压力管道爆裂预警探测装置加装工艺与要求
压力管道安装通用工艺及流程
压力管道安装通用工艺及流程现代工业中，压力管道的安装是至关重要的工艺之一。
本文将介绍一种通用的压力管道安装工艺及其流程，以帮助读者更好地理解和掌握这一关键技术。
一、准备工作在开始压力管道的安装之前，需要进行充分的准备工作。
首先，要明确管道的设计图纸和安装位置。
其次，检查管道及相关材料的质量和数量是否符合要求。
最后，准备好所需的工具和设备，确保安装工作能够顺利进行。
二、安装工艺1. 预处理在开始安装之前，首先要进行管道的清洗和除锈处理，确保管道表面光滑、无污垢和腐蚀。
这一步骤是保证管道安装质量的关键。
2. 定位根据设计图纸，准确测量管道的位置，确定管道的走向和坡度。
使用水平仪和测量工具对管道进行定位，确保安装的准确性。
3. 安装支架在管道的支架上安装支架，确保管道的固定和支撑。
支架的选择和安装位置要符合设计要求，能够承受管道所受的压力和力的作用。
4. 切割和连接根据设计要求，将管道进行切割和连接。
使用适当的工具和技术，确保管道的切割和连接质量符合标准要求。
连接处要进行密封处理，确保管道的安全和密封性。
5. 焊接对管道的焊接是安装工艺中的重要一步。
使用专业的焊接设备和工艺，对管道进行焊接。
焊接接头要进行检测和验收，确保焊缝的质量和完整性。
6. 检测和验收在安装完成后，对整个管道进行检测和验收。
通过压力测试和泄漏检测等方法，确保管道的质量和安全性。
验收合格后，方可投入使用。
三、总结压力管道的安装是一项复杂的工艺，需要严格遵守相关的安装规范和标准。
通过本文介绍的通用工艺和流程，读者可以更好地理解和掌握压力管道安装的技术要点，提高工作效率和安全性。
希望本文对读者有所帮助，谢谢阅读！。
压力管道安装工艺和检验规定
压力管道安装工艺和检验规定一、施工前准备1、工业金属管道施工前应具备下条件：1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
1.2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。
1.3施工人员已按有关规定考核合格。
1.4已办理工程开工文件。
1.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
1.6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
2、压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。
3、工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
二、管道元件和材料的检验1、一般规定1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。
1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。
1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍与镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
1.6防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。
1.7检查不合格的管道元件工材料不得使用，并应做好标识和隔离。
1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存间不得与碳素钢、低合金钢接触。
压力管道安装工艺
