半水煤气压缩机试车方案1
压缩机单机试车方案
压缩机单机试车方案压缩机单机试车方案是压缩机投入使用之前不可或缺的一项工作。
单机试车方案的意义在于，通过对压缩机在独立工作状况下的考察，确保其正常运行，为日后的生产工作保驾护航。
下面将详细论述压缩机单机试车方案的步骤与注意事项。
一、单机试车前的准备1、确认电源是否连接到正确的相电压、频率和熔断器等线路上，电压≥380V，三相电流负载平衡。
2、电机是否接线正确（与电机接线盒标志一致，电机整机连接方法见单机安装图）。
3、压缩机散热器是否清洁。
4、各紧固螺栓是否已拧紧。
5、压缩机是否已进行泄压操作，是否已按照说明装好了气压表，开启高压瓶及中压瓶的全开调节阀。
6、检查压缩机油位是否达到油窗标识线位置。
若油位不足应加油并按说明书要求操作。
7、空气过滤器是否已按照说明装好并调整。
8、检查涡旋卸料阀门是否处于关闭状态，并确认过滤器是否清洁。
9、检查压缩机与管路连接是否紧固，有无漏气和漏油现象。
10、检查所有液压管路接头是否紧固。
11、检查并打开电气控制柜门，确认按钮、指示灯和继电器等元器件是否与交货清单一致，并检查电气接线、设备接地可靠性（电气专业人员才有资格操作）。
二、单机试车步骤1、按照操作指南操作并启动空气压缩机电机（在用手控设备时需逐步提高电机额定电流），同时手轮逐步旋转至最高点，压缩机按照说明书要求开始运转。
2、运转前几分钟压缩机冷却水流量可能不稳定，手工可能需要调整初始出水温度至额定高度后自动控制。
3、注意查看压缩机运行过程中，压力表和油表是否正常，注意液压、润滑、冷却水管路是否渗漏。
4、手动打开涡旋卸料阀门将压缩机分阶段逐步加压（冷却水温度过高可能会导致高压气体不稳定），直至到达额定压力后进行稳定运行（恒压运行时注意维持高压和中压瓶出气量的平衡）。
5、压机延迟时间一般为5-10秒钟，即压缩机自动停机后延时关机。
三、试车结束1、停机前关闭电机运行指示灯。
2、关闭关闭过滤器配流调节阀及D1-D2阀排气阀门。
压缩机试车方案
压缩机试车方案1. 引言本文档旨在介绍压缩机试车方案，具体包括试车前的准备工作、试车步骤以及试车后的工作。
压缩机试车是确保设备正常运行的关键步骤，通过本方案的实施，可以有效提高设备的可靠性和稳定性。
2. 试车前准备工作在进行压缩机试车之前，需要进行一些准备工作，以确保试车的顺利进行。
以下是试车前的准备工作要点：•确认试车人员及其职责：确定试车人员，并明确其职责，包括操作、监控、安全等方面。
•确认试车时间和地点：确定试车时间和地点，并做好相应的安排和准备工作。
•检查设备和工具：对试车所需的设备和工具进行检查和准备，确保其完好无损。
•核对试车方案：核对试车方案，包括试车步骤、安全措施等，确保无误并便于试车人员理解和操作。
3. 试车步骤试车步骤是压缩机试车方案中的重要部分，它直接影响试车的效果和结果。
以下是常见的压缩机试车步骤：3.1. 装载试车介质首先，需要装载试车介质，常见的试车介质有空气和氮气。
装载试车介质时，应确保介质干燥、无杂质，并按照设备要求进行充填。
3.2. 检查试车系统在进行正式试车之前，需要对试车系统进行检查，包括管道、阀门、仪表等设备的检查，确保其正常工作并符合要求。
3.3. 启动压缩机在检查试车系统后，可以启动压缩机。
在启动之前，应确保操作人员了解启动程序和相应的安全措施，并按照要求进行操作。
3.4. 监控运行状态启动压缩机后，需要监控其运行状态，包括压力、温度、振动等参数的监测和记录。
如有异常情况，应及时采取相应的措施，确保设备的安全运行。
3.5. 压力测试在压缩机正常运行后，可以进行压力测试，以验证设备的压力承载能力。
在进行压力测试时，需严格按照相关标准和规范操作，并记录测试结果。
4. 试车后工作试车后的工作主要包括数据处理、故障排除和试车报告的编写。
4.1. 数据处理将试车期间采集到的数据进行处理和分析，以评估设备的运行状态和性能指标。
根据数据分析结果，可以判断设备是否正常运行。
压缩机试车方案
1. 编制依据及说明为保证压缩机组安装质量,做到试车一次成功特编制本方案以指导施工。
其主要编制依据如下：1.1山东海化股份有限公司60万吨/年纯碱工程建筑安装工程招标文件。
1.2我单位承建的山东海化股份公司60万吨/年纯碱一期工程施工经验。
1.3 “机械设备安装工程施工及验收通用规范”（GB50231—98）1.4“压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范”（GB50275—98）1.5“化工机器安装工程施工及验收规范（HGJ204—83）2.试车条件2.1试车区域内的土建工程全完。
