丰田精益生产培训分享
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得 篇一：《丰田模式——14 项精益管理原则》读书心得 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的 14 项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田 一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念， 企业所有生产经营活动均以这个核 心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释 丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实 际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰 田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善 建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以 说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成，主要归功 于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业， 不仅仅是部门主管的责任， 企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样 传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持 续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生 产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关 重要。
篇二：丰田生产方式读后感 丰田生产方式读后感 《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽 车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创 性地提出了“精益生产方式”的新概念， 为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田 的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
丰田理念心得
丰田理念心得丰田理念心得篇1丰田理念是一种以精益生产为核心，注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在全球范围内被广泛接受和应用，帮助丰田成为全球最成功的汽车制造商之一。
以下是我对丰田理念的一些心得体会：1.精益生产：丰田一直坚持精益生产的方式，尽量减少生产过程中的浪费和冗余，以提高生产效率和质量。
这需要员工在日常工作中不断寻找和消除浪费，并通过持续改进来实现生产流程的优化。
2.尊重员工：丰田的理念强调尊重员工，鼓励员工积极参与到企业的决策和改进过程中。
这种文化让员工感到被重视和尊重，从而提高了他们的工作积极性和生产效率。
3.持续改进：丰田的理念鼓励员工不断寻求改进和创新，不断优化和改进生产流程和质量。
这种持续改进的精神不仅提高了企业的生产效率和质量，也让员工不断成长和进步。
4.尊重客户：丰田的理念还强调尊重客户的需求和期望，不断优化产品和服务，以满足客户的需求。
这种以客户为中心的理念不仅提高了产品的质量，也提高了客户的满意度和忠诚度。
5.灵活适应：丰田的理念鼓励员工灵活适应变化，不断调整和改进生产方式，以适应市场和技术的变化。
这种灵活适应的精神让丰田能够快速应对市场变化，保持竞争优势。
总之，丰田理念是一种注重精益生产、持续改进、尊重员工、尊重客户和灵活适应的企业文化。
通过实践这种理念，丰田不仅提高了生产效率和质量，也建立了一种积极向上、不断进步的企业文化。
丰田理念心得篇2丰田理念是一种以精益生产为核心，注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在丰田公司得到了广泛应用，并取得了巨大的成功。
以下是我对丰田理念的一些心得体会。
1.精益生产：丰田理念的核心是精益生产，即通过消除浪费和提高效率来减少生产成本。
这种思想鼓励我们不断寻找和消除生产过程中的浪费，例如过度生产、等待时间等。
这对每个员工都提出了更高的要求，需要他们更加关注生产过程，不断寻找改进的机会。
2.持续改进：丰田文化鼓励员工不断改进和优化生产过程。
丰田精益管理心得体会
---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S 管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。
可以1/ 19说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
丰田精益生产方式完整培训资料(PDF 200页)
必要量： 100个／日
实际生产性
10人 120个／日 20个是过剩产品
8人 100个／日＝改善
12
77.. 稼稼动动率率与与可可动动率率的的区区别别
稼动率 需求数量与班内时间的生产能力之比 →可能大于或小于１００％
可动率 表示某机器能正常运转状态的百分比 →保持１００％是理想状态
13
88.. 整整体体效效率率高高于于局局部部效效率率
过剩生产，库存增加， 导致问题被掩盖。应该 改善的课题就不明确
(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费
