成品检验控制程序
成品检验控制程序
7.4.1 QA检验完后，根据检验判定结果成品包装箱上加盖合格章。
7.4.2记录报告:
7.4.2.1QA检验完后，将检验结果填入《成品出货检验报告》，并交品质拉长审批；
7.4.2.2当客户要求提供检验报告书时，由品质部负责将检验报告书附产品一起提供给客户；
7.4.2.3所有产品检验记录由品质部归档保存。
※※封面※※
文件标题
成品检验控制程序
发 放 号
文件编号
SL-QP-QA-13
制订日期
发行日期
年 月 日
版
受文部门会签
■总经办
■生产部
■工程部
■品质部
■仓库部
■PMC部
■人事部
■采购部
■市场部
■财务部
批 准
审 核
编 制
签名
日期
※※目录※※
章节
内容
页次
封 面
1
2
修订履历
通过对公司产品的最终检验与试验，确保出货产品品质满足规定要求。
2.范围:
适用於于公司所有产品的最终检验和试验作业。
3. 参考文件:
3.1《抽样计划作业办法》SL-WI-QA-05
3.2《不合格品控制程序》SL-QP-QA-03
3.3《QA作业指导办法》SL-WI-QA-06
4.权责:
4.1相关生产部门负责对产品的标识工作；
4.2品质部QA负责对产品的最终检验和试验；
4.3品质部主管负责对检验报告的审批。
5. 定义:
无
6.流程:
6.1成品检验流程：
N
7. 内容：
7.1成品送验:
7.1.1生产部门将已完工的成品分批移入成品待检区；
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
ISO22716-GMPc成品检验控制程序
ABC化妆品有限公司成品检验控制程序文件编号：RY-QP-PG-30版本号：A/0编写/：编写日期/：审核/：审核日期/：批准/：批准日期/：1. 目的对成品进行检验，确保产品质量安全。
2. 范围适用于本公司所有成品的管理和控制。
3. 职责3.1检验员负责对成品的外观检验、判定。
3.2实验室检验人员负责对成品的微生物和理化指标进行检验、判定。
3.3质量负责人对检验合格后的产品放行。
3.4仓库管理员负责接收并核实入库成品的各种信息。
4. 程序4.1包装车间将成品完成后，贴上成品的外箱标签，产品放于垫板上运至成品待检区，并及时通知成品检验员对产品外观、包装方式进行抽样检验。
4.2成品外观抽样数量按《成品抽样表》--附件1。
4.3成品检验员按《包装外观检验项目表》--附件2，对产品外观进行检验，将结果填写在《成品外观检验报告》中。
4.4当外观检验合格后由成品检验员随机进行取样（净含量≥ 15克取5个包装物，净含量<15克的必须满足75克的量），将“成品外观检查报告”与样品一同送至实验室，由菌检员对成品进行微生物检测，感官与理化指标直接引用半成品的感官、理化检测结果填写在“成品检验报告”中。
4.5成品的检验标准直接按该产品的执行标准号执行（国标、行标或企标）实施。
交货检验项目为常规检验项目，对感官、理化指标、净含量、包装外观要求和卫生指标中的菌落总数、霉菌和酵母菌进行检验项目。
将常规检测项目数据填写在“成品检验报告”中作为出厂交货检验内容。
4.6非常规检验项目对卫生指标中除菌落总数、霉菌和酵母菌以外的其他指标进行检验的项目。
非常规检测项目由客户自行送第三方检测或委托本公司送检。
4.7检验分交收检验和型式检验二类：1）交收检验项目为常规检验项目；2）型式检验项目包括常规检验项目和非常规检验项目，型式检验每年应不少于一次，有下列情况之一时，也应进行型式检验A、当原料、工艺、配方发生重大改变时；B、化妆品首次投产或停产6个月以上恢复生产时；C、生产场所改变时都要对产品进行全检4.8当得出检验判定结论后，成品检验员将“成品检验报告”交质量负责人进行审核4.9成品检验员根据质量负责人的审核结论，如为“合格品”则由成品检验员在产品盖上蓝色“合格”标识章，由成品检验员按《标样、留样管理规定》进行留样，仓库人员对成品数量进行更新，并办理入库手续；如为“不合格品”则按《不合格品控制程序》实施。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
质量体系过程检验及成品检验控制程序
XXXXXXXX有限公司
过程检验及成品检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
对生产过程的半成品、成品进行检验，以确保产品符合公司规定的要求
2.0范围
适用公司所有生产过程及成品检验。
3.0职责
3.1 技术部：制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。
3.2 品质部：负责生产过程中的质量巡查及时发现问题并将问题给车间并要求解决，对产品入库前进行相关抽查并做好检验记录。
3.3 生产部：负责做好产品领料工作及首台产品的确认及生产过程中的自检和互检工作的贯彻落料以生产出无质量缺陷的产品。
3.4 仓储科：负责成品入库。
