阀门检修后行程定位标准
阀门检修质量标准
1.1 无砂眼、裂纹及冲刷严重等缺陷，发现后应及时.处理1.2 内部管道无杂物且畅通，与阀芯接触部位打磨干净并涂有铅粉油。
1.3 与阀盖或者阀芯的连接部位及罗纹，能灵便自如且.复位2.1 阀盖与阀体框架上的阀杆螺母应完好无损,旋转灵便,与阀杆梯形罗纹配合能上下轻松自如.磨损不能大于齿厚1/3,与阀体固定螺钉或者螺丝应坚固无松动必，要时可点焊固定。
组装时罗纹应涂上铅油，便于拆卸。
2。
2 阀芯与阀体的接触部位，填料室及其他表面应光滑无冲刷或者腐蚀等缺陷，并能将阀芯顺利放入阀体内。
3.1 阀杆不得弯曲,其弯曲度最大不能超过全长1的/1000，椭圆度不得大于0。
05mm，表面锈蚀和磨损深度≥0。
25mm时应更换，表面光洁度应在▽6 以上。
与填料接触部位应光滑不得有片状腐蚀及表面脱皮现象。
3.2 阀杆梯形罗纹应完好与，螺母配合手动旋转灵便并，涂有铅粉油.4.1 所选用的填料规格、型号应符合阀门管道介质压力、稳定的要求。
4。
2 填料接口应切成楔形，角度5°角，各圈接口应错开90°~ 180°,填料圈、压盖及压板应完好,无锈蚀。
阀杆与填料挡圈间隙为0。
1~0。
2mm，最大不超过0.5mm，填料压盖外壁与填料室间隙为0.2~0。
3mm，最大不超过0。
5mm。
4.3 填料压板拧紧后应保持平正压，盖压紧后所进料室的长度应为全长度的1/3。
5。
1阀瓣与阀座密封面不得有可见麻点、沟槽，全圈应光亮，光洁度为▽10以上。
其接触面宽度应为全圈宽度/3以上。
5.2 阀瓣锥形密封应保持其锥度与阀座一致阀，瓣接触面应在锥面中间为佳。
6.1 阀杆与阀瓣连接的封口垫，需用1。
5~2mm 厚的铁皮制成且符合封口尺寸，装在连接部件上下板边封死，要做到既坚固又灵便。
6.2 阀体框架上的轴承室要清理干净，轴承内外滚道应光滑无严重磨损及裂纹，结合面允许有个别麻点，但深度不超过0。
5mm，直径不大于0.5mm，密度不大于2~3 点/厘米2,组装时轴承应涂上黄油且配合适宜,转动灵便。
阀门维修要求及验收标准
阀门维修要求及验收标准
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（一）验收标准及质量要求
1.冷态验收
1.1阀体无裂纹、砂眼、残缺及严重腐蚀等缺陷。
1.2阀门门芯与门座密封面接触应在80%以上,接触要分布均匀,不得有横沟，接触面宽度为密封面宽度的1/2～2/3。
阀座密封面平整光洁（粗糙度Ra＝0.8μm），阀杆头与阀芯孔间隙为0.20～0.40mm，上下间隙为0.50～1.0mm，能自由摆动。
1.3阀杆弯曲度每100mm长度内不应超过0.1～0.2mm，表面锈锈蚀深度不超过
0.1mm，阀杆丝扣磨损量不超过阀杆丝扣宽度的1/5。
1.4丝母丝扣应完整，磨损量不超过丝扣宽度的1/4。
1.5填料接头成45°斜切，并每圈相隔90°～180°，填料加满后紧圈应压入3～5㎜。
1.6盘根压盖与阀杆配合间隙为0.2～0.4mm。
1.7开关灵活无卡涩。
2.热态验收
2.1.安装运行后，阀门各密封处及焊口、法兰无漏泄现象。
2.2.阀门在开启状况下，阀体承受阀门工作压力值二倍时各密封处无漏泄现象。
2.3.阀门在关闭状况下，两侧分别承受1.25倍阀门的工作压力，无渗漏。
2.4. 阀门进行超水压试验，无渗漏。
3．质量保证
