产品设计阶段利用设计优化实现技术降成本的措施
产品设计创新和成本降低措施
产品设计创新和成本降低措施本文档介绍了产品设计创新和成本降低的主要措施。
通过采取这些措施，我们旨在提高产品的竞争力，并降低生产成本。
产品设计创新产品设计创新是提高产品质量和功能的重要手段。
我们将采取以下措施来推动产品设计创新：1. 用户调研：通过深入了解用户需求和偏好，我们可以为他们提供更加实用和符合他们期望的产品。
我们将进行市场调研和用户反馈收集，以便针对性地改进产品设计。
2. 创新团队建设：我们将组建跨职能的创新团队，包括设计师、工程师和市场专家等。
这样的团队合作可以产生更多的创造性想法，并促进不同领域的知识共享。
3. 技术研发：我们将不断关注行业内最新的技术趋势，并将其应用于产品设计中。
通过利用先进的技术和材料，我们可以提高产品的性能和品质。
4. 设计迭代：产品设计是一个不断迭代和改进的过程。
我们将在产品设计的各个阶段进行评估和调整，以确保设计方案的有效性和可行性。
成本降低措施降低产品的生产成本是提高企业竞争力的关键。
以下是我们将采取的成本降低措施：1. 材料成本优化：我们将深入研究材料选择和采购策略，寻找更经济有效的替代材料。
同时，我们将通过与供应商谈判和优化供应链来降低材料的采购成本。
2. 工艺优化：我们将审查生产工艺流程，并寻找改进的机会。
通过提高生产效率和降低废品率，我们可以降低生产成本并提高生产能力。
3. 自动化技术应用：我们将评估和引入自动化技术，以代替人力工作。
自动化可以提高生产效率，减少人力成本，并降低人为错误的风险。
4. 节约能源和资源：我们将推动节能减排和资源回收利用的措施。
通过合理利用能源和资源，我们可以降低生产成本并履行企业的环境责任。
总结通过产品设计创新和成本降低措施的实施，我们旨在提高产品的竞争力和市场份额。
我们将持续关注市场的发展趋势，并灵活调整我们的策略，以适应变化的需求和环境。
技术降本增效的方法和措施
技术降本增效的方法和措施一、优化产品设计通过优化产品设计，降低产品成本，提高产品质量和竞争力。
具体措施包括：1.简化产品设计，减少不必要的复杂性和零部件数量。
2.标准化设计，提高零部件的通用性和互换性，降低生产和维护成本。
3.合理利用材料，减轻产品重量，提高产品强度和刚度。
二、引入自动化和智能化技术通过引入自动化和智能化技术，提高生产效率，降低生产成本。
具体措施包括：1.自动化生产线建设，实现生产过程的自动化和智能化。
2.引入工业机器人，提高生产效率和产品质量。
3.应用信息化管理系统，实现生产数据和信息的实时采集、处理和共享。
三、提高生产工艺水平通过提高生产工艺水平，降低生产成本，提高产品质量。
具体措施包括：1.优化生产工艺流程，减少不必要的环节和浪费。
2.引入先进的生产设备和工艺技术，提高生产效率和产品质量。
3.加强生产过程的监控和管理，确保生产过程的稳定性和可靠性。
四、强化设备维护管理通过强化设备维护管理，降低设备故障率，提高设备利用率。
具体措施包括：1.建立完善的设备维护管理制度，确保设备得到及时、有效的维护和保养。
2.引入预防性维护和预测性维护技术，减少设备故障发生率。
3.提高设备操作人员的技能水平，确保设备的正确使用和维护。
五、研发新材料通过研发新材料，降低产品成本，提高产品质量。
具体措施包括：1.研究和开发新型材料，提高材料的性能和降低成本。
2.优化材料配方和制造工艺，提高材料的可加工性和降低生产成本。
3.应用新材料替代传统材料，降低产品重量和性能要求。
优化产品设计以降低生产成本
优化产品设计以降低生产成本随着市场竞争的加剧和成本压力的增加，企业在产品设计方面面临着巨大的挑战。