5.0内容
5.2首件检验
5.2.1车间根据订单生产出首台产品时经线长检查确认内部结构工艺和外部外观工艺符合要求后，再将产品交由质检进行首件检验
5.2.2 品质部收到车间线长交付的首样后对产品进行外观和性能进行检测.检验完成后，将检验结果反馈给车间线长。
5.2.3如车间线长收到质检反馈的检测结果为合格，则可进行批量生产。
如不合格，则技术工程师分析并进行跟进解决好后再进行生产。
5.3巡检
5.3.1 质检做完首件检验后，对生产线进行巡检，确认车间操作人员是否按作业指导书进行自检，发现不合格时，应及时通知线长/技术部进行分析、处理。
5.4 成品抽检
质检根据生产情况对车间生产的产品进行抽检，按50台抽一台的比例进行抽检。
如果抽检不合格，则通知车间线长进行确认并要求车间返工该批。
如果抽检合格，则通知车间进行办理入仓手续
6.表单
《生产过程巡检记录表》，《家用燃气灶成品检验报告》。
ISO9001：2015成品出货检验控制程序
1． 目的对最终产品进行检验(包括客户的来料加工成品)，使成品的品质、数量、规格满足顾客的要求。
2． 适用范围适用于公司最终产品的检验和试验。
3． 主要职责3．1 生产部包装负责:产品的包装,标识,将产品存放于待检区,并通知品控部巡检检验.3．2 品控部巡检负责:负责产品的抽检及产品状态的标识及检验重大品质异常的提出；4． 定义无5． 工作程序5.1 最终产品检验与试验控制流程图5．2 成品出货检验5.2.1 品控部巡检依据“抽样计划表”及对应之“成品出货检验标准”要求进行抽样。
5.2.2 品控部依相关成品检验标准及相关检验指导书、样板、图纸等实施检验,并填写〈成品检验报表〉。
5.2.3 检验合格，在成品出货标签上盖“PASS ”章或签名,有相关工序开立<成品入库单>,交给仓库正式办理入库手续，；5.2.4 检验不合格，由品控部巡检在整架产品上贴”NG ”标识 (注明待处理方式), 同时在产品上的“出货标签”上签名，将产品放于不良品区(如条件允许).对问题较为严重的,品控部巡检须开立〈品质异常通知单〉连同拒收样品通报上级主管及相关单位。
具体以“不合格品控制程序”处理。
5.3.5 如出货紧急或其它原因（原则对成品的品质没有致命或重大的影响），需要特采使用时，可由生产部/销售部提出〈物料鉴审单〉经过相关部门会审后，方可特采使用，具体依“物料鉴审控制程序”处理。
5.3.6 所有检验产品的标识以“产品标识/可追溯性控制程序”处理；5.3.7对于重复性发生，品质严重超出允收水准的重大品质不良的，为防止不良再次发生,品控部巡检须提出〈纠正/预防措施要求书〉，责令责任单位进行原因分析及改善对策，具体依“纠正与预防措施控制程序”处理。
5．4 记录的保存〈成品检验报表〉由品控部保存期限为一年，具体依“质量记录控制程序”为准。
6．相关文件6．1《检验标准》6．2《抽样计划表》6．3《不合格品控制程序》6．4《物料鉴审控制程序》6．5《纠正与预防措施控制程序》6．6《质量记录控制程序》7．应用表单7．1〈成品检验报表〉---------------------------7．2〈物料鉴审单〉----------------------------------7．3〈纠正/预防措施要求书〉--------------------------。
成品出货检验控制程序 (2)
***食品有限公司
成品出货检验控制程序
文件编号：FW-QCP-16 版次： A/1
1. 目的：
建立形成文件的程序，对平和坊公司的成品出货检验进行控制，确保卫生质量合格的产品才会出厂，才会出货到消费者。
2. 范围：
适用于平和坊公司成品出货检验的管理。
3. 职责
品质部负责主导成品出货检验的控制。
4. 程序：
4.1 生产部生产完毕包装好并标识的产品，应通知品质部进行检验。
4.2 品质部依据《抽样标准》、《产品检查指导书》的规定，对生产部生产完毕包装好并标识
的产品进行检验,判定合格与否。
4.3 品质部判定不合格的成品，应标“不合格标识”，通知生产部隔离处理，按照《纠正措
施控制程序》执行。
4.4 对于成品被判定为不合格，品质部应开出“纠正预防改进措施要求报告”要求生产部进
行原因分析，采取改进措施，具体见《纠正措施控制程序》。
4.5 品质部判定合格的成品，应标“合格标识”，通知生产部办理入库手续。
4.6 品质部应及时填写“成品检验报告”，并签署姓名。
4.7 没有标“合格标识”的产品或标识不清楚的产品，一律视为不合格品，应通知品质部重
新检验。
4.8没有经过成品出货检验合格的产品一律不得放行。
5、相关文件：
5.1《纠正措施控制程序》
6、相关记录：
6.1 成品出货检验报告
第 1 页，共1页。
成品检验控制程序