目录一、压力管道安装施工工艺及措施二、焊接工艺三、射线探伤工艺四、超声波探伤工艺五、磁粉探伤工艺六、溶剂去除型着色渗透探伤工艺七、焊接热处理工艺一、压力管道安装施工工艺及施工措施1 、总则1.1 压力管道是生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备 , 为了加强对压力管道安装工程施工工艺的管理 , 确保压力管道的安装质量和安全运行 ,保障人民生命和财产的安全 , 根据《压力管道安全管理与监察规定》特制定本措施。
1.2 本《措施》适用于《规定》范围内的压力管道工程的安装。
2 、管道安装工艺施工管理措施2.1 压力管道安装应具备下列条件 :2.1.1 土建与各施工单位之间 , 核对安装与土建部分有无矛盾 , 并商定解决办法和处理措施。
2.1.2 与压力管道有关的土建工程 , 经检查合格已经满足安装要求 , 并办理交接手续。
2.1.3 与压力管道连接的机械容器等各种固定设备找正 , 验收合格后固定完毕 , 并签证。
2.1.4 压力管道所采用的管子、管件、阀门及管道支承件等已按设计文件的规定核对无误 , 内部清理干净无杂物。
2.1.5 按设计要求 , 内部脱脂、防腐与衬里的管子 , 必须在管道安装前完成 , 并检验合格 , 已办理交接手续。
2.1.6 压力管道中的阀门的操作机械和传动装置应按设计要求进行检查和必要的调整 ,使其达到动作灵活 , 指示正确。
3 、支、吊架制作 :3.1 压力管道的支吊架 , 在制作前应查明所用原材料是否符合设计要求。
3.2 压力管道支吊架零件的加工尺寸与粗糙度应在设计图纸规定的公差范围以内。
3.3 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。
3.4 管道支吊架所采用的弹簧几何尺寸 , 应符合《规定》中的有关要求 , 并有出厂合格证件。
4 、压力管道的预制4.1 压力管道的预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件 , 并应按单线图标明管线系统号和预制顺序 , 并标明各组成件的顺序号。
压力管道检验须知
压力管道检验须知压力管道新建、改建、扩建监督检验须知根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》、《压力管道安装安全质量监督检验规则》以及重庆市质量技术监督局的有关规定，重庆市特种设备检测研究院（以下简称特检院)负责特种设备的法定检验工作，根据国家质量监督检验检疫总局和重庆市质量技术监督检验资格认可和授权，特检院压力管道检验、压力管道安装安全质量监督检验。
为方便受监督检验单位快捷办理相关手续，现将有关事项和程序告知如下：1、报检：新建、改建、扩建的压力管道，报检单位必须带上《特种设备安装维修改造告知书》、设计资料，填写《特种设备安全性能监督检验申请书》报送特检院压力管道检验研究中心.2、特检院压力管道检验中心收到受检单位《特种设备安全性能监督检验申请书》起五个工作日内为受检单位办理监督检验手续,监理相应的项目监督检验组织，指定项目监督检验负责人，配备必要的监督检验人员。
3、监督检验人员应认真阅读项目有关文件，针对项目的具体特点，根据有关法律、规范、标准明确监督检验的内容、监督检验方式，确定“停检点”、“必检点”和“巡检点”。
4、受检单位应提供项目的有关文件、记录或有关证据，积极协助监督检验人员的工作。
5、监督检验人员在实施监督检验时，应根据监督检验内容和方法进行，包括检验、检测、观察、确认质量记录，交谈等方法收集监督检验数据和资料.6、监督检验人员在监督检验过程中发现一般质量问题时，应要求受监督检验单位进行改进,并对纠正情况进行跟踪检查，直至问题得到彻底解决.7、监督检验人员在监督检验过程中发现严重质量问题时，由监督检验单位在五日内向受监督检验单位发出《监督检验意见通知书》，并同时抄送建设单位和授权监督检验任务的安全监察机构.8、接到《监督检验意见通知书》后，受检单位应按要求对《监督检验意见通知书》所列出的质量问题采取措施整改存在的问题，整改完毕后将有关见证资料报监督检验单位。
9、接到受检单位的质量问题整改见证资料后，监督检验单位应组织人员进行确认，并将确认结果抄送建设单位金额报授权监督检验任务的安全监督机构。