检修后的阀门必须保证1年之内无因检修质量问题而出现的漏泄现象，如出现漏泄现象，施工方必须在接到通知后1天内到场处理，其中产生的一切费用由施工方承担。
（二）维修要求
闸阀
截止阀。
阀门检修后行程定位标准
阀门检修后行程定位标准为规范机组修后阀门行程定位工作，保证阀门行程定位的准确性，避免因阀门行程调整不到位发生泄漏，特制定本标准。
1电动阀门的行程定位调整1.1机务专业根据阀门检文件包或工序卡中检修工艺完成阀门的检修，待阀门回装到位，执行机构就位后，将阀门的手动与驱动装置放到手动位置，通知热控人员恢复控制回路。
1.2热控专业依据阀门执行机构检修文件包或工序卡完成执行机构的控制回路检修，通知机务专业进行阀门行程定位调整。
1.3机务专业及热控专业的工作负责人共同到现场，机务专业负责人手动操作阀门至中间位置，热控人员送电，使阀门在可控的状态下电动操作，检查阀门动作方向是否正确，同时做好方向相反立即停电的措施。
1.4机务专业阀门检修工作负责人现场手动操作阀门全关至关不动（只手动，不借助器具，闸阀需返回1/4-1/2圈），并记录此全关位置，热控人员按机务专业指定位置设定全关位。
1.5机务专业阀门检修工作负责人现场手动操作阀门开展后返回1-2圈，并记录此全开位置，热控人员按机务专业指定位置设定全开位。
1.6如为电动调整门热控人员根据调整操作说明书进行调整，保证电动阀门基本误差≤2.5%,回程误差≤1.5%。
1.7阀门行程定位调整完成后，将阀门的手动与驱动装置放到驱动位置，通知运行人员远控进行阀门全行程试验，要求阀门动作平稳、无卡涩，其动作方向应与阀门的操作方向一致，全关全开位置应与手动操作记录位置相同，阀门到位时，反馈信号指示正常。
全行程试验完毕后恢复电动门至备用状态。
1.8调试过程中应对下列数据进行记录：1.8.1行程的大小。
1.8.2全行程时间。
1.8.3阀门的全开和全关位置。
1.9全行程试验合格后机务、热控、运行人员签字确认。
1.10机组启动过程中运行人员应监视各DCS画面（重点关注高低旁、机本体及各主再热管道疏水门），注意观察各疏水温度及阀门后温度变化判断阀门内漏情况，如发现阀门全关并内漏应关闭内漏阀门前手动门作好记录，并联系机务检修人员及时处理。
福斯FLOWSERVE阀门定位器调试方法
福斯FLOWSERVE阀门定位器调试方法概述：福斯FLOWSERVE阀门定位器是一种用于控制阀门开度的装置，具有自动控制和调节阀门的功能。
在使用过程中，为了确保阀门的正常运行和准确的调节效果，需要进行定位器的调试。
下面将介绍福斯FLOWSERVE阀门定位器调试的方法。
一、设备检查在调试之前，需要先对福斯FLOWSERVE阀门定位器及其相关设备进行检查，以确保设备正常运行。
检查的内容包括：1.验证设备的供电情况，检查电源是否接通、电压是否正常。
2.检查设备的接线是否正确，确认线路没有接错，并确保线缆连接牢固。
3.检查设备的传感器和执行器的连接情况，确保连接稳固可靠。
4.检查设备的控制信号输入和输出接口，确认信号的连接正确。
二、设备调整在设备检查完成之后，需要进行设备的调整，以确保设备的性能和参数达到要求。
调整的内容包括：1.调整定位器的行程范围，即设定阀门开度的上限和下限。
2.调整定位器的灵敏度，以适应不同的调节范围和工作要求。
3.调整定位器的响应时间，确保定位器对控制信号的响应及时、准确。
