成品检验工作流程格式
成品检验控制程序
7.4.1 QA检验完后，根据检验判定结果成品包装箱上加盖合格章。
7.4.2记录报告:
7.4.2.1QA检验完后，将检验结果填入《成品出货检验报告》，并交品质拉长审批；
7.4.2.2当客户要求提供检验报告书时，由品质部负责将检验报告书附产品一起提供给客户；
7.4.2.3所有产品检验记录由品质部归档保存。
※※封面※※
文件标题
成品检验控制程序
发 放 号
文件编号
SL-QP-QA-13
制订日期
发行日期
年 月 日
版
受文部门会签
■总经办
■生产部
■工程部
■品质部
■仓库部
■PMC部
■人事部
■采购部
■市场部
■财务部
批 准
审 核
编 制
签名
日期
※※目录※※
章节
内容
页次
封 面
1
2
修订履历
通过对公司产品的最终检验与试验，确保出货产品品质满足规定要求。
2.范围:
适用於于公司所有产品的最终检验和试验作业。
3. 参考文件:
3.1《抽样计划作业办法》SL-WI-QA-05
3.2《不合格品控制程序》SL-QP-QA-03
3.3《QA作业指导办法》SL-WI-QA-06
4.权责:
4.1相关生产部门负责对产品的标识工作；
4.2品质部QA负责对产品的最终检验和试验；
4.3品质部主管负责对检验报告的审批。
5. 定义:
无
6.流程:
6.1成品检验流程：
N
7. 内容：
7.1成品送验:
7.1.1生产部门将已完工的成品分批移入成品待检区；
成品检验管理制度范文(3篇)
成品检验管理制度范文一、目的和范围1.1 目的本制度的目的是规范公司成品的检验管理工作，确保成品质量符合相应的标准和要求。
1.2 范围本制度适用于公司所有生产的成品，包括但不限于产品、零部件等。
二、责任和权限2.1 质量部门质量部门负责制定和执行成品检验的细则，负责监督和指导各生产部门的检验工作，负责相关数据的统计和分析。
2.2 生产部门生产部门负责按质量部门的要求进行成品的检验工作，负责将检验结果及时上报质量部门，确保成品质量符合标准和要求。
三、检验流程3.1 接收成品生产部门在完成成品制造后，将成品交付给质量部门进行接收。
3.2 检验标准质量部门根据相关的技术标准和要求，制定成品的检验标准，并向生产部门提供相应的检验方法和流程。
3.3 检验方法生产部门按照质量部门提供的检验方法，对成品进行外观质量、尺寸、重量、功能等方面的检验。
3.4 检验要求检验要求包括合格品的判定标准、不合格品的处理要求以及异常情况的报告和处理流程。
3.5 检验记录生产部门在进行成品检验时，需填写相应的检验记录，包括样本编号、检验时间、检验结果等信息，并保存在指定的文件或数据库中。
四、异常处理4.1 不合格品处理如果成品经检验发现不合格，生产部门应按照相关流程和要求进行处理，如进行返工、报废等。
4.2 异常情况报告对于发现的重大质量问题、频繁出现的质量问题等异常情况，生产部门应立即向质量部门进行报告，并协助质量部门进行调查和处理。
五、数据统计与分析质量部门负责统计和分析成品的检验结果，对质量问题进行追踪和分析，并提出改进措施和建议。
六、培训和考核公司应定期组织成品检验相关的培训，提高员工的技能和意识，定期对相关人员进行检验工作的考核，确保检验工作的有效性和持续改进。
七、制度的执行和修订本制度的执行由质量部门负责监督，必要时可以对制度进行修订和完善，修订的内容应及时通知相关部门并进行培训。
八、制度的宣传和评估公司应对本制度进行宣传，确保各部门和相关人员都能够理解和遵守制度的要求，定期对制度进行评估和改进。
成品质检流程
成品质检流程一、质检流程概述成品质检是指在产品制造完成后对成品进行检验的过程，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
成品质检流程包括以下主要步骤：样品接收、样品准备、检验项目设定、检验操作执行、检验结果记录和报告、异常处理及整改。
二、样品接收1. 样品接收确认检验人员在接收到来自制造车间或供应商的成品样品后，通过确认样品标识和相关文件的完整性与准确性，确保接收到的样品与订单要求一致。
2. 样品数量确认检验人员按照接收数量与订单数量进行对比，确保样品数量一致。
三、样品准备1. 样品标识检验人员根据样品标识要求，对样品进行正确的标识，以便后续操作和记录。
2. 样品抽样根据抽样标准和方法，从接收到的样品中抽取符合要求的样品，确保样品的代表性。
四、检验项目设定1. 检验标准和要求检验人员根据产品的质量标准、技术规范和客户要求，设定适用的检验项目和检验方法。
2. 检验仪器与设备准备根据检验项目要求，检验人员准备需要使用的仪器、设备和工具，确保其正常工作和准确性。
五、检验操作执行1. 外观检查检验人员对成品的外观进行检查，包括表面质量、色泽、尺寸等方面的要求。
2. 功能检测检验人员对成品的功能进行检测，包括性能、电气、机械等方面的要求。
3. 可靠性测试检验人员根据产品的可靠性要求，进行相关的测试，例如寿命测试、环境适应性测试等。