已成为企业在竞争激烈的市场中生存与发展的重要手段之一。
本文将从产品设计的角度探讨如何通过优化设计实现降低生产成本的目标。
产品设计是产品生命周期中最重要的阶段之一，直接影响着产品的质量、成本和市场竞争力。
优化产品设计以降低生产成本是企业在追求效益最大化的同时不得不面对的现实问题。
而产品设计的优化并非是简单的降低成本，更应该注重提高产品的附加值和市场竞争力。
一、产品设计的重要性产品设计是产品生命周期中的第一环节，直接影响产品的成本、品质和市场竞争力。
良好的产品设计不仅可以降低生产成本，还能提高产品的市场竞争力，增强企业的盈利能力。
因此，优化产品设计以降低生产成本是企业制胜市场竞争的重要手段之一。
在进行产品设计时，应该充分考虑产品的使用功能、外观设计、材料选择、工艺流程等方面，以达到最佳的设计效果。
同时，还需要结合市场需求和竞争对手的产品进行比较分析，找出差距并进行改进，以提高产品的市场占有率和盈利能力。
二、优化产品设计的方法1.优化材料选择材料是产品设计中至关重要的一个方面，不仅直接影响产品的质量和外观，还会对产品的生产成本产生重要影响。
在选择材料时，应该根据产品的实际使用环境和要求，选择性价比高的材料，既要保证产品的质量和性能，又要控制成本的增长。
2.简化工艺流程工艺流程是产品生产中比较复杂的一个环节，而工艺的复杂程度直接关系到产品的生产成本。
因此，在产品设计时应该尽量简化工艺流程，减少不必要的工序和流程，降低生产成本的同时提高生产效率，从而提高产品的市场竞争力。
3.标准化设计标准化设计是提高产品质量和降低生产成本的有效手段。
通过标准化设计可以降低设计和生产的难度和成本，提高产品的一致性和稳定性，进而降低产品的制造成本和维护成本，提高产品的市场竞争力。
4.利用新技术和工具随着科技的不断发展，新技术和工具的应用已成为优化产品设计的重要手段。
企业降本增效的217条妙计
1.优化采购管理：通过合理控制采购成本、提高采购效率、降低采购风险等方面，实现降本增效。
2.强化生产管理：通过提高生产效率、降低生产成本、优化生产流程等方面，实现降本增效。
3.精细化管理：通过精细化管理，优化企业运营流程，降低管理成本，提高管理效率。
4.技术创新：通过引进先进技术、优化现有技术、提高技术创新能力等方面，实现降本增效。
5.人力资源优化：通过优化人力资源配置、提高员工素质、加强员工培训等方面，实现降本增效。
6.市场营销创新：通过创新市场营销策略、提高品牌知名度、拓展市场份额等方面，实现降本增效。
7.供应链管理优化：通过优化供应链管理、降低库存成本、提高库存周转率等方面，实现降本增效。
8.财务管理优化：通过优化财务管理流程、降低财务风险、提高财务决策效率等方面，实现降本增效。
9.企业文化建设：通过建设优秀的企业文化，提高员工归属感和凝聚力，促进企业可持续发展。
10.以上是一些常见的降本增效的方法和措施，企业可以根据自身实际情况进行选择和调整。
同时，需要注重各项措施的协调性和系统性，加强企业内部协作和沟通，确保各项措施的有效落地和实施。
11.能源管理：通过优化能源使用，如电力、水、燃气等，降低能源消耗和成本。
12.绿色环保：采取环保措施，降低企业环境影响，同时可能获得政府补助和税收优惠。
13.信息化管理：利用信息化技术，如云计算、大数据、人工智能等，提高企业管理效率和决策准确性。
14.流程自动化：通过自动化设备和技术，减少人工操作，提高生产效率和质量。
15.精益化管理：采用精益化管理理念和方法，消除浪费，持续改进。
16.创新组织结构：优化组织结构，减少管理层级，提高管理效率。
17.建立共享服务中心：对于企业内部重复性、通用性较强的职能业务，集中建立一个共享服务中心，以降低成本和提高效率。
