锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉在工业生产中起着至关重要的作用，而锅炉受热面爆管是一种常见的事故，可能会造成较大的安全隐患和生产损失。
对于锅炉受热面爆管的原因进行分析，并采取相应的防范措施，对于保障生产安全和提高锅炉运行效率具有十分重要的意义。
1.水质问题水垢是导致锅炉受热面爆管的主要原因之一。
当水中含有较多的钙、镁等离子时，易在受热面上析出沉积物，形成水垢。
水垢的热导率较低，导致受热面温度升高，从而造成了受热面的变形和损坏，最终引发爆管事故。
2.锅炉操作不当锅炉操作的不当也是导致受热面爆管的原因之一。
如果锅炉水位过低、过热温度过高或进水量不足等操作不当的情况下运行锅炉，会导致受热面温度升高，从而引发受热面爆管。
3.锅炉设计缺陷在锅炉设计中，如果受热面的材质选择不当、受热面结构设计不合理等问题存在，也会导致受热面爆管。
例如受热面弯曲半径过小、焊接质量不过关等问题都可能成为导致受热面爆管的隐患。
4.过热过热是导致锅炉受热面爆管的常见原因之一。
在运行过程中，过热面积水减少，受热面温度会急剧升高，如果锅炉在这种情况下继续运行，会导致受热面的变形和损坏，最终产生爆管。
二、锅炉受热面爆管的防范措施1.合理选择和处理水质对于水质问题，可以通过水处理设备对水进行适当的软化处理，减少水中溶解的盐类离子和杂质的含量，避免在受热面上形成水垢，从而减少受热面爆管的风险。
2.严格执行操作规程对于锅炉操作不当而导致的受热面爆管，可以通过严格执行操作规程，加强人员培训和管理，确保运行人员严格按照操作规程进行操作，及时调整水位、压力等参数，减少受热面的温度升高，降低爆管的风险。
3.定期进行检查和维护定期对锅炉进行检查和维护，及时发现和处理受热面的问题，确保受热面结构完好、焊接牢固等，避免因为设计缺陷而导致受热面爆管。
4.控制运行条件对于运行负荷超负荷和过热等情况，可以通过控制运行条件，避免锅炉长期超负荷运行，减少受热面受到的热应力，降低受热面爆管的风险。
锅炉爆管原因分析
锅炉爆管原因分析摘要：本文主要分析了锅炉爆管的原因，在探讨原因的基础上，分析了如何应对锅炉爆管问题，以期可以为今后锅炉运行和管理提供参考，降低爆管概率。
关键词：锅炉；爆管；原因一、前言锅炉运行的过程中，很多原因会导致锅炉发生爆管的危险，因此，为了尽量防止锅炉运行过程中出现爆管的问题，要采取有效的措施来避免锅炉出现爆管，保证锅炉的运行效果。
二、金属在长期高温条件下组织的变化金属在长期高温条件下工作，不但会发生蠕变、断裂和应力松驰等形变过程，而且还会发生一些组织和性能的变化和其他损坏。
这一点和室温下使用的钢材不同。
在室温条件下，钢的组织和性能较稳定，不随时间而改变。
金属（主要指的是钢）在高温下长期运行中发生的组织变化主要有：1.珠光体的球化和碳化物聚集长大珠光体球化会使钢的蠕变极限和持久强度下降。
珠光体球化对钢材的高温机械性能影响是很大的，它会加快金属在高温下蠕变速度，加快钢材的破坏。
2.石墨化渗碳体是一个不稳定的化合物，它在适当的条件下会发生分解而形成奥氏体和石墨或铁素体和石墨。
在正常的室温下，这一过程实际上是不进行的，但它随着温度的升高而急剧加速。
石墨化将大大降低机械性能。
石墨在基础组织中可以认为是孔洞和裂缝，所以大大削弱钢材的机械性能，使钢材的强度极限，工作韧性大大下降，从而使钢材脆性增加。