压力管道安装施工有关无损检测的规定
**分公司及无损检测室：现压力管道安装施工有关无损检测的规定发给你们，其中有些是新收集到的内容，请组织全室人员认真学习。
质量技术部 2010.10.28附：管道施工有关无损检测的规定一、SY/T0422-2010《油气田集输管道施工技术规范》有关无损检测的规定（注：SY/T0422-2010代替SY0422-97，SY0466-97）10.2焊缝无损检测10.2.1无损检测人员应具有相应的资格证书。
10.2.2焊缝无损检测必须在外观质量检验合格后进行。
10.2.3焊缝无损检测的方法、比例及合格等级要求应按设计规定执行；当设计无规定时，应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的有关规定，检测比例及合格等级应符合表10.2.3的规定。
表10.2.3 油气田集输管道焊缝无损检测比例及合格等级10.2.4当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按不合格数量成倍进行扩探，并对原返修焊缝进行复验。
若复验、扩探仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。
10.2.5返修后的焊缝应按相关规定进行无损检测。
10.2.6不能进行超声波或射线探伤的焊缝，应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探伤。
二、《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY/T 4203-2007有关无损检测的规定8.1.27 焊缝无损检测应由GB/T9445考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及以上的检测人员承担。
8.1.28 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。
无损检测应按SY/T4109的管道执行。
8.1.29无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要求。
如没有规定时，应按下列管道执行：a) 管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表8的规定。
b) 穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。
压力管道安全阀、爆破片装置设置规范与安装要求
压力管道安全阀、爆破片装置设置规范与安装要求一、应设置安全阀的压力管道：⑴、在电动往复泵、齿轮泵或螺杆泵等容积泵的出口管道上，应设安全阀；安全阀的放空管应接至泵人口管道上，并设事故停车联锁装置(如设备本身已有安全阀者除外)。
⑵、在可燃气体往复式压缩机的各段出口应设安全阀，安全阀的放空管应接至压缩机各段入口管道上或压缩机一段人口管道上。
⑶、可燃气体和可燃液体受热膨胀可能超过设计压力的管道应设安全阀。
⑷、在两端有可能关闭，而导致升压的液化烃管道上，应设安全阀或采取其他安全措施。
⑸、凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口管道需设安全阀。
二、压力管道安全阀的安装必须符合的要求：1、压力管道安全阀安装时，应当满足《安全阀安全技术监察规程》的规定；2、压力管道与安全阀之间的连接管和管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积，其接管应当短而直，安全阀入口管道的压力降小于安全阀设定压力的3%；3、安全阀出口管道设计需要考虑各种型式安全阀的背压限制规定，防止背压对安全阀开启性能和泄放量的影响；4、往复式压缩机排出管道上安装安全阀（爆破片装置）时，需要在紧靠压缩机处设置脉动阻尼器或者孔板，脉动阻尼器或者孔板至安全阀（爆破片装置）的直管段距离至少应当为10倍管道公称直径；5、安全阀入口、出口管道和支架的设计与安装需要考虑安全阀自重、泄放反作用力、热应力、机械应力、振动应力以及其他外部荷载的作用，安装时需要将应力减少至最低的程度；6、考虑低沸点液体（液化气等）降压闪蒸导致骤冷引起管道材料低温脆裂的作用；7、管道与安全阀（爆破片装置）之间一般不宜设置切断阀。