18.合理利用外部资源：例如与供应商建立长期合作关系，共享资源、信息和技术。
19.制定成本标准：建立各项成本的标准，对成本进行实时监控和预警。
产品技术方案降本
产品技术方案降本1. 引言随着企业竞争的加剧和市场环境的变化，降低产品成本已成为企业可持续发展的关键因素之一。
为了实现产品降本，我们需要在产品的设计、制造、供应链和运营等环节中寻找降低成本的机会和策略。
本文将介绍一种基于技术方案的方法，通过改进产品的设计和制造流程，实现产品成本的有效降低。
2. 产品设计优化产品设计是降低产品成本的关键环节之一。
通过采用以下方法，在产品设计阶段降低成本：•模块化设计：将产品拆分为独立的模块，使得模块之间可以独立设计和制造。
这样可以降低产品的生产成本和维护成本，并提高产品的可持续性。
•材料和工艺优化：选择合适的材料和工艺，既能满足产品性能要求，又能降低成本。
例如，使用替代材料或工艺，降低材料和加工成本。
•简化组装和安装：设计产品时考虑组装和安装的便捷性，降低产品的组装和安装成本。
•设计优化工具：采用先进的设计优化工具，如计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE），以减少设计时间和成本。
3. 制造流程优化制造流程优化是实现产品降本的另一个关键环节。
通过以下方法，可以在制造过程中降低产品成本：•优化生产设备：引入先进的生产设备和自动化生产线，提高生产效率，降低生产成本。
•精益生产：采用精益生产的方法，减少生产浪费和不必要的环节，提高生产效率和质量，降低运营成本。
•供应链管理：优化供应链中的物流和库存管理，减少存货成本和基于订单的生产。
•设计并制定工艺规范：制定详细的工艺规范，确保生产过程的一致性和可控性，降低制造缺陷和成本。
4. 产品运营优化产品运营是产品成本管理的最后一环节。
以下是一些优化产品运营的方法：•售后服务优化：提高售后服务质量，减少维修成本和售后投诉。
•客户参与：通过与客户的互动和反馈，不断改进产品和服务，提高客户满意度，减少质量问题和售后成本。
•性能监控和分析：建立有效的性能监控和分析机制，及时发现并解决产品性能问题，降低维修成本和产品质量问题。
5. 成本效益评估为了评估产品技术方案的降本效益，我们可以进行成本效益分析。
优化产品设计降低制造成本的方法探讨
优化产品设计降低制造成本的方法探讨如何优化产品设计，降低制造成本？在制造行业中，产品设计的优化和制造成本的降低是至关重要的。
以下是从八个方面探讨如何优化产品设计，降低制造成本。
1.简化设计简化设计是为了减少产品零部件数量和降低结构复杂度，从而提高生产效率、降低制造成本。
在设计阶段，应考虑产品的功能和性能需求，对设计方案进行对比分析，优化结构，减少冗余设计和零配件数量。
同时，尽可能选择便于组装和拆卸的设计，以便于维修和更换易损件，降低售后成本。
2.标准化和模块化制定标准化的规格和模块，使产品易于组装和更换，同时有利于减少库存和降低成本。
通过模块化的设计，可以将产品拆分为多个模块，每个模块都有标准的接口和尺寸，这样既可以提高生产效率，又可以降低维修和更换的成本。
此外，标准化设计还有助于提高产品质量和可靠性，有利于打造品牌形象。
3.优化材料选择选择适宜的材料，如塑料、金属、木材等，对产品的要求和环境因素进行综合考虑。
在满足产品功能和性能的前提下，优先选择环保、性价比高的材料。
同时，合理规划材料采购来源，降低采购成本，提高产品竞争力。
4.降低加工和组装成本通过合理的工艺流程和生产安排，降低产品的加工和组装成本。
优化生产线布局，提高生产设备的利用率和效率。