・货架、货物箱的增加 ・搬运车、叉车的增加 ・新建仓库
产生新的浪费
成本无法降低
11
66.. 表表面面生生产产性性与与实实际际生生产产性性的的区区别别
表面生产性
10人 100个／日 10人 120个／日
17
『工程的流程化』 模拟游戏 ①
①理解制造方法改变成本的事实 ②体验流程化、逐个生产制造方法
18
Ⅱ.丰田生产方式的源流（Video）
19
Ⅲ. 丰田生产方式
如何将“顾客第一” 具体化
2大支柱
J．I．T
适时地
适时地、低成本地 生产高品质产品
资金短缺时 如何快速回收
彻底消除 “不合理、浪费、不均衡”
赛艇
14
轴承工厂的例子
超大型轴承
B Dd
内轮 1个 50万日元
内轮加工生产线
外轮加工生产线
15
99.. 提提高高劳劳动动生生产产性性与与强强化化劳劳动动的的区区别别
提高劳动生产性 将“動”转化为“働”
浪费 動 働
强化劳动
不改善而加强劳动强度
浪费
動 働
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产丰田公司是全球著名的汽车制造商之一，其成功的秘诀之一就是采用了精益生产的生产模式。
精益生产是一种通过最小化浪费来提高效率的管理方法，它不仅在汽车制造业取得了巨大成功，也在其他行业得到了广泛应用。
一、精益生产的原理精益生产的核心原理是“去除浪费”，这源于丰田公司创始人丰田喜一郎的观察和思考。
丰田喜一郎发现，在生产过程中存在着各种浪费，比如等待时间、生产错误、过度生产等。
他认为，只有通过去除这些浪费，才能提高生产效率。
精益生产的具体原则有五个，分别是价值流图、流程改善、拉动生产、标准化工作和持续改善。
其中，价值流图是整个精益生产的核心。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品的价值流动情况，从而找出存在的浪费，并制定相应的改进措施。
流程改善则是通过不断地优化工艺流程，减少浪费和提高效率。
拉动生产是指按需生产，即根据市场需求来安排生产计划，避免库存的积压和产能的浪费。
标准化工作是确保每个员工在工作中都能按照标准操作，以减少错误和提高工作效率。
持续改善则是精益生产的基本精神，通过不断地反思和改进，不断提高产品质量和生产效率。
二、精益生产的实践丰田公司将精益生产落实到每一个细节之中，从而实现了高效、高质量的生产。
丰田的生产线采用了“一体化生产系统”，即将传统的组装流程改为了“单元制流程”。
每个单元负责一台车辆的组装，并由一支团队协同工作，实现了工人间的密切配合，减少了工作中的浪费。
此外，丰田还采用了“JIT（Just-in-Time）”生产模式，即“零库存生产”。
只有在有需求的情况下才进行生产，避免了库存的积压，减少了浪费。
丰田的工厂还注重员工的参与和培训。
通过培训，员工能够更好地理解精益生产的原理和实践，并将其运用到实际工作中。
在生产线上，员工还可以主动提出改进意见，并通过团队的讨论来找到最佳解决方案。
这种员工参与的管理方式不仅提高了员工的积极性和创造力，也为公司的持续改进提供了源源不断的动力。
学习丰田生产方式的心得体会
Remember, only your smile can make you find light in the endless darkness.（页眉可删）学习丰田生产方式的心得体会学习丰田生产方式的心得体会1日本的产品在世界上一向以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。
为了持续产品竞争力的不断提升，务必降低产品价格，同时保证产品品质持续原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提高科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。
由于日本资源有限，产品的原材料大多进口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。
"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水"，这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。
多数企业在谈到如何改善管理提高效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有能够提升的空间。
然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足，似乎还有许多"水分"能够拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。
消除浪费是降低成本的有效手段。
在制造过程成本中，丰田总结了7种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7种浪费即是"干毛巾中的水分".丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。
丰田生产实现消除浪费的两大支柱是，及时化与自化。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。
多数企业认为机器及员工在8小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。
丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：1、流动资金占用率提高了。