3.合金元素的重新分配钢材在长期高温条件下，除了会发生珠光体球化和石墨化现象外，还会发生合金元素从固溶体中逐渐向炭化物扩散，使炭化物中的合金元素逐渐增多，引起合金元素的重新分配。
合金元素的重新分配，会使钢材的高温机械性能发生变化，从而使该材料在该温度下强度极限降低约一半。
三、锅炉爆管的原因分析1、结构不合理造成的水循环破坏锅炉设计、制造不良，水循环不好；在检修时，管子内部被脱落的水垢堵塞；由于运行操作不当，使管外结焦，受热不均匀，破坏了正常水循环。
因结构不良引起的爆管有以下特点：（1）爆管多发生在锅炉运行数百小时以内。
浅谈引发锅炉爆管的原因及处理对策
浅谈引发锅炉爆管的原因及处理对策摘要：本文从5个方面归纳总结了引发锅炉水冷壁爆管的原因，希望能在日常化学监督工作中起到指导作用，有助于进行水汽异常分析，及时采取对策，最大限度缩小水质恶化带来的危害，避免爆管事故的发生。
关键词：腐蚀；结垢；超温；磨损；减薄1、锅炉补给水水质恶化分析1.1树脂随除盐水补入锅炉水汽循环系统混合离子交换设备水帽间隙超标或多空穹型板变形导致树脂随出水流出，如果混床后没有树脂捕捉器或树脂捕捉器失效，树脂就会进入除盐水箱，进而补入锅炉系统，树脂是高分子有机物聚合体，在锅炉水汽循环系统分解成有机小分子酸，有机酸对水冷壁管及汽轮机叶片造成酸性腐蚀，使水冷壁管减薄，强度降低，导致爆管。
1.2再生酸性水进入除盐水系统这种情况的发生一般是由于再生时混床（或阳床）出口门没有关闭，导致再生水进入除盐水箱，如果运行人员发现不及时就会把酸性水补入锅炉，这种酸性水为无机酸，一般为盐酸，氯离子对水冷壁管会造成应力腐蚀，使水冷壁管产生微裂纹，导致爆管。
1.3反渗透原水进入除盐水箱如果反渗透低压冲洗系统阀门等级不够或阀门不严，在反渗透运行时，生水就会由反渗透低压冲洗门进入除盐水箱，处理措施就是保证低压冲洗门严密，必要时在低压冲洗泵出口增加中压手动门。
1.4除盐设备失效，不合格的除盐水进入除盐水箱发生这种情况的原因一是除盐设备化学在线仪表不准确，未能及时反映水质情况，二是运行人员对指标标准不掌握，不能判断指标失效，对其不良后果的敏感性差，三是运行人员巡检不到位，设备失效未能及时发现。
2、凝结水水质恶化分析2.1进入凝结器的各种疏水水质不合格查找进入凝结器的各种来水，进行水质化验，逐项排查。
2.2 凝结器负压系统抽入生水有的电厂的凝结器系统的排、放水与污水收集管相连，运行中排、放水阀门应在关闭状态，如果阀门不严密，凝结器为负压系统，就会将污水抽进凝结水，污染凝结水，如果处理不当或处理不及时，污染的凝结水进入汽包，就会加速水冷壁的结垢和腐蚀，恶性累加导致锅炉爆管。
锅炉爆管的原因分析及处理措施
锅炉爆管的原因分析及处理措施一、过热器与再热器爆管的主要原因锅炉过热器与再热器爆管的原因主要是由于过热器与再热器温度过高，磨损严重。
管路被腐蚀等原因造成锅炉爆管。
在现场检验中查出由于金属过热造成爆管的事故占爆管事故的百分之三十，磨损原因和腐蚀原因的爆管事故各占百分之十五，焊接质量不合格的爆管点百分之三十，其它原因点百分之十五。
1.因管材的质量而引发的锅炉爆管。
在过热器与再热器爆管原因的分析时还要注意管材的产品质量，这也是爆管的主要原因之一。
管材的自身存在着一定缺陷。
如：加渣，分层等，在锅炉运行时如果管壁受液体的压力和温度的影响，造成过热器与再热器爆管。
其爆管开裂处一般成圆形。
爆裂原因非常明显．就是由于管材自身的质量原因造成的爆裂。