同时，加强生产计划和调度管理，避免生产过剩或短缺，造成浪费或影响生产进度。
不断研发新的加工和组装技术，提高生产自动化水平，减少人工干预，降低出错率。
5.利用生产规模效益在产品设计阶段，应考虑扩大生产规模，提高生产效率和降低成本。
通过合理的市场预测和需求分析，制定生产计划，实现规模化生产。
同时，关注市场需求变化，合理安排生产计划，避免库存积压或供不应求的情况。
与供应商建立稳定的合作关系，保证原材料的供应稳定，降低生产成本。
6.考虑环境影响在产品设计阶段即考虑环境因素对产品生命周期的影响。
优化设计，减少能源消耗和环境污染。
选用环保材料，降低产品的环境负荷。
同时，考虑产品的可回收性和再利用价值，减少资源浪费。
优化材料利用率的方法：提高效益
优化材料利用率的方法：提高效益提高材料利用率是降低定制成本、减少浪费和提升企业效益的重要手段。
以下是一些方法可以帮助提高材料利用率：1.优化设计方案：在产品设计阶段，应充分考虑材料利用率。
通过优化设计方案，减少材料消耗和浪费。
例如，采用更紧凑的布局、减少不必要的结构、合理利用材料的尺寸和厚度等。
2.标准化生产：标准化生产可以促进材料利用率的提高。
通过制定标准化的工艺流程、规范化的操作和统一的材料规格，实现材料的一致性和可互换性，降低材料损耗和浪费。
3.合理切割材料：在材料切割过程中，采取合理的切割方式和切割顺序，以提高材料的利用率。
利用计算机辅助设计软件进行精确排版和优化切割路径，减少废料和边角料，充分利用材料的尺寸和形状。
4.回收和再利用：对于生产过程中产生的废料和边角料，可以进行回收和再利用。
寻找合适的再利用途径，将废料用于其他产品或工艺中，减少浪费和环境污染。
5.提高工人技能：工人的技能水平对材料利用率有着直接的影响。
定期培训和技能提升计划可以帮助提高工人的技术水平，使其能够更熟练、准确地操作设备和进行加工，减少操作失误和浪费。
6.引入先进技术：采用先进的生产技术和设备可以提高材料利用率。
例如，引入智能化制造系统、数控机床等高精度设备，可以提高加工精度和材料利用率。
7.强化现场管理：加强现场管理，确保生产现场整洁有序，减少材料混放、错用和丢失的情况。
通过规范化的现场管理，可以提高材料的利用率并降低生产成本。
8.推行精益生产：精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式。
通过推行精益生产，不断优化生产流程、减少浪费和提高效率，从而提升材料利用率。
通过以上方法，企业可以提高材料利用率，降低成本并减少浪费。
这不仅有助于提高企业的经济效益和市场竞争力，还有助于保护环境、实现可持续发展。
设计降成本的方法
设计降成本的方法随着市场竞争的日益激烈，降低成本成为企业的重要任务之一。
设计降成本是一种有效的方法，可以在产品设计阶段就考虑到成本因素，从而降低产品的生产成本。
本文将介绍几种设计降成本的方法。
1. 材料选择优化材料成本往往是产品成本的重要组成部分。
在设计阶段，可以通过优化材料选择来降低成本。
例如，选择成本相对较低的替代材料，或者通过减少材料使用量来降低成本。
同时，还可以考虑材料的可回收性和可再利用性，以降低废料处理成本。
2. 简化产品结构产品结构的复杂性往往会增加生产成本。
在产品设计阶段，可以寻找简化产品结构的方法，减少零部件数量和组装步骤，从而降低生产成本。
例如，可以通过模块化设计将复杂的产品拆分成多个简单的模块，以便更加灵活地组装和替换。
3. 提高生产效率生产效率的提高可以降低单位产品的生产成本。
在产品设计阶段，可以考虑如何优化生产工艺，提高生产效率。
例如，设计易于自动化生产的产品结构，减少人工操作和生产周期。