4.调整定位器的失控保护参数，以确保阀门在出现故障或异常情况时能够及时切断控制信号，以保护设备的安全。
三、系统调试在设备调整完成之后，需要对整个系统进行调试，以确保系统的正常运行和阀门的准确调节。
调试的内容包括：1.验证设备的基本功能，包括手动和自动控制模式的切换、阀门的开度控制等。
2.调试阀门的调节效果，包括调节灵敏度、控制精度、阀门的行程范围等。
3.验证系统的稳定性，通过观察和记录系统的运行情况，判断系统是否存在异常或故障。
4.验证系统的自动保护功能，包括失控保护、异常报警等功能的正常运行。
四、参数调整在系统调试完成之后，如果发现阀门的调节效果不理想或不满足要求，需要进行参数的调整。
调整的内容包括：1.调整PID控制器的参数，包括比例系数、积分时间和微分时间等，以改善控制效果。
2.调整定位器的灵敏度和响应时间，以适应不同的工作要求和调节范围。
阀门行程定位检修工艺及要求
电动、气动阀门行程定位检修工艺及要求1．目的明确设备试运期间管道阀门行程整定工作，保证设备调试工作的顺利进行,规范管理,提高标准,确保质量,为日后的点检定修工作打下良好基础,充分掌握第一手资料。
2．分工2.1阀门单体试验由电建公司单独调试完成。
2.2设备维护部机务专业现场跟踪,热工专业配合电动门、气动门行程的定位工作,发电运行部当值人员参与学习,并作好相应记录。
2.3阀门调试完毕,调试单位应将相应调整和整定记录移交设备维护部机务专业、热工专业。
3．阀门调试前应检查3.1阀门的安装工作已经结束,且符合安装要求。
3.2阀门所处的系统无介质。
3.3开度指示器指示正确。
3.4转动阀门手轮,检查阀杆动作情况,应灵活、不卡涩。
3.5将阀门全关,记下全关位置。
3.6转动手轮,打开阀门,使其处于全开位置, 记下全开位置。
3.7在阀门上标示开关方向及全开全关位置。
3.8将阀门处于中间开度位置。
4．执行机构调试前应检查4.1执行机构动作应灵活、无松动及卡涩等现象。
4.2电机及控制电缆的绝缘电阻应合格,通电试转动作平稳,开度指示无跳动。
4.3对气动执行机构通气试验,严密性、行程、全行程时间、自锁等应符合制造厂规定。
4.4执行机构必须安装牢固,操作时无晃动,其安装位置应便于操作和检修,不妨碍通行,不受汽水浸蚀和雨淋.角行程电动执行机构的操作手轮中心距地面应为100mm。
4.5角行程执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作,否则应加装中间装置或球型绞链,球型绞链应紧密安装在转臂的锥孔内,并用锁紧螺母锁紧。
在50%开度时,转臂与连杆近似垂直。
4.6连接执行机构与调节机构的连杆长度应可调,且不宜大于5m和有弯,其丝扣连接处应有压紧螺母,传动部位应动作灵活,无空行程及卡涩现象。
4.7气动执行机构气缸的连接管路应有足够的伸缩佘地,且不妨碍执行机构的动作。
4.8电动执行机构的减速箱应按制造厂规定加注润滑油,不得有渗漏油现象。
4.9执行机构应有明显的开、关方向标志,其手轮操作方向的规定应一致,宜顺时针为“关”,逆时针为“开”。
各种阀门检修方案及规程
各种阀门检修方案及规程1 截止阀检修工艺规程1.1截止阀概况及参数业主提供1.1.1 截止阀概况业主提供1。
2 检修步骤、工艺方法及质量标准1。
2.1检修准备1.2。
1。
1确认该阀门已进行有效隔离，工作相关风险预控措施已落实.安全技术交底已完成。
1.2。