六、检验结果记录和报告1. 数据记录检验人员按照固定的格式，记录检验所得的数据和测试结果，并确保记录的准确性和可追溯性。
2. 判定与评价检验人员根据检验结果，对成品进行判定和评价，并记录在检验报告中。
七、异常处理及整改1. 异常处理如果在检验过程中发现异常情况，检验人员应及时采取措施，如暂停检验、重新检测或申请检验豁免，确保异常情况得到妥善处理。
2. 整改措施检验人员在发现非合格品或问题品时，应及时通知相关部门，制定整改措施，并跟踪整改进展情况，确保问题得到及时解决。
八、总结成品质检流程是确保产品质量的重要环节，通过严格执行质检流程，可以有效预防和控制产品质量问题，满足客户需求，提升企业的竞争力。
成品检验工作流程
已投产机返工，出产再重送首件
首件查验合格，OQC通知出产线组长在 首件确认表 上签字确认后，出产部批量出产
首件查验合格，OQC批量抽检
按照 产物查验尺度、尺度， 产物查验抽样规定,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批查验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批查验合格机〔配有电源的产物〕抽一箱做24小时煲机试验
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货陈述
工程发出 坏机阐发陈述 和 返工陈述
方案安排返工，返工后再从头送检
客户验货合格，OQC查验员查对卡板数量在出产部产成品送检单上注明客户查验合格
出产线将合格产物入成品仓
送检单
客户验货陈述
坏机阐发陈述
返工陈述
OQC组长
查验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
查验员
PIE
每一订单出产的第一台机送OQC查验
按订单、样机、查验尺度或尺度、说明书、ECN、料表、设计文件作首件查验
填写 首件查抄表 〔外不雅、功能〕
QE对首件及 首件查抄表 确认，并签署合格与否定见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出OQC查验陈述,注明首件查抄
1.目的
尺度成品出货查验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产物质量隐患，包管产物质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产物的成品出货前的查验。
3.QA查验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件查验
出产
出产
查验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
成品检验操作规范
成品检验操作规范1. 引言本文档旨在规范化成品检验的操作流程，确保产品符合相关的质量标准和要求。
成品检验是生产过程的最后一道工序，对于产品的质量控制具有重要的作用。
本规范旨在帮助操作人员正确、高效地执行成品检验工作，保障产品质量。
2. 适用范围本操作规范适用于所有公司内部进行的成品检验工作，涵盖所有产品类别和规格。
3. 术语定义在本规范中，以下术语定义适用：•成品检验：指对生产流程结束后的产品进行全面的质量检查和评估的过程。
•批次：指一次生产中生产出的具有相同特性的产品组合。
•检验样本：针对每个批次，根据一定的抽样方法，从中选取的具有代表性的样本。
•质量标准：产品的质量要求和规范，包括外观、尺寸、性能等指标。
4. 检验准备在进行成品检验之前，需要做好以下准备工作：4.1 检验设备准备检验设备是进行成品检验的重要工具，应保证其准确性和可靠性。
在进行成品检验前，应对检验设备进行合理校准和检验，确保其工作状态良好。
4.2 成品检验文件准备准备成品检验所需的文件，包括产品质量标准、检验记录表、检验操作说明等。
确保检验文件齐全、准确，并根据需要进行更新和维护。
4.3 检验环境准备检验环境应满足相应的要求，包括温度、湿度、光照等。
确保检验环境稳定，以免对检验结果产生干扰。
5. 检验流程5.1 检验计划编制根据生产计划和产品特性，制定成品检验计划。
检验计划应明确包括检验对象、检验标准、抽样方法、检验频率等内容，并进行记录。
5.2 抽样根据抽样方法，从每个批次中抽取检验样本。
抽样方法可以采用随机抽样、系统抽样等，确保样本具有代表性，并满足统计学要求。
5.3 检验方法选择根据产品特性和质量标准，确定相应的检验方法。
检验方法应具备可操作性、准确性和可重复性。
5.4 检验操作执行根据检验方法，对检验样本进行相应的检验操作。
操作人员应按照操作规范进行操作，确保操作的一致性和准确性。
5.5 检验结果记录对检验结果进行记录，包括合格数、不合格数、缺陷类型、缺陷等级等。
产品检验管理工作流程图及标准