同时，还可以通过优化工艺流程、减少生产中的浪费和损耗等方式来提高生产效率。
4. 引入新技术新技术的引入可以提高产品的性能和质量，同时也可以降低生产成本。
在产品设计阶段，可以考虑引入新的材料、新的工艺和新的设备，以提高生产效率和降低成本。
例如，使用3D打印技术可以减少零部件的制造成本，使用机器人技术可以提高生产效率。
5. 优化包装设计包装成本往往是产品成本的一部分。
在产品设计阶段，可以考虑优化包装设计，以降低包装成本。
例如，通过减少包装材料的使用量、设计可重复使用的包装或采用更加经济高效的包装方式等方式来降低包装成本。
6. 考虑生命周期成本产品设计阶段应该全面考虑产品的生命周期成本，包括采购成本、使用成本、维护成本和废弃处理成本等。
通过综合考虑产品的整个生命周期成本，可以选择更加经济高效的设计方案，从而降低产品的总体成本。
通过以上几种方法，可以在产品设计阶段就考虑到成本因素，从而降低产品的生产成本。
工程技术降低成本措施方案
工程技术降低成本措施方案在工程领域，降低成本是一个重要的课题。
随着竞争的加剧和市场的不断变化，企业需要不断地优化成本结构，寻求更有效的方法来降低成本。
工程技术的发展可以为企业提供更多的选择，以降低成本。
本文将探讨一些工程技术降低成本的措施方案，帮助企业更好地应对成本挑战。
1. 优化设计在工程项目中，优化设计是降低成本的重要途径。
优化设计可以通过减小材料的用量、降低产品的高精度要求、简化产品结构等方式来降低成本。
采用先进的仿真技术，可以对产品进行优化设计，以充分发挥材料的性能，同时减少材料的浪费。
此外，采用模块化设计思路，可以降低产品的研发成本和生产成本，提高产品的生产效率。
2. 自动化与智能化自动化与智能化技术的应用可以有效降低生产成本。
通过引入自动化设备和智能化控制系统，可以大大减少人力投入，提高生产效率。
同时，自动化生产线可以保证产品的稳定质量，减少废品率，提高产品的一致性。
另外，通过先进的物联网技术，可以实现设备的远程监控和管理，提高生产的透明度和可控性，进一步降低生产成本。
3. 新材料与新工艺新材料与新工艺的应用可以为企业降低成本、提高产品的性能。
通过引入新材料，可以减少产品的重量、提高产品的强度，同时降低材料的成本。
另外，新工艺的应用可以减小产品的加工难度，减少生产工艺中的不必要成本。
同时，新工艺可以提高生产效率，降低生产周期，提高产品的市场竞争力。
4. 节能与环保节能与环保是企业不容忽视的重要方面。
通过引入节能设备、优化能源结构、提高能源利用效率，可以有效降低生产成本。
另外，通过建立清洁生产体系，合理利用资源，减少废物排放，可以降低环境污染治理成本，为企业带来长远的经济效益。
5. 数字化与云化数字化与云化技术的应用可以为企业带来更多的机会，降低成本。
数字化技术可以为企业提供更多的数据支持，帮助企业分析生产过程中的问题，提高生产效率，减少生产成本。
另外，云化技术可以为企业提供更多的资源共享，减少软硬件成本，提高企业的信息化水平。
降本增效目标的具体措施
降本增效目标的具体措施降本增效是企业管理过程中的关键目标之一，主要是通过优化资源配置、提高生产效率和降低成本，以实现企业的长期可持续发展。
下面是一些具体的措施，可供参考：1.优化流程和流程重组：通过对企业内部流程进行评估和优化，可以识别和消除低效环节和冗余步骤。
同时，可以考虑进行流程重组，合并或重组部门，以减少人力和物力资源的浪费。
2.采购优化：对采购活动进行综合评估，选择合适的供应商，并与其建立长期稳定的合作关系。
同时，通过集中采购和批量采购的方式，能够降低采购成本。
3.生产线改进：对企业的生产线进行评估和改进，优化设备的使用效率，提高生产线的产能和效率。