1.2工器具、量具、备件已准备好。
1。
2。
1。
3拆除保温，清除杂物，检查阀门外部阀体情况，阀体表面应无砂眼、无裂纹、无重皮、螺栓及零部件完好。
1。
2.1。
4对阀门上需拆卸螺栓处用松动剂进行润滑。
1.2。
2 CONVLA 截止阀检修步骤和工艺1。
2。
2.1阀门解体及检查清理1。
2。
2.2通知热工人员将执行器就地电源插头拆除，并用防雨布包好.1。
2。
2。
3拆卸阀箍法兰与执行器连接螺栓,将执行器从阀杆适配器上拆下,放置合适位置防止淋雨或磕碰;松动阀杆上执行器适配器的锁紧螺母,将适配器从阀杆上拆下。
1.2.2。
4松动盘根压盖调节手柄，将盘根套筒旋至阀箍衬套的最高处。
1。
2.2.5将卡箍锁紧螺钉从卡箍中完全旋出，并将其旋入卡箍螺栓系耳代螺纹的一边，用一块金属板插入阀箍开口处,旋入阀箍螺栓，将阀箍开口顶开约2mm。
逆时针旋转并拆下阀箍，注意保护阀盖密封面，严禁划伤。
1.2.2。
6将阀杆、阀芯连通阀盖从阀体上拆下，阀杆从阀盖中取出；用软棒将阀盖内旧填料拆除，注意保护填料室内壁,严禁划伤;检查阀座与阀芯、阀盖与阀体密封面、盘根腔室底部密封面有无异物、裂纹、砂眼、麻点等并做好记录.1.2.2.7检查盘根套筒、阀箍套管螺纹、阀杆传动铜套螺纹无损伤。
1.2。
2.8阀门密封面检修1.2。
2。
9检查检修阀芯。
如阀芯上有缺陷。
1。
2.2。
10检查检修阀座。
用根据该阀门阀芯尺寸加工的阀座研磨工具研磨阀座密封面，直至阀座密封面产生新的接触面。
1。
2.2。
11将阀芯与阀座适量对研至阀座、阀芯出现平滑封闭的接触线，阀线宽度为1.6mm 左右；禁止过度研磨，防止阀座与阀芯之间由线接触变为完全面接触。
阀门定位器的详情介绍及操作规程
阀门定位器的详情介绍及操作规程阀门定位器的详情介绍阀门定位器按结构分：气动阀门定位器、电气阀门定位器及智能阀门定位器，是调整阀的紧要附件，通常与气动调整阀配套使用，它接受调整器的输出信号，然后以它的输出信号去掌控气动调整阀，当调整阀动作后，阀杆的位移又通过机械装置反馈到阀门定位器，阀位情形通过电信号传给上位系统。
（一）结构阀门定位器按其结构形式和工作原理可以分成气动阀门定位器、电－气阀门定位器和智能式阀门定位器。
阀门定位器能够增大调整阀的输出功率，削减调整信号的传递滞后的情况发生，加快阀杆的移动速度，能够提高阀门的线性度，克服阀杆的摩擦力并除去不平衡力的影响，从而保证调整阀的正确定位。
（二）定位器分类1、阀门定位器按输入信号分为气动阀门定位器、电气阀门定位器和智能阀门定位器。
（1）气动阀门定位器的输入信号是标准气信号，例如，20～100kPa气信号，其输出信号也是标准的气信号。
（2）电气阀门定位器的输入信号是标准电流或电压信号，例如，4～20mA电流信号或1～5V电压信号等，在电气阀门定位器内部将电信号转换为电磁力，然后输出气信号到拨动掌控阀。
（3）智能电气阀门定位器它将掌控室输出的电流信号转换成驱动调整阀的气信号，依据调整阀工作时阀杆摩擦力，抵消介质压力波动而产生的不平衡力，使阀门开度对应于掌控室输出的电流信号。
并且可以进行智能组态设置相应的参数，达到改善掌控阀性能的目的。
2、按动作的方向可分为单向阀门定位器和双向阀门定位器。
单向阀门定位器用于活塞式执行机构时，阀门定位器只有一个方向起作用，双向阀门定位器作用在活塞式执行机构气缸的两侧，在两个方向起作用。