三、爆破片装置安装要求：1、爆破片装置的入口管短而直、管径不小于爆破片的公称直径；2、爆破片装置的出口管有足够的支撑，考虑破裂时的反作用力和振动，出口管的管径要保证管内流速不大于0.5马赫数；3、爆破片安装在相应的夹持器上，并且按照泄放侧箭头方向安装爆破片，安装时，爆破片保持清洁完好；4、爆破片装置单独使用时，爆破片装置的入口管需要设置全通径的切断阀，以便更换爆破片用，切断阀在全开启状态锁定或者铅封；5、爆破片装置与安全阀串联使用时，在爆破片与安全阀之间设置压力表或者压力开关，以及放空阀、过流阀或者报警指示器；6、安装爆破片时，采用扭矩扳手，按制造单位安装说明中的安装扭矩数据表，按对角线均匀紧固螺栓；7、未经制造单位同意，不得在爆破片两侧加装垫片、保护膜或者涂层。
压力管道安全阀爆破片装置设置规范与安装要求
压力管道安全阀爆破片装置设置规范与安装要求一、压力管道安全阀的设置规范与安装要求:1.设置规范：(1)根据设计规范和相关标准，压力管道系统需要设置足够数量和合适规格的安全阀。
(2)安全阀的设置位置应选在高处或离受保护设备较近处，以便及时发现和处理设备异常。
(3)安全阀应设置在管道的最高点或可能形成液池的地方。
(4)安全阀应设置在高温、高压或易于产生危险的地方。
(5)多台安全阀所保护区域的交界处，不允许出现安全阀的缺口。
2.安装要求：(1)安全阀的安装部位应保证阀门正常开启，避免出现堵塞或液压振荡现象。
(2)安全阀的进口和出口应采用相应的管道规格，与压力管道系统连接牢固。
(3)安全阀的进口侧应设置空气预冷器、蒸汽分隔器或其他降温装置，避免瞬间热胀冷缩对安全阀正常运行造成干扰。
(4)安全阀的座板应平整且与安装基础连接牢固，避免因位移而导致安全阀无法正常开启。
二、爆破片装置的设置规范与安装要求:1.设置规范：(1)根据设计规范和相关标准，爆破片装置应设置在压力管道系统中可能出现的过高压力位置，以起到压力释放的作用。
(2)爆破片装置应设置在高温、易于产生爆炸、需要紧急防护的设备附近。
2.安装要求：(1)爆破片装置的安装需要严格按照设备生产厂商的要求进行，确保安装正确、可靠。
(2)爆破片装置的设置与阀门联接部位应采用合适的密封材料，确保密封性能。
(3)安装爆破片装置时，要保持阀门的正常工作状态，避免阀门的卡死或无法正常关闭。
总之，压力管道安全阀和爆破片装置的正确设置规范和安装要求是确保压力管道系统安全运行的重要环节。
在实际操作中，需要根据具体的工况和设计要求进行设置和安装，确保安全阀和爆破片装置的可靠性和有效性。
同时，还需要定期进行检查和维护，确保其正常运行和作用。
压力管道及钢质气瓶爆裂预警探测系统
2.4现有应对方案及存在的问题--管道检测
硬件检测技术
检测 方法 检测 流程 人工巡检法 人工巡检法是利用人工对管 道沿线进行巡查，通过看、 闻的方式查看管道沿线是否 有动土的痕迹、污油存在。 我国通常是雇佣农民巡线员 沿管道来回巡查。 这种方法比较简单，对较大 的泄露识别准确率较高，但 这种方法与巡线人的责任心、 经验有很大关系 电缆检测法 电缆检测法是通过在管道沿线铺设 一种特殊的电缆来检测的方法。当 发生泄漏时，内部的流体介质与电 缆发生物理、化学反应，导致电缆 的某些传导特性发生改变。 示踪剂检漏法 放射性示踪剂检测是将放射 性示踪剂(如碘131) 加到管道 内, 随输送介质一起流动, 遇到 管道的泄漏处, 放射性示踪剂 便会从泄漏处漏到管道外面, 并附着于泥土中。根据记录, 可确定管道的泄漏部位。 该方法优点是灵敏度高, 可监测到百万分之一数量级, 甚至十亿分之一数量级 分布式光纤检漏法 分布式光纤检漏法是利用 光纤作为传感器来检测管 道沿途的振动信号，当传 感光缆周围有人员活动或 机械操作等事件时，系统 对检测到的变化进行识别 和报警。 分布式光纤检漏法不仅可 以检测出管道发生泄漏的 情况，而且可以对管道沿 线所发生的危害管道事件 进行预警。 温度测试法 该方法是通过测试紧邻管道的环境 温度的变化来进行泄漏检测和定位。 基于此原理的红外温度记录仪已经 成功的应用在热水管道的检漏中。