可以考虑引进新的生产技术和自动化设备，减少人工成本。
4.降低物流成本：通过优化物流管理，合理规划仓储和运输，降低物流成本。
例如，选择合适的运输方式和供应商，优化路线规划，并提高运输效率。
5.节约能源和资源：通过提高能源利用效率和降低能源消耗，减少企业的能源成本。
同时，通过回收和再利用资源，降低原材料成本。
6.降低人力成本：通过合理的人力资源管理，优化组织结构和人员配置，减少过剩人员和重复岗位，降低人力成本。
同时，可以考虑使用灵活的用工方式，如合同工和兼职工，以适应市场需求的变化。
7.提高员工绩效：通过激励机制和培训提高员工绩效，激发员工的积极性和创造力。
可以设置绩效考核指标和奖励机制，鼓励员工提高工作效率和质量。
8.信息化建设：通过引入信息化管理系统和技术，提高企业的信息化水平，提高管理效率和精确度。
可以采用ERP系统、MES系统等，实现信息共享和自动化流程管理。
9.优化产品设计和工艺：通过优化产品设计和工艺流程，降低生产成本。
例如，采用先进的设计软件和工艺技术，减少材料浪费和生产环节，提高产品质量和工艺效率。
10.强化质量管理：通过质量管理和质量控制，提高产品质量和质量稳定性，减少不良品率和重做率。
这样可以降低废品和报废的成本。
针对不同企业和行业的实际情况，上述措施可结合实际情况进行调整和实施。
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产品设计阶段利用设计优化实现技术降成本的措施摘要：在当前竞争日益激烈的汽车行业中，如何提高汽车行业的成本核心竞争力已成为关键问题，开展汽车零部件技术设计优化，实现技术降低成本的活动，从而提升汽车产品的价值以及满足客户的需求。
文章通过对产品设计阶段利用技术降成本的措施及意义做了详细的阐述。
关键词：汽车零部件；技术降成本；设计优化随着汽车行业进入了一个相对较快的发展阶段，与此同时也面临着各种挑战。
行业中相互之间的竞争也越发激烈。
对企业来说，要想生存下去，就必须寻找更好的发展之路。
开发自身的潜能，提高自身的竞争力。
企业的运营成本是企业竞争力是否强大的重要标志之一，所以，我们要在企业运营成本的管控上不断提升管控能力，从而降低成本，提升收益。
1 技术降成本的概念及意义在当前快速发展的汽车行业中，通过先进的科技技术对产品进行相关的分析，利用技术手段加以开发和改造。
使产品能够在保证正常功能和工艺的同时，尽量减少成本的浪费，从而达到在产品的设计阶段，运用科学的方法实现技术降低产品制造费用，以及各种外部采购费用的方法，从而提高产品技术价值。
技术降成本的意义包含以下要点。
1.1 市场以及客户的需要我国目前有很多企业都在实行以客户为中心的理念，努力加强提高服务质量，增加客户的满意度，在产品的价值和功能上下功夫。
那么，如何提高产品的功能价值，使其所消耗的成本费用最低，需要我们做到以下方面：在功能水平上，保持相对比较稳定的状态，在成本费用相同的情况下，把功能水平提高上去，当功能提高上去后研究如何降低成本，利用技术的手段方法，以小成本换大利润，当功能下降时，需将成本大幅度的降低。
只有这样才能保证企业在实现技术降成本中满足市场客户的需要。
1.2 保证企业持续竞争力的需要在如今比较激烈的全球化产业竞争之下，汽车产业的竞争更加明显。
要想在激烈的竞争中赢得胜利，我们需要的不仅仅是技术的领先，不能满足当前企业的持久竞争模式。
企业在当前的市场经济体制下想要保证自身的竞争力，就必须学会降低成本。
因为价格是由市场决定的，如果很好的成本控制，那么最终将会导致企业无法保持稳定的盈利能力，从而降低企业市场在市场中的竞争力。