3、按阀门定位器输出和输入信号的增益符号分为正作用阀门定位器和反作用阀门定位器。
正作用阀门定位器的输入信号加添时，输出信号也加添，因此，增益为正。
反作用阀门定位器的输入信号加添时，输出信号减小，因此，增益为负。
4、按阀门定位器输入信号是模拟信号或数字信号，可分为一般阀门定位器和现场总线电气阀门定位器。
常见十二种定位器,调试步骤
常见十二种定位器，调试步骤阀门定位器是控制阀的主要附件，它将阀杆位移信号作为输入的反馈测量信号,以控制器输出信号作为设定信号，进行比较，当两者有偏差时，改变其到执行机构的输出信号，使执行机构动作，建立了阀杆位移量与控制器输出信号之间的一一对应关系。
本文重点讲解常见定位器调试步骤，帮助仪表人轻松掌握各类定位器。
一阀门定位器的原理、作用阀门定位器是控制阀的主要附件。
它将阀杆位移信号作为输入的反馈测量信号，以控制器输出信号作为设定信号，进行比较，当两者有偏差时，改变其到执行机构的输出信号，使执行机构动作，建立了阀杆位移量与控制器输出信号之间的一一对应关系。
因此，阀门定位器组成以阀杆位移为测量信号，以控制器输出为设定信号的反馈控制系统。
该控制系统的操纵变量是阀门定位器去执行机构的输出信号。
（1）用于对调节质量要求高的重要调节系统，以提高调节阀的定位精确及可靠性。
（2）用于阀门两端压差大（△p>1MPa）的场合。
通过提高气源压力增大执行机构的输出力，以克服液体对阀芯产生的不平衡力，减小行程误差。
（3）当被调介质为高温、高压、低温、有毒、易燃、易爆时，为了防止对外泄漏，往往将填料压得很紧，因此阀杆与填料间的摩擦力较大，此时用定位器可克服时滞。
（4）被调介质为粘性流体或含有固体悬浮物时，用定位器可以克服介质对阀杆移动的阻力。
（5）用于大口径（Dg>100mm）的调节阀，以增大执行机构的输出推力。
（6）当调节器与执行器距离在60m以上时，用定位器可克服控制信号的传递滞后，改善阀门的动作反应速度。
（7）用来改善调节阀的流量特性。
（8）一个调节器控制两个执行器实行分程控制时，可用两个定位器，分别接受低输入信号和高输入信号，则一个执行器低程动作，另一个高程动作，即构成了分程调节。
二阀门定位器的分类1、阀门定位器按输入信号分为气动阀门定位器、电-气阀门定位器和智能阀门定位器。
（1）气动阀门定位器的输入信号是标准气信号，例如，20~100kPa气信号，其输出信号也是标准的气信号。
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使两路反馈在 2%。（Z 为逆时针增大） 3.5.2 调 LVDT 量程，加 1.5V 正向电压，机务确认阀门开展，调 F1,F2（顺时针增大），使其反 馈在 98%。 3.6 阀门行程调整完毕恢复至备用状态，汽机、热控、运行人员签字确认。 3.7 大联锁试验时如发生问题汽机、热控专业共同到场协调配合解决。 附页 1 电动、气动阀门行程定位调整流程图 附页 2 汽轮机主汽门、调门行程定位调整流程图 附页 3 阀门行程定位调整质量验收单
