产品检验控制程序.
产品检验控制程序
*****公司产品检验控制程序温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订履历1.0目的为规范产品的检验与试验作业,确保所有用于产品的物料、半成品及成品符合规定的要求，特制定本程序以规范相关的检验作业2.0适用的范围凡本厂购进的生产原、辅料（含客供的相关原、辅料）、半成品及成品的检验作业均适用本程序3.0相关文件：3.1《进料检验管理办法》3.2《首检自检巡检互检管理规定》4.0职责4.1品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；4.2品质部负责对进料、半成品及成品进行检验、记录；4.3仓库负责对进料的清点及合格品的入库作业；4.4采购部负责追踪所采购物料的不合格品的退货、补货及换货事宜；4.5生产部负责对半成品及成品进行自检，对不合格品进行返工以及标识隔离；4.6销售部负责就客户提供物品的不适用状况与客户进行相应的沟通作业。
5.0工作程序5.1进料检验5.1.1供应商交货时仓管员依照采购单的要求,对照供应商的“送货单”确认物料的品名、型号、数量，财时通知品质部IQC进行来料检验；5.1.2 IQC接到送货单后,依据《来料检验控制程序》及相应的检验标准实施检验；5.2制程检验5.2.1 首件检验a.在每班次开始生产或在生产过程中因换人、换料、换品种以及设备调整等改变工序条件后生产的1-5件产品,操作者自检后，生产人员应通知品质部IPQC进行首件检验；b.品质部IPQC接到通知后应立即对生产的产品进行首件检验，并将检验结果记录于《首件检验表》中；c.首件检查合格时,IPQC将首件返回生产部方可继续生产,首件检查不合格时,IPQC向生产部指出不合格项目,要求其改进,并重新送检,直到检验合格,方可批量生产；5.2.2 自主检查:生产部作业员在生产中要进行自主检查,自主检查时,如发现异常,作业员应及时报告当班组长、主管，寻求改善对策。
5.2.3 巡回检验a.IPQC须对生产车间进行巡回检验，巡检结果需形成记录，记录次数每日至少记录3次,巡查时不仅应按规定抽查产品,而且应观察作业员的作业方法及设备,工具使用等方面的情况。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
13产品检验控制程序
1 目的：为了提供产品符合要求的证据，确保产品符合规定的要求，特编制本程序。
2 适用范围：适用于本公司体系所覆盖产品的全过程检验。
3 职责：3.1 生产部品管负责本程序的实施与控制。
3.2 生产部负责制程检验。
3.3 财务部仓库负责进料和成品出货检验。
4 工作内容：4.1进料检验：4.1.1对本公司所有采购物料均采用验证的方式进行验收，主要是因为：a. 受本公司设备条件的制约，无法对采购物料的内在品质进行经济的检测；b. 对本公司已经建立的长期合格供方，每年均签订质量保证协议书；对新开发的供方除签订质量保证协议书之外，前两次供货时，必须出具出货检验报告。
4.1.2原物料进公司后，由仓库按供方的《送货单》或公司的采购文件进行检验，主要为核实以下内容：货物名称、规格型号、数量、有效期限及包装情况。
同时，根据采购文件的要求，确认供方提供的检验报告。
4.1.2 经以上检验、确认合格的产品，由仓库安排入库。
不合格品应及时、明确标识，并严格按照《不合格品控制程序》处置。
4.1.3 本公司所有产品均不执行紧急放行的处置方式。
4.2过程检验：4.2.1操作员自检：设备的操作员，在每次开机、设备维修（或调整）、更换产品等之后，都应进行首件检验，并积极调整设备，直到稳定地生产出合格产品。
在持续生产的过程中，每隔15-30分钟均应检查一次。
4.2.2现场主管巡检；现场主管应不断的巡回检验，并将检验结果记录于《巡回检验记录表》中，目的是为了及时发现不合格产品。
4.2.3品管抽检：品管人员应不定时进行过程抽检，并应确保每道工序每天至少检验一次。
检验结果记录于《巡回检验记录表》。
4.2.4过程检验的主要内容为：尺寸符合性、表面质量等。
4.3最终检验：4.3.1成品入库之前，由品管进行全面检验，记录于《成品检验记录表》中。
对于特殊顾客要求的特殊内在品质，若本公司无法检验时，可采取以下方式进行处置，并获得检验报告。
a. 送社会上经认可的具备相应检验能力的机构进行检测；b. 由业务负责送样至顾客检验或确认，并由其提供确认书或检验报告。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。
该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。
检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。
2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。
监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。
抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。
四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。
2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。
3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。
五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
产品检验和试验控制程序
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产品检验和试验控制程序
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YY/T02872003/ISO1348 5:2003中产品的 监视和测量条文 理解4
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品 的监视和测量条文理解5
对有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的 专用要求：要记录检验和试验人员的身份， 以保证可追溯性和满足要求证据的力度。身 份可指姓名、职务和履行职责的日期。
产品检验和试验控制 程序
提纲