所以，我们要运用良好的手段和措施，对企业的成本实施控制，用有效的技术优化手段来达到降低成本的目标，以此来提高我们汽车企业的市场竞争力。
2 技术降成本的措施在技术降成本的方法中，对于汽车的零部件所开展的技术降成本活动主要包括有两类：新车类和现车类。
其中，新车类主要是在产品的设计和研发中开展成本的控制，它主要从使用功能来定位，使产品的性能和成本相互合理配合，从而进一步提升产品价值的措施。
经过许多研究开发可知，产品在研发设计阶段的成本占整个产品生产成本相当大的一部分，实现设计阶段的技术降成本，是做好成本控制相当重要的一个环节。
现车类车型主要的技术降成本方法是进行相关的成本改善，其主要针对的是已经投入市场运行的车。
通过对汽车零部件在生产过程中的质量加强和改善，来消减因为产品质量问题而产生的改善行为，提高技术降成本在产品开发阶段的控制力度，该阶段的技术降成本占整体技术降成本的很少一部分。
2.1 成本杠杆的应用成本杠杆是企业为了找到最佳的产品成本控制方法而产生的，是当前国际上在制造产品行业中比较好的方法。
在发展中找到企业的目标和榜样，然后不断的学习别人的经验和方法，在学习中，结合自身的情况，找到适合自己的方法并加以运用，慢慢接近理想中的目标。
在不断与其他企业的竞争比较中，发现自身的问题，并不断的改善。
能够做到对自己的企业有一个很好的认知和定位。
明确自身需要改善的地方，再通过产品成本标杆中的比较数值，和其它企业的相关产品作对比，找出其中的不同和变化，并据此来调整和改善企业对应产品的战略方案。
2.2 技术手段在经过市场的调研，以及不同企业同类产品的标杆分析后，要进行相关的改善活动，确定需要改善的目标产品，拟定改善的课题。
在保证产品质量的同时，考虑是否可以相应的减少或更改些许材料以及零部件。
在此过程中，一般应用的技术手段包括以下几个方面。
2.2.1 去掉多余功能我们可以把使用寿命上高于整体的多余零部件去掉，使其能够降低基准，从而减少各种材料的加工和热处理。
比方说有的重型的汽车燃油箱，一共有三套固定托架，其功能比较富足，而且装配很麻烦，可以将其改进。
通过去掉中间的托架，把它变成两套托架。
这样既保证了质量和安全，又大大降低了成本。
2.2.2 采用合理的设计在产品的设计研发阶段，我们要全面的考虑可能遇到各种的环节问题，以便在以后的生产中能够方便快速地工作，从而达到降低成本的效果。
就拿重型汽车来说：刚开始设计的贮气筒的框架是由钢板的集成板架组成的，其重量大，经过改善后，变成了由方钢和角钢来替代冲压钢板，大大减轻了重量。
装配上也变得方便，更是省了不少成本。
2.2.3 建立统一规格尽量减少零部件的种类数，提高其通用化程度，这样，不仅可以减少工作的繁杂度，也能实现管理的统一化。
使管理费用减少，从而使成本也随之降低，快速推动产品的开发效率。
例如对紧固件的规格进行合并，减少规格。
2.2.4 设计尽可能轻量化在设计产品时尽量做到简单一些，当然，前提是在保证质量和安全之下。
通过一体化的设计，在结构上进行优化，材料上能替代尽量采用好的实用的材料替代。
从而减轻重量，提高效率，降低成本。
就拿汽车干燥器总成来说：以前是有调压阀，四保阀干燥器以及再生贮气筒着四项分别装在汽车的底部，现在把这四种功能集合在一起，形成了干燥器总成。
这样不管是在种类，还是在材料的采购制造以及物流上，都相比于以前有了更好的提高。
减轻了重量，提高了效率，降低了成本。
2.2.5 选用材料要合理在不影响产品质量的前提下，合理的运用新型技术，选择新型廉价材料。
从而达到降低成本的目标。
如在选择汽车的内饰车灯时，我们可以将以前的PC材料换成PP材料，这样在质量和安全上并没有改变，但是，相对于PC材料PP材料更便宜些，这样，我们就很好的实现了成本费用的降低。