【优质文档】丰田精益管理(成本控制与管理)体会-范文模板 (18页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==丰田精益管理(成本控制与管理)体会篇一：丰田学习心得各位领导大家下午好：我是铸锻分厂厂长张可兵，首先感谢集团公司给了我一次去日本学习精益管理的机会，接下来我就我的学习心得和体会向领导做一汇报：通过对丰田的精益管理的七天的学习，其中包括参观丰田纪念馆、电装公司高棚制作所501工厂、元町工厂、秋田工业、加藤制作所等。
给我体会很多，其中给我印象最深的有以下几点：1、标准作业无论是车工，还是维修工，甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书，这也是TPS两大支柱中的准时化的保证，通过标准作业，能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，这样就很大程度上保证了产品的品质，再者就是对新人的培训有很大的帮助，它能使新入职人员更快地进入角色，适应新的工作岗位，这样也便于多能工的培养。
从而保证了产品的准时性，产品品质的可靠性，最短时间内培养新人等。
况且他们的标准作业并不是一成不变的，根据情况，根据需要会及时完善和改进。
对我们公司来说，标准作业部分岗位也存在，但有时只是一个摆设，甚至根本就没有使用过，或者一直没更新过。
我想咱们有必要在未来的新郑煤机的生产车间里面到处都存在这样的标准作业指导书，并切实的用起来，并不断改进和完善，将是对我们一个很大的促进。
2、质量意识以前只知道丰田的汽车质量好，到丰田实地学习后才知道质量的背后有很多的付出。
他们的质量意识是根植于每位员工心里的。
当时听增岛老师讲一个案例“如何制止焊接不良问题”，他们就这一个问题，所有小组成员都参与（也就是QCC改善小组）并发表意见，能够得出一堆问题，这也就是他们说的5W2H。
并逐一分析，最终确定影响该问题最大的问题点，进行分析，并制定目标，设定改进周期，解决，并持续改进，跟踪了解。
到期限止进行评价，并反复改善，把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
2
丰田精益生产分享
查明原因反复问5次（为什么）即5W原则 1： 为什么机械停止作业了？ 因为超负荷，保险丝烧断了 2 ：为什么超负荷: 因为轴承润滑不充分 3： 为什么润滑不充分 因为油泵没有把油充分吸上来 4：为什么没有充分吸上来 因为油泵磨损了，处于带病状态 5：为什么磨损了 因为没有过滤器 碎料掉进去了 （对策 _ 安装过滤器）
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
5
丰田精益生产分享
1：暗灯系统
26号有异常黄灯显 解决
26号有异常停线
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
6
丰田精益生产分享
2：防错系统
绿色灯亮防 错
多色等防错 系统
7
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
丰田精益生产分享
四：追求1人工
1：省人 彻底的排除浪费，实效更加有效率的工作。 通过改善，进行省人。
通过排除浪费，来提高具有附加价值的工作（实质作业）比率的这一 想法，是极为重要的关键点。 2：少人化 随产能变动而弹性的增减缩配置的人数的生产工序 我们称为少人化 大房间生产模式。（打通隔阻的“围墙”）
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
4
丰田精益生产分享
三：JIDOKA(自働化) 发生异常时候，机械设备自身能判断并停止作业的生产机制 发生异常时候，作业员可以停止作业的生产机制, 1：暗灯系统 （报警系统 短信 电话 看板音乐报警） 2：防错系统 （取物料料盒有灯闪烁）
标准作业票
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
9
丰田精益生产分享
六：视频分享 1：Just in time 2: 现场新创意 3：暗灯系统及防错
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
丰田精益生产培训分享
2012年6月
ห้องสมุดไป่ตู้ 丰田精益生产分享
一：认识工厂制造的7个浪费 所有不产生附加价值的动作都是浪费。 1：动作的浪费（注塑 作业修边 火焰 步伐等等） 2：等待的浪费 (注塑作业节拍不均衡等待） 3：生产过剩的浪费（只需要100PCS ,实际生产了105PCS） 4：不良品 返修的浪费（注塑返修 打磨等） 5：搬运的浪费 （注塑作业动作复杂等） 6：库存的浪费（过多的库存） 7：加工本身的浪费（注塑修边 重量等等）
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
8
丰田精益生产分享
五: 标准作业 以最少浪费的作业顺序，确保安全，品质同时，通过有效率的作业 组合 ,来实现高效生产的方法。 前提条件：以人的动作为中心， 循环反复作业。 标准作业三要素： 节拍时间 .... 生产1个部件或1台制品，必须用几分几秒。（T.T) 作业顺序..... 作业者能最高效率的进行制造合格产品的作业顺序 标准手持...... 为确保让同一顺序的作业能循环反复进行下去，工序（ 位）中或机械间所必要的最低限度的在制品。 标准作业的制定步骤 工序能力表 标准作业组合票
10
丰田精益生产分享
Thank you
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
11
© Yanfeng Plastic Omnium Proprietary / All Rights Reserved
3
丰田精益生产分享
二：Just in time （看板拉动管理） 丰田的采用看板管理生产，即后拉动生产模式，后工序领取，后补生 产,后工序在必要的时候，只按照必要的数量，向前工序领取必要的零件 。