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量条文理解
产品检验和试验控制程序
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品的监视和测 量
• 产品的监视和测量 • 总要求
➢ 如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应 部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
管理内容及要求---进货检验（即来料检验）2
➢ 紧急放行
a.如因生产急需来不及检验而要将原材料放行用于生产时，生产部应填写《紧急放行申请单》由质量部、研 发部或工程部审核并经权责副总签字批准后，由质量部在来不及检验的物料上张贴“紧急放行”标识后入库。库 房管理员在相应的入库记录、领用记录上做好标识。在检验结论未出来前，生产中用该物料所产出的半成品、成 品都应张贴“紧急放行”标识，相关的生产记录中都应单独标识，注明“紧急放行”，以便一旦发现不符合规定 要求时，能立即追回和更换。《原材料紧急放行申请单》应在质量部存档。
产品检验控制程序
1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。
1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。
2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。
2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。
3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。
3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。
3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。
3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。
3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。
4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。
4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。
4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。
4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。
4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。
4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。
5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。
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科技有限公司产品检验控制程序
编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期:
科技有限公司
产品检验控制程序
1 目的
为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围
适用于进料、制程及最终成品的检验。
3 职责
3.1仓库
负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 生产部
负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。
3.3 品质部
负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。
3.4 技术部
负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。
3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。
4 名词术语
4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。
4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。
4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。
4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。
4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工
半成品、修理用备件、包装材料等。
4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。
4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。
4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。
4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。
5 作业程序
5.1 进料点收、送检:
委外/供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“待检区” , 并需随货附《送货单》 , 仓库依本公司《物料采购计划清单》之规格、数量点收,核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作,填写《来料送检单》转品质部检验。
5.2 进料检验:
5.2.1 IQC 接到《来料送检单》后,应于“待检区”抽取待检物料,并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。
5.2.2 品管人员于检验时应将结果填写于《 IQC 日报表》及《来料质量检查报告》。