XX有限公司二级文件The 2rd Level Subdocument成品检验控制程序Finished product inspection operation rule 文件编号 File No. ：文件版号 File Ver.：A0生效日期Effective date：编制Prepared by审核Checked by批准Approved by会签部门Department signing制程工程部Manufacturing engineer Department 品质保证部Quality Assurance制造部ManufacturingDepartment综合管理部HR&ADM采购部Purchase Department财务部Financial Department文件更改记录Document Change History版本号Rev. No变更原因和内容描述Reason and Description ofChange受影响的页面Affected Pages拟制/修改责任人Develop/ChangeOwner拟制/修改日期Develop/ChangeDateA0新拟制1 目的明确规范成品检验作业之流程，以达到有效、有序地进行产品检验。
2 范围适用于所有产品的成品检验。
3 权责3.1 品质保证部：成品的检测、检验，以及结果的判定；3.2 计划部：生产任务之安排、进度的跟催，以及出货之调配；3.3 制造部：负责订单产品的生产完成、送检及对不合格品进行重工。
3.4 制程工程部：提供产品内控指标，对不良品进行分析，提出有效措施方案。
3.3 副总：对不合格之成品做最终之裁决。
4 定义4.1 Rej：reject拒收的缩写，本细则中表示拒收数指标。
4.2 Acc：Accept接收的缩写，本细则中表示接收数指标。
4.3 DRB:是争议评审委员会(Dispute Review Board)的简称5 内容5.1 FQC收到《成品送检单》与产品后,参照相对应产品的检验SOP文件及MI文件对产品进行检验。
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成品检验控制程序
1 目的
加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质
2 范围
适用于入库前完成品、外发加工成品检验
3 原则
程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确
4 作业控制
4.1 成品检验的内容
4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等
4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理
4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等
4.2 检验前作业
4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管
4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内
4.3 检验作业
4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练
4.3.2 检验须依照成品检验标准执行
4.3.3 检验结果须填入成品检验报告
4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序
4.4 检验后处理
4.4.1 成品检验合格的入库作业
4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》
4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业
4.4.2 成品验退作业
4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理
4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”
4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检
4.4.3 成品报废作业
4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”
4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃
4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃
4.5 来料包装检验
4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形
4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
一旦发现问题，报告有关工程师处理
4.6 外观要求
外观要求及缺陷的判定，如下表所示
4.7 尺寸检验