2.2.6 提高国产化率在保证质量的前提下，我们要尽量提高国产化率，在现行的市场经济体制下，我们通过提高国产件数，来加强国内市场的产品流动性，使产品能够很好的适应市场要求，达到很好的市场回馈作用，从而促进我们更多的改善在现行车上实施技术降成本的方法，这样既能进行不间断的产品研发，又能保证新技术和新材料以及各种新工艺的实施和运用，从过程中减少了成本费用率。
2.3 管理方法当前的汽车零部件是按照项目管理模式进行的，项目管理模式包括供应商、生产部门、采购部门、销售部门、研发部门以及制造部门，其中，供应商，采购部门，研发部门这三个形成跨职能小组，并对上述部门进行管理。
各个部门在彼此的协调中开展工作，由跨职能小组负责策划以及组织项目的开展和实施，其中，各部门各司其职。
研发部提供技术，采购部提供成本的信息，供应商提供生产及制造的信息。
它们三个构成了一种三角关系，俗称“铁三角”，缺少一个都不行。
在技术降成本的实施过程中又主要分为五个小阶段，这五个小阶段都对应着相关的部门，其中，跨职能小组的作用就是实施全程的跟踪监督，掌握最新的状态信息，保障项目的实施进度。
这五个阶段分别是：2.3.1 第一阶段：提出方案这一阶段是主要由供应商和生产厂商先一起共同的提出实施方案，然后，再单独提出的提出各自的方案。
经过相互的商议和讨论，决定拿出更好的实施方案，在此过程中，要求供应商和生产厂商在制定方案上，要全面完整，具有统筹的作用。
2.3.2 第二阶段：审核阶段这阶段主要由跨职能小组来组织会议，对上面双方提出的方案在实施上以及经济效益上做出分析，进行全面的判断，从而得出可行的方案。
这其实就是把上一阶段确定的方案再进行进一步的检验，查看其中是否有不符合实际的问题和偏差。
2.3.3 第三阶段：图纸更改这一阶段主要是生产厂商对可行的方案进行确认，分析。
更改相关图纸，得出正确的试制图纸和实施方案。
试制成功后，图纸经过审查定型，就不能再随意的改动了，所以，图纸的正确与否，直接关系到产品的质量，是比较重要的问题。
2.3.4 第四阶段：工艺准备，生产准备本阶段是在生产之前的一些准备工作。
包括物资的采购，各种工艺的准备，是每一项需要准备的东西，都要处在预备状态，随时待命准备投入到生产中去。
2.3.5 第五阶段：验证验证是至关重要的，设计优化能否满足各项技术性能指标必须通过相应的实验进行验证，验证合格才能真正说明设计优化是可行的。
2.3.6 第六阶段：实施量产在所有的准备工作以及生产开始前的要求做完后，便开始了真正的生产工作，开始生产工作后，供应商的需要按照相关的技术要求以及产品的价格进行对应的量产，然后向对应的地点供货。
在经过上面的这些步骤后，我们就可以实现在管理上的技术降成本的措施，通过供应商和生产厂商的双向实施技术降成本，使其在各个方面都能够有效的开展降低成本工作，通过新的技术理念，达到双方共赢的原则。
在我国如今的汽车制造产业中，竞争日益激烈，正确的开展技术降成本的方法，不管是在企业的现实利润还是未来发展上都有着很大的帮助。
它不仅能够减少企业在开发产品上的成本，还能进一步提升产品的价值理念。
在技术手段上不断开发先进的技术方法，在管理上加强开展部门之间的相互配合，多多开展供应商与生产厂商的相互配合工作，持续加强汽车零售部件的技术降成本的活动，使其综合竞争力大幅度提高，加强合作共赢。
参考文献：[1] 卢华军.汽车产品设计阶段成本控制技术研究[D].重庆：重庆大学，2011.[2] 李建萍.浅析汽车产品研发流程各阶段的标准化[A].创新装备技术给力地方经济——第三届全国地方机械工程学会学术年会暨海峡两岸机械科技论坛论文集[C].2013.。