所以在管材的选择上要严把质量关，避免因管材质量而引起的锅炉爆管事故发生。
2.焊接质量差引起的锅炉爆管。
在锅炉的建设与维护中．要注意由于焊接质量不合格引起的锅炉爆管。
焊接质量不合格主要是由于焊接缝中存在杂质．焊接中封闭不严存有细小的孔洞．焊接缝不牢靠和焊接时存有焊瘤而引起的爆管事故的发生。
在锅炉的正常运行中．由于焊接原因发生的泄漏事故时有发生，从事故原因分析来进行检验，焊缝焊接质量差，焊接时存有焊瘤是泄漏的主要原因，在检查过程中，泄漏点主要分布于焊缝的熔合线和热管区域内。
3.长期与短期过热的锅炉爆管。
在锅炉运行时，由于受热面温度超过设计温度，造成过热器爆管，这类爆管可分为短期超温和长期超温两种类型，主要原因是受热面温度过高，管材金属超过允许使用的极限温度，造成管材组织结构发生变化，减少了受压能力。
管体在内压的作用下产生了结构变形，最后致使超温爆管。
在检查因短期超温过热爆管的原因时，要进行较为细致的分析。
锅炉在受热面内部工质短时间内换热状态严重恶化，会造成管壁内温度急剧上升，导致管体强度下降，金属过热引起爆管。
过热原因是由于汽水流量分配不合理，内部温度过高，管体内出现结垢，管材质量不合格等原因。
锅炉管道爆管-原因分析
锅炉爆管的根本原因是什么水冷壁、过热器、再热器、省煤器的管子，在承受压力条件下的破损，均称为爆管。
发生爆管的根本原因，归纳起来有以下各点：1、升火、停炉操作程序不当，使管子的加热或冷却不均匀，产生较大的热应力。
2、运行过程中，汽压、汽温超限，或热偏差过大，使管子蠕胀速度加快.3、运行调节不发，如使火焰偏斜、局部结渣、尾部再燃烧等，都会导致局部管子过热。
4、负荷变动率过大，引起汽压突变，使水循环不正常(变慢、停滞)，使管子过热或出现交变应力而疲劳破坏。
5、飞灰磨损是导致省煤器爆管的主要原因。
燃烧器出口气流偏斜，出现“飞边”、“贴壁”现象，使水冷管磨损，是引起水冷壁爆管的原因之一。
6、管壁腐蚀或管内积盐。
当给水含氧量较高，或水速过低，常引起省煤器内壁点状腐蚀而爆管；锅水品质不合格、饱和蒸汽带水，造成过热器管内积盐，导致管壁过热而爆管；高温腐蚀是引起过热器和水冷壁爆管的原因之一.7、制造、安装、检修质量不良。
如管材质量不良或管子钢号用错；管子焊口质量不合格；弯头处壁厚减薄严重；管内有异物使通道面积减小或堵塞;检修时对已蠕胀超限的管子漏检，已经磨薄的管子没有发现等。
0 前言随着我国电力工业建设的迅猛发展，各种类型的大容量火力发电机组不断涌现，锅炉结构及运行更加趋于复杂，不可避免地导致并联各管内的流量与吸热量发生差异。
当工作在恶劣条件下的承压受热部件的工作条件与设计工况偏离时,就容易造成锅炉爆管。
事实上,当爆管发生时常采用所谓快速维修的方法，如喷涂或衬垫焊接来修复，一段时间后又再爆管。
爆管在同一根管子、同一种材料或锅炉的同一区域的相同断面上反复发生，这一现象说明锅炉爆管的根本问题还未被解决.因此，了解过热器爆管事故的直接原因和根本原因，搞清管子失效的机理,并提出预防措施，减少过热器爆管的发生是当前的首要问题。
1过热器爆管的直接原因造成过热器、再热器爆管的直接原因有很多，主要可以从以下几个方面来进行分析。
1.1设计因素1.热力计算结果与实际不符热力计算不准的焦点在于炉膛的传热计算，即如何从理论计算上较合理的确定炉膛出口烟温和屏式过热器的传热系数缺乏经验，致使过热器受热面的面积布置不够恰当,造成一、二次汽温偏离设计值或受热面超温。
锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施、安全要求及规定
锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施、安全要求及规定一、锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施：（一）、锅炉爆管的十四种原因：1、锅炉给水质量不良、无水处理或水处理方法不正确，没有按相关规定进行排污处理，使管线内壁结垢或腐蚀，产生这种情况的主要原因是有的锅炉用水取自地下，属于高硬度水，且含硫、含铁量高，一旦水处理不当，很容易发生爆管，导致被迫停炉抢修，给生产和生活造成较大影响。
2、锅炉管线在制造、安装和检修过程中在焊口处会出现应力集中和机械性能下降的现象，在这些应力集中和机械下降的关键部位会出现管线爆裂的情况，这样也会使锅炉出现故障，难以供应生产和生活需要。
3、锅炉在安装或检修时杂质掉落在管子内，造成管子内堵塞，使水循环不良或完全破坏。
4、管子水垢从内壁上脱落，“搭桥”使水循环处于不良状态。
5、锅炉在运行过程中如果水位过低，也会出现水循环不良的状态，出现这种情况后就会使管线局部温度过高，变形直至爆裂。
6、油锅炉、气锅炉或者煤锅炉，在设计与安装的时候由于喷嘴的角度没有调整正确，也会发生部分锅炉管线过热的情况。
7、升火、停炉操作不正确、使炉管被冷风吹袭、管子热胀冷缩过快或过频，产生有害应力。
8、烟道、燃烧室隔火墙损坏，使烟气短路造成局部炉管热量集中而烧坏炉管。
9、腐蚀爆管和设备老化爆管，一般发生在尾部受热面的省煤器管，原因是排烟温度过低或给水温度过低而造成的酸性腐蚀。
10、局部烟速过快，在安装和检修受热面排管时，受热面管子的节距以及受热面的管排与炉墙之间的距离不符合设计要求，在管排与管排之间或管排与炉墙之间形成局部烟气走廊，或局部管子出列造成受热面管子积灰搭桥，引起局部烟速过高从而加大该部位管子磨损和过热。
11、由于施工不仔细，炉墙密封处没有按照施工要求进行严格密封，使漏风处形成涡流，这种情况也会出现管线局部过热，或者是受热不均匀，而漏风也使后面的烟气流速增加，危害尾部受热面。
12、管子高温运行也是锅炉爆管的重要原因，过热超温爆管是由于管子在超温的情况下力学性能下降，管子在压力的作用下发生塑性变形即蠕变裂纹以致爆管。
浅析260t锅炉爆管原因及预防措施
浅析260t锅炉爆管原因及预防措施锅炉爆管是指在使用过程中发生的管道爆裂现象，这种情况不仅会对设备造成严重损坏，还可能引发安全事故，危害人身和财产安全。
了解锅炉爆管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。
本文将从锅炉爆管的原因和预防措施两个方面进行浅析，以期帮助广大读者更好地防范和处理锅炉爆管的问题。
一、锅炉爆管的原因1. 设计问题锅炉爆管的原因之一是由于设计上的问题所致。
包括管道的材质选择不当，设计厚度不够，结构设计不合理等等，这些问题都可能导致锅炉爆管的发生。
2. 运行问题在锅炉运行过程中，由于燃烧不完全或者燃烧过程不稳定，导致烟气温度过高，管道内的污垢积聚严重，水质不合格等问题都可能引发锅炉爆管。
3. 检修问题锅炉在使用过程中需要不定期进行检修和维护，如果使用人员在检修和维护过程中不规范，操作不当，也有可能导致锅炉爆管的发生。
