自动落纱小车行业调研

自动落纱行业调研报告一、项目背景1、纺织行业常用术语中国自养蚕以来就开始出现纺织这一概念，纺织大致分为两道工序，一是纺纱，二是编织。

发展至今现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。

此次调研需要了解的主要集中在纺纱阶段，所以着重介绍下纺纱过程中涉及的一些术语，简单罗列如下：①纺纱：纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。

②落纱：落纱指的是纺织过程中一个重要环节的统称，目前主要还是人工进行，基本内容有拨纱、上机、插管、理头、压管、生头等。

③锭子：纺纱机上加拈卷绕的主要部件之一，是以两点支承的细长回转轴为主体的组合件。

在粗纱机、细纱机和拈线机上都有锭子。

粗纱锭子是一根圆形钢杆，顶端一般有一凹槽用以支持并带动锭翼一起回转，下端锭尖处有锭脚油杯作支承，中部以锭套管作为锭子的上部轴承。

细纱锭子由锭杆、锭盘、支承部件（俗称锭胆）、锭钩、锭脚、制动器等组成。

锭子的多寡和转速对相应工序的生产能力有直接影响，特别是细纱锭子，习惯上以它的数量表示纺纱厂的设备规模和生产能力。

锭子的好坏又与纱线的质量、功率消耗、环境噪声、劳动生产率等密切相关。

④罗拉：纺织机械中起喂给、牵伸、输出等作用的圆柱形回转零件，是英语词“roller”的音译，有辊和轴的含义。

2、常见的纺纱方法简述①环锭纺：是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱。

广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕，纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒②气流纺：不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。

纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。

这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。

气流纺的特征：气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。

③喷气纺：是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。

喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。

纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。

喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。

因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。

④涡流纺：是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。

从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺纱。

纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。

涡流管由芯管和外管两部分组成。

外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。

当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。

纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。

涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。

由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。

⑤赛络纺：又命并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。

赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。

赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。

尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。

其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。

赛络纺断头处理由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

⑥紧密纺：紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。

其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。

纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。

紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。

在编织过程中最不易产生磨毛的现象。

紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。

使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。

3、纺织行业发展现状此处主要谈落纱方面，作为发展了几千年的传统行业，纺织行业新的纺织方法层出不穷新的纺织机械更新换代也很快，这里就不多做介绍。

纺织行业整体的机械化水平还是很高的，但是随着人口红利的消失人力成本的逐年提升，所以在纺织行业人员应用较多的环节-落纱出现的人员不足现象逐渐突出，每年在招工季熟练的挡车工（主要负责落纱工作和看机器）总是供不应求。

二、项目简述细纱机是棉纺生产中量大面广的设备，对成纱质量起着至关重要的作用，也是纺纱厂劳动力多和劳动强度大问题的集中点。

配备自动纺纱车是棉纺企业提高劳动生产率的一个重要技术进步。

细纱机是把半成品粗纱或条子经牵伸、加拈、卷绕成细管纱的机器。

落纱过程是将细纱机上纺满的细管纱收集起来,并放上空管。

由于目前国内大量旧式的短锭细纱机仍然采用人工将满纱管从锭子上取下，再换上空纱管。

由于满纱管与锭子粘合力紧密需要很大的拔管力，同时还要换上空纱管。

这样势必落纱工劳动强度非常大和降低生产效率从而使得成本增加；另一方面，由于细纱车间噪声大、温度高、空气污染严重和恶劣的生产环境，使得愿意从事落纱工作的工人越来越少，企业面临很大的用工压力。

因此，对于旧式短锭细纱机落纱过程自动化改造的需求非常紧迫。

对目前国内落纱机的市场占有情况及市场需求情况进行了调查分析，发现近几年无论是在应用数量、范围方面还是在速度方面，自动落纱机替代人工落纱都呈现出逐年递增的趋势。

据统计，目前在欧美国家自动落纱替代人工落纱的纺织企业数量可以达到85%以上。

按照这个趋势来看，未来几年，我国自动落纱机需求有望出现“井喷”，包含自动落纱小车和集体落纱装置。

三、目前纺织行业落纱现状目前纺织行业落纱情况大致可以分为三种，除了传统的人工落纱，自动落纱小车和集体落纱装置都属于自动落纱，以下逐一介绍：1、人工落纱人工落纱没有太多需要赘述的地方，关键取决于挡车工的熟练程度，人为因素影响较大。