A. 判定合格,即在进料外包装上贴上“合格”标签, 并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。
B. 若判定不合格,将原材料不合格项填写在《来料质量检查报告》上经过相关部门签字后,根据《供应商质量承诺书》的决议退货,并且在进料外包装上贴上“不合格”标签,全检在进料外包装上贴上“全检”标签,并在《来料送检单》及检验报告上注明全检。
检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。
5.2.3 正常情况下工作日内当天进料 17:00前收到《来料送检单》,当天完成检验, 17:00后收到《来料送检单》,需在次个工作日上午下班前处理完毕。
5.2.4对于 RoHS 材料, IQC 须依《订单通知单》注明的 RoHS 需求,对材料进行检验。
5.2.5若进料为 RoHS 材料 , 采购应要求供应商提供《 ICP 测试报告》 , IQC 应核对相应材料的 ICP 测试报告是否合格,必要时品质部将材料委外检验,并要求检验机构出具《检验报告》。
5.3 制程检验:
5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件,填写《首件确认报告表》通知品质部和 PIE 工程师确认。
5.3.2 品质部以 BOM 、《 IPQC 检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。
a. 首件检验:生产部每条生产线开始生产或更换产品品种,或调整工艺后生产的第一件产品,经生产自检合格后,由 IPQC 根据相应的检验标准进行检验,填写《首件确认报告表》;如不合格应要求返工或重新生产,直到检验合格,品质部签字确认后才能批量生产。
b. 巡检:生产过程中, IPQC 应对生产部操作员完成该工序后的产品进行抽检,并将结果及时反馈给生产部;发现不合格应执行《不合格品控制程序》。
5.3.3品质部按检验结果判定在制品的合格与不合格。
a. 若判定合格,应将在制品放置相应工序。
b. 若判定不合格,则要求生产部将不合格的在制品放置指定区域,并在产品上贴上不良标签。
5.3.4品质部将检验结果记录于《首件确认报告表》、《 IPQC 巡拉日报表》。
判定不合格时, 品质部应立即通知生产部。
按《不合格品控制程序》执行。
5.3.5品质部 IPQC 每两小时或不定时到生产现场进行巡检。
5.3.6 RoHS产品的制程检验:若成品需符合 RoHS 要求, IPQC 应检验以下项目:
a. 物料使用是否正确即是否为 RoHS 物料;
b. 无铅的标示等是否正确;
c. 工装夹具的使用和清洁是否有效;
d. 是否存在交叉污染的隐患;
5.4 半成品、成品检验:
5.4.1 生产部完成自检后的半成品、成品或包装品,需填写《产品送检单》通知品质部检验。
5.4.2 客户如有特殊要求之检验项目,则依客户要求,但需注明于《半成品 /成品检查报告》内,以作核准、通知用。
5.4.3 品管员检验完成后,将结果记录于《半成品 /成品检查报告》及《半成品 /成品检验日报表》内。
5.4.4 如判为合格,品管员直接在《产品送检单》上签字判定,以作为入库之依据
5.4.5 如判为不合格,品管员在该批《产品送检单》上签字判定,必要时并由品保人员开列《品质异常处理通知单》经相关部门分析后,需要返工的知会生产部门进行重工改善。
5.4.6 为确保 RoHS 产品的符合性 , 必要时由品质部将成品送往相关测试机构 (如 :SGS、 ITS 、 CTI 进行禁用物质的测试,并获取 ICP 测试报告,以确保产品的符合性。
5.5 回馈、入库:
5.5.1 判为不合格批之产品需经重新处理后,填写《产品送检单》重新送检,作为品管人员
再检验之依据。
5.5.2 判为合格批之产品,依签核之《入库单》办理入库,仓库依此证明,受理入库登帐, 并将单据转财务等进行后续作业。
5.6 紧急放行
5.6.1来料时放置于“待检区”。
5.6.2 当 PMC 部确定某种物料需紧急放行时应开出《内部联络单》交给运营副总批准后方可作紧急放行处理。
同时应通知生产部和仓库 , 仓库人员须在《入库
单》上注明“紧急放行” 。
5.6.3 如果紧急放行被否决 , IQC则按正常程序进行来料检查。
5.6.4 如果紧急放行被认可 ,IQC 应进一步核实《内部联络单》所提供数据 , 并保留紧急放行物料抽取的样板 , 仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的“紧急放行” 标签 , 并发放生产部使用,但必须全检。
5.6.5 IQC 按《来料检验作业指导书》规定的抽样方案抽取样板 , 对紧急放行的物料优先进行检验和试验 , 同时将结果通知仓库及生产部。
5.6.6 在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时 , 生产部需将影响产品的物料、工序做好标识及隔离措施 , 同时品质部、技术部和采购部需及时对不合格物料作出评审和处理。
6 参考文件
6.2《不合格品控制程序》
6.4《产品质量控制程序》
6.5《来料检验作业指导书》
7 表格表单
7.1《来料送检单》
7.2《来料质量检查报告》
7.3《 IPQC 巡拉日报表》
7.4《首检确认报告表》
7.5《 IQC 日报表》
7.6《品质异常处理通知单》
7.7《半成品 /成品检查报告》
7.8《半成品 /成品检验日报表》
7.9《产品送检单》
7.10《内部联络单》
8 流程图来料检验控制流程图流程图输入输出责任部门供应商送货本司《采购订单》供应商《送货单》采购暂收、送检供应商《送货单》《物料采购计划清单》《来料送检单》仓库检验与测试《来料送检单》《来料送检单》品质部判定全检 OK NG 《来料送检单》《物料采购计划清单》《来料送检单》《来料质量检查报告》品质部入库退货《来料送检单》《入库单》《来料质量检查报告》仓库
制程检验控制流程图流程图输入输出责任部门首件确认OK 《首件确认报告表》《首件确认报告表》生产部批量生产《首件确认报告表》生产部 IPQC巡检 NG 判定 OK 下一工序执行不合格品控制程序《IPQC巡拉日报表》品质部《IPQC巡拉日报表》《IPQC巡拉日报表》品质部《IPQC巡拉日报表》《品质异常处理通知单》品质部
半成品、成品检验控制流程图流程图输入输出责任部门半成品/成品生产生产部送检《产品送检单》生产部检验与测试判定 NG OK 入库执行不合格品控制程序《产品送检单》《半成品/成品检查报告》《产品送检单》品质部《产品送检单》《半成品/成品检查报告》品质部《产品送检单》《入库单》生产部仓库。