换掉。
3、结构完整特性
在正常负载情况下，夹层玻璃性能基本上与单片玻璃性能相同，然而，一旦玻璃碎了，夹层玻璃则明显地保持其完整性，很少有玻璃碎片掉落。
4、太阳能量控制特性
在窗户设计中自然光传导起着重要的作用，但太多的阳光也会导致太高的热量，用Lifeng利丰中间膜生产的夹层玻璃有各种稳定的着色，通过吸收紫外线、可见光和红外波长光谱中的能量来控制热增量，大多数被吸收的能量经再次辐射和对流传到室外而散失掉。
5、隔音特性
玻璃是一种固体物质并非是有效的隔音屏障，若讨厌的嗓音通过玻璃传导，对室内的人员有着心烦的影响。
夹层玻璃中的富有弹性的Lifeng利丰中间膜对声压波有着阻滞作用，极为有效地降低了令人讨厌的嗓音传导。
6、防紫外线 Lifeng利丰中间膜最大限度地降低了紫外线光，遮挡了99％以上的有害光线。
这样有助于保护贵重家俱、挂图、陈列品或商品，以免受紫外线辐射的影响而产生褪色。
ＰＶＢ中间膜的技术数据：
分
类
项
目
0.38mm 0.76mm
１．外观要求
1.1外观
无色或微黄透明薄膜，表面平整，不存在划伤，折痕
1.2点状条杂物及气泡
≤0.05mm2 允许分散存在，每卷不超过10处
每卷不超过8处
每卷不超过5处
＞0.05mm2
作出标记。
每处定义0.5延长米。
每处加放1米
2.几何尺寸
2.1厚度（mm） 0.38±0.02 0.76±0.02
2.2均匀度
25mm距离内横向厚度偏差不超过15µm
50mm距离内横向厚度偏差不超过20µm
2.3长度公差（m） 0-5 0-2
2.4宽度公差（mm） 0-10
3．水分含量（％） 0.4-0.6
4．拉伸程度（MPa） ≥20.0
5．断裂伸长率（％） ≥200
6．雾度（％） ＜0.4
7．收缩率（60℃／15min）（％）≤12
ＰＶＢ中间膜标志、包装、运输、贮存：
1、产品标志应包括以下内容：
产品规格、产品卷号、质量等级、保质期、生产厂家及其地址、标准编号等。
产品规格的表示如下：
带影边：厚度（mm）×宽度（mm）／彩边宽度（mm）×长度（m）
透明片：厚度（mm）×宽度（mm）×长度（m）
2、包装：
成卷ＰＶＢ中间膜层与层之间用ＰＥ膜隔离，用铝箔抽真空包装，放于木箱内，出厂的合格产品应附有合格证、质量反馈卡、产品装箱单等。
3、运输：
运输过程不得经受日晒、雨淋和剧烈振动。
4、贮存：
产品应存放在环境清洁的仓库内，环境温度下贮存，严禁阳光直射在产品上，包装破损或被打开后，应贮存在20℃±5℃，相对湿度20％—40％的环境中。
5、保质期：
保持包装完好，在环境温度下，保质期二年。
ＰＶＢ中间膜使用条件：
生产夹玻制品时，应保持合片室温度20±5℃，相对湿度18—40％，环境清洁、无尘，工作人员须穿
戴无尘、无绒毛的衣帽，头发全部包起。
清洁玻璃表面要使用亚麻或真丝布，以免掉绒毛。
应配有专用照明设备，以检查夹玻间是否有杂物。
ＰＶＢ中间膜生产夹玻制品的工艺及参数建议：
１、玻璃的切割、清洗及加工：
切割时原边的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要精确，不允许有大于2mm的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。
切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗，清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗最后阶段必须使用软化水冲洗，以免因粘结力低造成变废品。
清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。
2、合片：
在达到要求的合片室内，玻璃平放后，将中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。
用小刀修剪、切断中间膜，修剪时不可用力拉中间膜以避免中间膜变形且要保证玻璃外中间膜的余量在2-5mm，修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。
3、预压排气：
合好的玻璃必须经预压排气，将玻璃与中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边后才可高压成型，预压排气分两种方法：
a．辊压排气法：合好的玻璃经预热，进入辊压机，经第一道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊压挤压，排气、封边完成此过程。
出第二道辊后，夹玻四周应有一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。
其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在，此单恒温箱／双套胶辊工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流气泡。
建议：合好的玻璃预热后表面温度25—40℃，第一道胶辊间隙应比夹玻总厚度小1mm左右，压力为0.2—0.5MPa。
第二道胶辊间隙应比夹玻总厚度小２mm左右，压力为0.3—0.5MPa。
入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60—80℃。
生产时先备好所需玻璃，尽可能连续、不间断地进行，避免因间隔时间长恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。
b．热真空预压排气法：将合好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／ＰＶＢ中间膜界面中的空气排出并封边。
建议：减压真空度为650mmHg以上，冷抽温度为25℃以下，冷抽时间在15分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70-120℃，时间在30分钟以上。
高压成型：
预压排气好的夹玻垂直放在支架上，相邻夹玻间隔大于5mm。
玻璃入釜后，封好釜门，先升温、使釜温达到45℃，后同时加温加压。
升温速度控制在5℃／分钟，加压速度控制在0.06MPa／分钟。
待温度达到120—140℃，压力达到1.0——1.5MPa时，开始保温保压30—60分钟。
然后保压降温至45℃时开始卸压至大气压，即完成高压成型过程，得到最终需要的夹玻产品。
加压、卸压时的温度必须严格控制好，以避免夹玻边部产生汽泡。
补充说明：
不同用途的夹层玻璃所使用的中间膜的厚度不一样。
要防范一般的外来物和偷窃，要使用至少两层0.38胶片；而防弹玻璃则至少要用三层0.76或六层0.38的胶片。