产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称 概要 中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批 审批是否降价销售 是通知销售处降价销售 否返回流程重大问题召开会议组织生产 参加11审批12审批原因措施 结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称 检验过程问题判定降价销售需返回流 程重大问题 处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准 程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验 重点 ☆ 产品的检验 标准 ☆ 做到及时、准确 程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理 重点 ☆ 分析处理问题 标准 ☆ 及时、准确提出处理意见 程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售 重点 ☆ 判断是否进行降价处理 标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案 程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施 重点 ☆ 返回流程处理方案 标准 ☆ 做到及时、准确、可行 程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部 组织召开会议，分析原因，提出整改措施。
☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过 重点 ☆ 产品重大问题的处理 标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限 按规定 按规定依情况 即时1 个工作日内 即时依情况 1 个工作日内相关资料 《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。
成品检验工作规划怎么写
成品检验工作规划怎么写成品检验工作规划一、背景介绍随着我国经济的快速发展和社会的不断进步，人们对产品质量和安全性的要求越来越高。
作为产品生产和销售环节中的重要环节，成品检验工作显得尤为重要。
本文将从成品检验工作的目标和重点、工作流程以及质量控制措施等方面，制定一份成品检验工作规划。
二、目标和重点1. 目标：确保成品符合国家标准和客户要求，提高产品质量，保护消费者权益，增强企业竞争力。
2. 重点：关注产品的安全性、功能性、性能稳定性等关键指标，确保产品质量的稳定性和一致性。
三、工作流程1. 准备阶段确定检验标准：参考国家标准、行业标准和客户要求，制定详细的检验标准，明确产品的关键检验项目和指标。
2. 执行阶段抽样检验：按照一定的比例和方法，从生产批次中随机抽取样品，进行全面检验。
对于大批量生产的产品，可采用统计抽样方法。
检验项目：根据检验标准，进行产品的外观检验、尺寸检验、功能性检验、安全性检验等多个方面的检验。
检测手段：根据不同的检验项目，选择适当的检测手段和设备，包括目视检查、测量仪器、试验设备、实验室分析等。
3. 分析处理阶段检验结果分析：根据检验结果，进行数据统计与分析，评估产品质量的合格率和不良率，找出不合格产品的问题原因和分析。
不合格品处理：当发现不合格产品时，及时进行处理，如返工、报废、退货等，确保不合格产品不进入市场。
问题解决与改进：针对出现的问题，开展深入调查和分析，并制定改进措施，防止类似问题再次出现。
四、质量控制措施1. 建立完善的质量管理体系，确保检验工作规范、有效。
2. 加强员工培训，提高员工的专业水平和质量意识。
3. 严格执行检验标准，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 加强设备的维护与管理，确保设备的正常运行和准确性。
5. 定期开展内部审核和外部认证，确保检验工作的质量和信誉。
五、总结与展望在成品检验工作中，我们需要确保产品质量的稳定性和一致性，不仅关乎企业的声誉，也关系到消费者的利益和社会的稳定发展。
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客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
《坏机分析报告》
《返工报告》
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责工作要求ຫໍສະໝຸດ 相关文件/记录首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《OQC检验报告》
《坏机分析报告》