阀门检修后行程定位标准 为规范机组修后阀门行程定位工作，保证阀门行程定位的准确性，避免因阀门行程调整不到 位发生泄漏，特制定本标准。 1 电动阀门的行程定位调整 1.1 机务专业根据阀门检文件包或工序卡中检修工艺完成阀门的检修，待阀门回装到位，执 行机构就位后，将阀门的手动与驱动装置放到手动位置，通知热控人员恢复控制回路。 1.2 热控专业依据阀门执行机构检修文件包或工序卡完成执行机构的控制回路检修，通知机 务专业进行阀门行程定位调整。 1.3 机务专业及热控专业的工作负责人共同到现场，机务专业负责人手动操作阀门至中间位 置，热控人员送电，使阀门在可控的状态下电动操作，检查阀门动作方向是否正确，同时做 好方向相反立即停电的措施。 1.4 机务专业阀门检修工作负责人现场手动操作阀门全关至关不动（只手动，不借助器具， 闸阀需返回 1/4-1/2 圈），并记录此全关位置，热控人员按机务专业指定位置设定全关位。 1.5 机务专业阀门检修工作负责人现场手动操作阀门开展后返回 1-2 圈，并记录此全开位置， 热控人员按机务专业指定位置设定全开位。 1.6 如为电动调整门热控人员根据调整操作说明书进行调整，保证电动阀门基本误差≤2.5%, 回程误差≤1.5%。 1.7 阀门行程定位调整完成后，将阀门的手动与驱动装置放到驱动位置，通知运行人员远控 进行阀门全行程试验，要求阀门动作平稳、无卡涩，其动作方向应与阀门的操作方向一致， 全关全开位置应与手动操作记录位置相同，阀门到位时，反馈信号指示正常。全行程试验完 毕后恢复电动门至备用状态。 1.8 调试过程中应对下列数据进行记录： 1.8.1 行程的大小。 1.8.2 全行程时间。 1.8.3 阀门的全开和全关位置。 1.9 全行程试验合格后机务、热控、运行人员签字确认。 1.10 机组启动过程中运行人员应监视各 DCS 画面（重点关注高低旁、机本体及各主再热管 道疏水门），注意观察各疏水温度及阀门后温度变化判断阀门内漏情况，如发现阀门全关并 内漏应关闭内漏阀门前手动门作好记录，并联系机务检修人员及时处理。 1.11 机组启动正常至半负荷时，运行人员应通知机务检修人员到达现场共同全面检查阀门内 漏情况，如有内漏及时处理。 2 气动阀门的行程定位调整 2.1 机务专业根据阀门检文件包或工序卡中检修工艺完成阀门的检修，待阀门回装到位，执 行机构就位后，通知热控人员恢复控制回路。 2.2 热控专业依据阀门执行机构检修文件包或工序卡完成执行机构的控制回路检修，通知机 务专业进行阀门行程定位调整。 2.3 机务专业及热控专业的工作负责人共同到现场，热控人员送电，使阀门在可控的状态下 气动操作，检查阀门动作方向是否正确。 2.4 热控人员控制电磁阀动作开阀门，机务检查阀开是否开到位，若开到位，热控人员将阀 门定在开位。若未开到位，热控和机务共同查找原因，处理至开到位。 2.5 热控人员控制电磁阀动作关阀门，机务检查阀开是否关到位，若关到位，热控人员将阀 门定在关位。若未关到位，热控和机务共同查找原因，处理至关到位。
年月日
运行人员 阀门开关动作灵活，动作方向与操作方向一致，DCS 画面显示阀门状态与实际位置一致
年月日
附页 1 电动、气动阀门行定位调整流程图
附页 3 阀门行程定位调整质量验收单 阀门名称
专业 质量标准 验收签证
机务专业 阀门全开、全关到位，数据测量记录准确，行程符合标准要求，阀门动作灵活无卡涩
年月日
热控专业 阀门动作方向正确，全开、全关定位与机械定位一致