4.7.1 任意抽取5件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC来料检查记录表”
4.7.2 要求测量：长，宽，高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以内直径尺寸为准
4.7.3 如无具体规格则按下列误差标准执行：
4.7.3.1 外包装箱内径尺寸误差：上偏差：+5毫米，下偏差-3毫米
4.7.3.2 外包装箱用包材尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-5毫米
4.7.3.3 内包装箱内径尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米
4.7.3.4 内包装箱用包材误差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米
4.8 点收
4.8.1 生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQC人员
4.8.2 FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否相符（品名、数量、周期、版本、校验时间、包装方式等）
4.8.3 核对所交产品是否通过FAI，如未通过检验，则拒绝收料
4.8.4 校验产品点收无误后，由生产部门将产品登记于“FQC收料登记表”中；若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核实后，予以退还，待产品由生产线处理后再予交验
4.8.5 点收无误的货批置放于“FQC待验区”待检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序4.9 抽样计划
4.9.1 抽检
适用于具破坏性的检验项目、生产线的制程能力已可保障质量的项目、待检成本高但影响不大的项目、生产线检验失误率低的项目
4.9.2 全检
4.9.2.1 检验以抽检和全检两种方式配合进行
4.10 检验准备
4.10.1 熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书
4.10.2 准备检验设备及量具
4.10.3 准备抽样计划表，查阅“产品历史卡”
4.11 检验与判定
4.11.1 抽样检验以分散随机抽取样品之方式作业
4.11.2 整批逐项做检验
4.11.3 依照工程规格、图面、QIP质量标准书做判定
4.11.4 抽检过程中如发现不良，FQC立即予以标识，抽样完成后交给FQC工程师确认，达到拒收标准者，工程师确认无误后，立开“产品批退单”
4.11.5 全检出的不合格品，由FQC品管员与生产线班长及IPQC三方确认无误后，与生产线作换料动作；若因紧急出货需求，可视具体情况先换料再做不良确认，保证出货的及时性4.11.6 全检过程中若发现重大的质量异常时，FQC应及时反馈给生产线，同时开具“质量异常通知单”，以便及时反映和控制重大质量问题
4.11.7 检验合格的产品在“制造入库申请单”上签名、“确认单”上盖章后，将产品移到FQC 合格区
4.11.8 检验完毕，FQC将不良情景如实记录到“产品历史卡”上
4.12 客户验货配合
4.12.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货
4.12.2 品质部协助客户做抽样及检验工作
4.12.3 由客户出示检验报告，品质部存档并汇总
4.13 合格出货
出货检验判定合格的产品，办理出货手续
4.14 拒收返工
4.14.1 品质部出货检验判定不合格的产品，由品质部填写“不合格通知单”通知相关部门4.14.2 品质部、生产部联合制定返工的对策
4.14.2.1 品质部主导返工的对策和返工的作业流程
4.14.2.2 生产部负责返工的作业
4.14.2.3 返工后，生产车间视同其他成品，依交验程序逐批经FQC最终检验入库
4.14.2.4 待整批产品返工并检验合格入库后，再由品质部人员进行复检
4.14.2.5 品质部负责追踪后续生产的预防改善对策
4.15 特采出货
4.1
5.1 特采申请
下列情形，业务部，生产部可提出特采申请
4.1
5.1.1 产品缺陷轻微，不至影响使用特性和销售
4.1
5.1.2 出货时间紧迫
4.1
5.1.3 其他特殊状况
4.1
5.2 特采批准
4.1
5.2.1 客户验货的订单，应由客户核准
4.1
5.2.2 由本公司验货的订单，在品质部经理审核后，报总经理审核
4.1
5.3 特采出货
视同合格品办理出货
4.16 统计分析
4.16.1 FQC将每日检验情况汇总成《成品检验日报》，并予以公布
4.16.2 FQC将每周检验情况汇总成《周报》，予以公布，并在每周质量例会上讨论
4.16.3 FQC将每月检验情况汇总成《月报》，并整理成每月“FQC抽检——全检转换评审表”。