但有关数据表明，目前国内仍然使用人工落纱方式进行生产的企业可以占到全国纺织企业总数的97%以上，可见数量之庞大。

纺织厂人工落纱纺织厂人工落纱2、采用自动落纱小车自动落纱机经历了从单次单锭落纱到单次多锭落纱、从斜拔式改用垂直式的拔管方式，开始出现了灵活移动拔管落纱方式，自动落纱小车就是这样应运而生的。

自动落纱小车知名厂家有绍兴今朝、无锡聚集、铜陵松宝等公司。

铜陵松宝机械自动落纱小车绍兴今朝自动化自动落纱小车3、采用集体落纱装置集体落纱装置技术先进，落纱速度较快，大致为落纱小车的2倍，但改造成本较高。

集体固定式落纱机主要以经纬纺机、上海二纺机和马佐里纺机为代表。

经纬纺机短车集体落纱装置上海二纺机集体落纱装置四、落纱小车和集落装置对比1、改造费用对比据了解，目前固定式集体落纱装置短车改造费用大约在220万元/万锭左右，而移动式自动落纱机改造费用大约为60万元/万锭，两者价格相差3.5倍；2、改造难度对比自动落纱小车体积较小，易于改造；集体落纱装置由于受场地制约，不适合在短车细纱机进行大批量改造；3、综合对比对比项目短车集落（按480锭）自动落纱小车（2台）每锭投入分摊166元/锭50-90元锭（标准配置）落纱锭数480锭5760锭-21000锭用工减少一边一个落纱工一边一个落纱工维护费高低耗材高低（仅气囊更换）落纱速度快慢尾砂处理需要不需要留头率97% 93% 光锭杆及筒管改造需要不需要收回投资5-6年2-3年老机改造难、占用场地易、无占地五、自动落纱小车概述经调研，目前国内在自动落纱小车方面研究较早产品相对成熟的主要有绍兴今朝和铜陵松宝，本次以铜陵松宝作为范本进行研究。

虽然目前环锭纺细纱机落纱有多种解决方案，但多数仍然沿用人工落纱方式，市场迫切需要一种适合中国国情的落砂机面市。

1、自动落纱小车优点：●采用运动控制总线多轴伺服驱动坐标机器人系统应用技术；●改变传统落纱机铲纱拔纱和挂管插管方式，采用气囊抓放，纱管顶部抓取（一次拔10个满管，一次插一个空管），垂直拔管，对锭子无伤害；●两台落纱机为一组，左右同时落纱，一人看管一台，自动行走、拔管、插管、返回、拔管、插管一次性完成，缩短了运行时间，单面240锭落纱时间为120秒（不含准备时间，平均40S纱）；●拔、插管采用电磁感应，光、机、电、气全程自动控制，操作方便，单面落纱仅需一人操作，劳动强度大幅降低；●可与任何环锭细纱机配套和改造，能适应光锭杆、铝锭杆落纱；●锭杆尾纱无需专门清理，减少维护工作量；●适应普通纺、紧密纺、氨纶包芯和赛络纺低支纱等纱支的落纱；●适应任何长短细纱机落纱改造（1008锭4台同时落纱，完成整个拔插仅需2分钟）；2、自动落纱小车的缺点：●一对落纱小车往往负责近40台细纱机的落纱任务，一旦一台出现故障，则许多机台的落纱会受到影响，●机器稳定性需要进一步提高，随着落纱频率的增加，电气和机械上尚存在一定的不稳定性；●机器结构有待于进一步优化，如机器重量减轻等；●高支纱（50S以上品种）留头率需进一步提高；3、自动落纱小车使用前后对比：以安庆华茂纺织公司为例，该公司于2011年开始配备自动落纱小车。