4. 冷热循环锅炉在长期的冷热循环中，由于管道材质的膨胀和收缩不均匀，会导致管道内部产生应力集中，从而引发管道的破裂。
5. 疲劳损伤锅炉长期工作后，管道内部可能积累了许多微小的裂纹，而在运行时产生的振动、冲击等因素会加剧这些裂纹的扩展，最终导致爆管事故的发生。
二、锅炉爆管的预防措施1. 加强设计与选择在锅炉的设计和选择时，应该充分考虑管道的具体使用情况，选择合适的材质以及合理的设计厚度，尽量避免设计上的问题。
2. 严格控制运行过程在锅炉运行过程中，应该注意加强对燃烧过程的监控，保证燃烧的充分和稳定，尽量避免因燃烧不完全导致的烟气温度过高。
还应加强对水质的控制，定期清洗管道内的污垢，保证水质符合标准。
3. 规范检修与维护在锅炉的检修和维护过程中，使用人员应该严格按照操作规程进行操作，严格遵守操作规程，做好检修和维护记录，确保检修过程安全可靠。
4. 控制冷热循环在锅炉的运行过程中，应尽量避免频繁地进行冷热循环，平稳地进行温度变化，减小管道的膨胀和收缩，避免因温度变化而引发应力集中。
锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策
锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策目前，部分锅炉使用单位锅炉水处理不过关，锅炉结水垢严重。
一般采用化学清洗方法除水垢。
《锅炉水处理监督管理规则及锅炉化学清洗规则》－1999规定化学清洗碳酸盐水垢的除垢率≥80％，化学清洗硅酸盐和硫酸盐水垢的除垢率≥60％。
但是因为锅内的结垢部位、厚度和水垢类别不同，化学清洗后锅内局部还会残存很多水垢。
锅炉运行时会脱落堆积在锅筒底部、集箱内或水冷壁管内，严重地影响了锅炉的安全平稳运行。
（1）设备及事故简况江阴市某厂1台型号为DZL4-1.27-AⅡ锅炉，水冷壁管材质为20#钢，规格?57×3.5。
定期检验时发现锅内结碳酸盐水垢（2～3）mm，覆盖率＞80％。
某化学清洗单位对该锅炉用5％盐酸进行闭式循环清洗，温度控制在45±5℃，时间8小时。
清洗后用浓度2％的Na3PO4中和钝化，pH值控制在11～12，时间24小时，打开锅炉人孔和手孔检查，虽然局部残存较多水垢，但总体除垢率＞80％，锅内金属表面无点蚀，钝化保护膜形成良好。
随后锅炉投入运行，约一周时间发观锅炉左侧前数第8根水冷壁管距集箱约400mm处爆管。
（2）宏观检查对水冷壁管爆管处进行宏观检查，距爆口下部200mm处有大量水垢片堵塞了管子。
爆口呈尖锐喇叭状，纵向破裂。
边缘锋利，呈刀刃状，具有韧性断裂的特征。
爆口最大长度167mm，最大宽度65mm。
爆口边缘壁厚减至 1.12mm，管壁背火侧厚度 3.4mm，距爆口边缘100mm处壁厚3.5mm。
爆口位置见附图。
爆口位置图（3）原因分析对爆口宏观分析，该爆口塑性开裂。
水冷壁管向火侧发生了明显的塑性变形，是短时间管壁超温到Ac1点，甚至超过Ac3点。
管壁材料抗拉强度在高温下急剧降低，在锅内介质压力作用下向火侧管壁鼓包变粗，发生了塑性变形。
当塑性变形达到一定程度，超过极限便发生了爆裂。
开口后管内的汽水快速外泄；爆口边缘的管壁快速冷却，温度快速下降。
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锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策