2.4现有应对方案及存在的问题-钢瓶检测
国家标准《气体灭火系统施工与验收规范》 中要求气体灭火系统的钢瓶的维护管理执行
国家现行标准《气瓶安全技术监察规程》2014 的规定，该规定要求盛装消防气体的 压力容器每三年进行一次年检。
2.4现有应对方案及存在的问题-钢瓶检测
消防气瓶检测流程
2.4现有应对方案及存在的问题-钢瓶检测
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爆裂预警探测装置加装工艺与技术要求
高飞，陕西微典消防技术有限公司
1.系统组成及主要技术指标
1.1 系统组成
爆裂预警探测装置由变形量探测线、涂层、监测盒组成。
变形量探测线通过内外两层有机或无机绝缘防腐涂料固化在管道的外壁面上，用来探测管道外壁的微变形；集中显示盘用于将若干个监测盒的点位信息集中汇总显示和输出。
1.2 主要技术指标：
工作温度：0～50℃环境湿度：≤90%
主电源：交流220V 50/60Hz （或直流12～24V）
备用电源供电时间：≥24h
绝缘电阻：≥20MΩ监测盒静态功耗：≤5mA
报警压力差（灵敏度）：≥0.2Mpa 集中显示盘容量：50点
2.系统接线原理
将敷设在压力管道外壁上的一段指定长度的变形量探测线与一只监测盒连接，构成一个探测单元，通常一个探测单元由敷设在单根管道上的变形量探测线与一只监测盒连接构成。
一个集中显示盘最多可以汇集五十个探测单元的点位信息。
以12米长的管道为例，每一根管道作为一个探测单元，每50根管道（600米）通过一个集中显示盘将点位信息汇集并上传到公共网络平台，以便数据采集与提取。
系统接线如下图所示：
图2.1 系统接线原理图
3.爆裂预警探测装置的性能要求
经过特殊加工后的变形量探测线，通过内外两层有机或无机绝缘防腐涂料，采用专用的敷设设备，以一定的张力和间距，绝缘敷设在管道的外壁面上，与管道固化为一体。
在管道发生物理爆裂之前，探测线能感受到发生在管道外壁局部的塑性变形。
3.1外观及基本功能
3.1.1爆裂预警探测装置外表面无明显加工缺陷或机械损伤，涂层完整均匀，无起泡、剥落，
各部件分布合理、固定牢靠，探测装置标识美观清晰。
3.1.2爆裂预警探测装置由变形量探测线（检测试验中，探测线安装在爆破型或非爆破型标
准试验气瓶段的外壁）、监测盒等组成。
当监测盒为编码型时，探测装置进一步包含集
3.3探测回路电阻及绝缘要求
3.3.1变形量探测线的回路电阻应在标称回路电阻值的±20％范围内。
3.3.2变形量探测线绝缘电阻：变形量探测线的接线端子与压力管道之间的绝缘
电阻，在正常的大气条件下应大于20MΩ，试验后不应大于2MΩ。
3.3.3监测盒及集中显示盘绝缘电阻：监测盒及集中显示盘有绝缘要求的外部带电端子与外
壳之间；电源插头（或电源接线端子）与机壳之间，在正常的大气条件下应分别大于
20 MΩ、50MΩ。
3.4耐气候环境要求
爆裂预警探测装置应能承受表1规定的气候环境条件下的各项试验。
3.6抗电干扰要求
爆裂预警探测装置应能承受表3规定的电干扰条件下的各项试验。
表3 爆裂预警探测装置抗电干扰试验
爆裂预警探测装置有绝缘要求的外部带电端子与外壳之间；电源插头（或电源接线端子）与机壳间，在正常的大气条件下，应能耐受表4所规定的频率为50Hz的交流电压。
在60s的试验过程中，不应发生表面飞弧、扫掠放电、电晕或击穿现象。
3.8报警压力差
用爆破型标准试验气瓶段按表5规定的方法进行测试，结果符合报警压力差不低于0.2MPa。