2.6 如为气动调整门热控人员根据调整操作说明书进行调整，保证气动阀门执行器基本误差 小于全行程的 1.5%,回程误差小于全行程的 1.0%。 2.7 阀门行程定位调整完成后，通知运行人员远控进行阀门全行程试验，要求阀门动作平稳、 无卡涩，其动作方向应与阀门的操作方向一致，阀门到位时，反馈信号指示正常。全行程试 验完毕后恢复气动门至备用状态。 2.8 调试过程中应对下列数据进行记录： 2.8.1 行程的大小。 2.8.2 全行程时间。 2.8.3 阀门的全开和全关位置。 2.9 全行程试验合格后机务、热控、运行人员签字确认。 3 主汽门、调门的行程定位调整 3.1 汽机专业根据阀门检文件包或工序卡中检修工艺完成阀门的检修，检查阀门弹簧预紧力 足够、油侧系统全部连接且畅通，保证阀门液压力与弹簧力供给阀门开关动力足够。 3.2 汽机专业阀门回装到位，执行机构就位，释放弹簧力确保阀门处于全关位置，调整阀门 油动机富裕行程 6.4mm，在阀杆上或油动机杆处做好精细标记。 3.3 联系发电部启动 EH 油泵、挂闸油泵，退出相关保护并挂闸，使用阀门开关试验器进行 阀门行程调节与定位。 3.3.1 高压主汽阀关闭位测量油动机连接套与支架间距离（使用卡尺、深度尺等精密量具）， 保存数值记录。使用试验器开展阀门，调节紧固行程限位器碟片压缩 6mm，减小阀杆受力 又保证阀门开展。测量开展位油动机连接套与支架间距离（使用卡尺、深度尺等精密量具）， 保存数值记录。反复多次开关阀门校验记录数值与标记是否变化，复测油动机富裕行程，无 异常则完成调节。 3.3.2 高压调节阀关闭位测量油动机连接套与支架间距离、阀门机械执行机构后支点距离（使 用卡尺、深度尺等精密量具），保存数值记录。使用试验器开展阀门，调节紧固行程限位器 碟片压缩 6mm，减小阀杆受力又保证阀门开展。测量开展位油动机连接套与支架间距离（使 用卡尺、深度尺等精密量具），保存数值记录，在阀杆处做好精细标记。反复多次开关阀门 校验记录数值与标记是否变化，复测油动机富裕行程，无异常则完成调节。阀门结构设计机 械执行机构后支点为螺扣连接，在阀门频繁调节动作中难免会出现螺扣旋转，从而导致阀门 反馈出现偏差，运行中如阀门反馈出现偏差，校对油动机连接套与支架间距离、阀门机械执 行机构后支点距离，如两数据出现反向成 1:4 比例变化则为正常，阀门开度应无变化。 3.3.3 中压调节阀关闭位测量阀杆连接器与门盖间距离（使用卡尺、深度尺等精密量具），保 存数值记录。使用试验器开展阀门，测量开展位阀杆连接器与门盖间距离（使用卡尺、深度 尺等精密量具），保存数值记录，在阀杆处做好精细标记。反复多次开关阀门校验记录数值 与标记是否变化，无异常则完成调节。 3.3.4 中压主汽阀关闭位测量弹簧操纵座连杆头与操纵座端面间距离（使用卡尺、深度尺等 精密量具），保存数值记录。机组挂闸开展阀门，测量开展位弹簧操纵座连杆头与操纵座端 面间距离（使用卡尺、深度尺等精密量具），保存数值记录，在阀杆处做好精细标记。反复 多次开关阀门校验记录数值与标记是否变化，无异常则完成调节。 3.4 汽机专业完成阀门行程调节与定位后通知热控专业进行阀门行程定位工作。 3.5 热控专业在调节阀门行程时参照阀门机械定位，阀门反馈显示设为全开时 98%、全关时 2%，用以保证阀门运行中能够开关到位，同时用以准确判断阀门开关是否到位（在阀门关 闭时反馈显示 2%即认为关闭到位，阀门全开时反馈显示 98%即认为阀门全开到位）。 3.5.1 调节 LVDT 反馈，要把去就地的指令甩开（两路），使其为开环控制。先调 LVDT 零点， 把调门关严（如没有关严可加 1.5V 反向电压，也可以在打闸状态下调零点），然后调 Z1,Z2,