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锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策目前，部分锅炉使用单位锅炉水处理不过关，锅炉结水垢严重。
一般采用化学清洗方法除水垢。
《锅炉水处理监督管理规则及锅炉化学清洗规则》－1999规定化学清洗碳酸盐水垢的除垢率≥80％，化学清洗硅酸盐和硫酸盐水垢的除垢率≥60％。
但是因为锅内的结垢部位、厚度和水垢类别不同，化学清洗后锅内局部还会残存很多水垢。
锅炉运行时会脱落堆积在锅筒底部、集箱内或水冷壁管内，严重地影响了锅炉的安全平稳运行。
（1）设备及事故简况
江阴市某厂1台型号为DZL4-1.27-AⅡ锅炉，水冷壁管材质为20#钢，规格57×3.5。
定期检验时发现锅内结碳酸盐水垢（2～3）mm，覆盖率＞80％。
某化学清洗单位对该锅炉用5％盐酸进行闭式循环清洗，温度控制在45±5℃，时间8小时。
清洗后用浓度2％的Na3PO4中和钝化，pH值控制在11～12，时间24小时，打开锅炉人孔和手孔检查，虽然局部残存较多水垢，但总体除垢率＞80％，锅内金属表面无点蚀，钝化保护膜形成良好。
随后锅炉投入运行，约一周时间发观锅炉左侧前数第8
根水冷壁管距集箱约400mm处爆管。
（2）宏观检查
对水冷壁管爆管处进行宏观检查，距爆口下部200mm处有大量水垢片堵塞了管子。
爆口呈尖锐喇叭状，纵向破裂。
边缘锋利，呈刀刃状，具有韧性断裂的特征。
爆口最大长度167mm，最大宽度65mm。
爆口边缘壁厚减至1.12mm，管壁背火侧厚度3.4mm，距爆口边缘100mm处壁厚3.5mm。
爆口位置见附图。
爆口位置图
（3）原因分析
对爆口宏观分析，该爆口塑性开裂。
水冷壁管向火侧发生了明显的塑性变形，是短时间管壁超温到Ac1点，甚至超过Ac3点。
管壁材料抗拉强度在高温下急剧降低，在锅内介质压力作用下向火侧管壁鼓包变粗，发生了塑性变形。
当塑性变形达到一定程度，超过极限便发生了爆
裂。
开口后管内的汽水快速外泄；爆口边缘的管壁快速冷却，温度快速下降。
从以上分析可得出爆管是因为化学清洗后残余的水垢片脱落后堵塞了水冷壁管，破坏了水冷壁管的汽水循环，水冷壁管得不到充分的冷却，短时间超温爆管。
（4）处理措施
在距锅筒约800mm距集箱约200mm对爆管处割一段直管约600mm，对割管处机械打磨处理后，更换一段管子，外观检查和水压试验合格。
（5）防范措施
江阴市工业锅炉约1500台，因使用单位锅炉对水处理不重视，每年锅炉的化学清洗超过50台，在化学清洗后发生了许多如下的事故：①化学清洗后残留的水垢片脱落后堆积在锅筒底部，锅筒底部局部过热，在锅内蒸汽压力和锅水重量的共同作用下产生鼓包变形。
②化学清洗后残留有水垢片堆积在集箱内导致锅内汽水循环减慢、停滞或倒流，造成了水冷壁的过热爆管。
③化学清洗后锅内或水冷壁管内，阻滞了水冷壁管的汽水循环，水冷壁管得不到充分冷却，水冷壁管过热爆管。
为了防止今后类似的事故发生，对化学清洗后的锅炉可采取以下措施：①打开锅筒人孔，人工清除锅筒内壁、烟管水侧和烟管缝隙之间残留的水垢片。
②人工清理出锅筒底部脱落堆积水垢片。
③对每根水冷壁管进行机械疏通，清除管内残留的水垢片。
④打开集箱手孔，人工清理出脱落下的水垢片。
通过采用以上措施，该市基本杜绝锅炉化学清洗后爆管或锅筒鼓包的事故。