4.关键部件的性能要求
4.1探测线的性能要求
探测线应采用耐腐蚀性不低于奥氏体不锈钢的材料，探测线裸丝经盐雾腐蚀、氨应力、及二氧化硫腐蚀后的抗拉强度下降不超过10%。
4.2涂料
抗脱落、老化、撞击、绝缘，埋地管道的防腐层还应符合埋地管道相关标准要求。
4.2.1涂料的基本要求
4.2.4涂料的抗脱落性要求
按GB/T9286中规定的方法对非爆破型标准长度试验气瓶段进行划格试验。
切割图形每
个方向切割数为6，间距3mm；垂直切割以形成网格。
然后用毛刷沿对角线方向前后各扫几次，施加胶粘带在网格上压平，5min后尽可能接近60°的角度撕掉胶带，试验结果与GB/T9286中的8.3试验结果分级表对照，前三级满足要求。
4.2.5涂层的抗撞击性能要求
从涂覆完成的管道或在同一工艺条件下涂敷的试验管道上截取试件对涂层抗撞击性能进行检测，结果符合表7规定。
集中显示盘的耐机械环境要求应和探测装置的耐机械环境试验一致，宜同时进行。
4.3.5集中显示盘的耐电压性能要求
集中显示盘的耐电压性能要求应和探测装置的耐电压性能试验一致，宜同时进行。
5.探测线的涂覆工艺与技术要求
5.1管道的探测线涂覆工艺
管道的涂覆流程如下：
管道表面处理→底漆涂覆→探测线敷设→面漆涂覆→外保护层涂覆→成品管段
5.1.1管道表面处理与技术要求
在防腐层涂覆前，先清除管道表面的油脂和污垢等附着物，并对管道外表面采用抛丸除锈处理，经表面处理后的管道，其表面清洁度应达到Sa2.5级的要求。
5.1.2底漆涂覆工艺与技术要求
表面喷砂处理合格后，喷涂底漆。
底漆的厚度不低于工艺要求的20%。
5.1.3探测线敷设工艺与技术要求
待底漆干透后，采用专用的绕线设备将探测线通过胶粘的方式贴服在底漆上。
敷设过程中对探测线施加均匀的预拉力，拉力值宜小于探测线拉断力的30%，张力控制精度不低于5%。
5.1.4外保护层涂覆工艺与技术要求
管道的外保护层按管道3PE（或3PP）工艺要求进行。
5.2焊缝、弯头、三通等部位的处理
对于焊缝、弯头、三通等部位，由于工艺和结构的特殊性，探测线无法在专用设备上加装，只能通过手工在现场加装。
5.2.1基本要求
对接焊缝表面应平整，无气孔、焊瘤和夹渣，焊缝高度应小于或等于2mm，并平滑过渡。
5.2.2跨接方式
三通的跨接方式如图5.2(a)所示，A、B、C三个端口分别与对应的1、2、3三个方向的管道段串接；弯头的跨接方式如图5.2(b)所示，弯头的A、B端分别与相对应的1、2管道段串接；焊缝的跨接方式如图5.2(c)所示，通过导线或者探测线将两侧的管道串接。
(a)(b)
(c)
图5.2 三通、弯头、焊缝位置跨接示意图
6.系统接线与安装调试
6.1系统接线与安装注意事项
接线前准备：清理接线电路板附近，保证焊接部位的清净、无杂物。
然后测量探测线回路电阻是否符合技术要求，
焊接过程：采用专用焊锡及温度可控的烙铁，烙铁温度宜控制在200-350度
焊后处理：焊接完成后对焊接处进行绝缘处理，涂刷与底漆相溶的绝缘胶，并做好防护工作。
6.2系统功能调试
6.2.1模拟故障功能调试
模拟故障功能调试分为模拟断电功能调试和模拟短路功能调试。
切断系统电源或者部分单元掉电后，系统对外发出故障报警功能信号；人工使探测线两端短路，系统应对外发出故障报警功能信号。
6.2.2模拟报警功能调试
模拟报警功能调试是在人为拔掉探测线接线端子后，系统发出爆裂预警信号，重新插上接线端子后恢复正常探测功能。
7.编制依据
Q/WD 003-2016 爆裂预警探测器
GB/T23257-2009 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
SY/T 0315 -2005 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范
GB/T 25208-2010 固定灭火系统产品环境试验方法
GA 61-2010 固定灭火系统驱动、控制装置通用技术的通用技术条件。