2.2主机、辅机安装完毕并具备齐全无误的安全自检记录。
2.3工艺配管安装完毕并试压，吹扫合格。
2.4.油管路循环试验合格。
2.5有关的保温工程全完。
2.6安全阀一次调校合格。
2.7电气、仪表安装调试完毕。
2.8试车现场清理干净，无杂物。
2.9准备好消防器材并已按规定地点放置。
2.10各关试车用料及检测工具齐全。
2.11.试车用水、电、汽（气）保证合格供应。
3、试车准备：3.1编制试车方案经讨论审核后报总工程师批准。
3.2组织参加试车人员学习设计图纸，设备说明书和有关规程规范。
3.3由有关技术人员向全体试车人员进行技术交底，学习技术操作规程。
3.4按照试车技术规程的要求，配备各岗位的操作人员，由专人指挥。
3.5指派专人负责试车时的检查记录工作。
3.6向全体试车人员进行安全教育和岗位纪律教育。
3.7设立专区，非试车人员不得入内。
4.启动前的准备工作4.1启动前的检查4.1.1全面检查机组二次灌浆层质量；4.1.2检查机组全部地脚螺栓及所有联接螺栓的紧固及防松情况；4.1.4复测机组联轴节对中情况；4.1.5检查机组各部件应完整无缺，可动部分应灵活，无卡涩现象；4.1.6对机组进行盘车检查应无磨刮现象；4.1.7检查支吊架情况及管系对机组的外加载荷情况；4.1.8检查所有的仪表（如：压力表、转速表、温度计等）应经过校正合格，仪表盘中的信号元件应加以验证；4.1.9检查润滑油（30#）的性能应符合下述要求：50℃时粘度： 28-32厘酸值：不大于0.03毫克KOH/克闪点：不低于180℃凝固点：不高于-10℃氧化安定性，酸值至2毫克KOH/克：不大于1000小时灰分：不大于0.005%破乳化时间：不大于8分钟机械杂质：无氢氧化钠试验：不大于2级透明度：透明4.1.10检查油箱中的油位应高于最高油位线30-40mm，并准备一定量的合格备用油以备急用；4.1.11检查冷却水路系统，要求畅通无阻，无泄漏现象；4.1.12检查蒸汽管路是否吹扫合格及管路上所有阀门的严密性，操作灵敏；4.13通过主蒸汽管（Dg250）上的测温，测压仪表检查蒸汽参数是否在规定范围内；4.1.14仪表盘中的电源应断开，调速器中的转速给定值应调整到最低转速，危急遮断油门应处于脱扣位置；4.1.15磁力断路油门应处于正常运行位置；4.1.16未尽项目请按有关规定进行检查。
压缩机单机试车方案
目录一、方案编制说明二、压缩机启动前提条件三、压缩机试车步骤四、单试安全措施五、材料计划六、记录表格七、确认图一.编制说明：亚硝气压缩机正常运行时为两开一备，负荷较低时也可一开两备，C510液环水动力为其自身运转时所产生的动力提供，在单机试车过程中需注意液环水的投入方式。
由于这三台压缩机完全一样，所以本方案是以压缩机A为例的单试方案。
二.前提条件：一）设备准备1.压缩机主体及附属设备的就位、找正、检查及调整安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；2.与单机试车有关的工艺管道及设备使用条件，压缩机气体进口为FC512，出口为Z564；3.电机已经单试合格；4.与单机试车有关的水、电、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求，电气、仪表控制系统及安全联锁等设施的动作应灵敏可靠；5.试车现场应配备必要的消防设施和防护用具，对于外露转动部位，不利于安全操作的应装设安全罩。
二）人员准备1.已组织人员学习和熟悉本方案；2.组织相关人员审查完安装记录，试车方案及检查试车现场；3.参与试车人员已进行明确分工，开关阀门检查，管线检查，及测量记录都有人负责；4.试车组人员由施工方、技术人员、质检人员、安全员、钳工、管工、电工、仪表工及工艺人员共同组成。
三）测量工具准备1.准备玻璃温度计若干支，测量范围在0~200℃，分别测量电机、压缩机体及轴承温度；2.准备测振仪测量压缩机试车期间压缩机的振幅。
三.试车步骤说明：压缩机单机试车连续运转时间为10h，单机试车介质用空气，气体入口选择100#工段F512处，气体出口选择Z564排放(详见确认图)。
因为液环压缩机本身特点，即使很小的异物也可能导致压缩机损坏，因此在单机试车过程中，F512处需要安装过滤网，压缩机入口安装临时粗滤网。
一）检查C510A电动机的旋转方向1.脱开电动机与压缩机C510A的联轴器,盘车转动电动机应灵活,无异常声响,点试电动机，检查运转方向和有无异常声响，检查电动机的转动方向应和压缩机一致；2.停电动机，重新安装联轴器，并找正、使其在允许偏差内。
压缩机试车方案
目录一. 编制说明 (1)二. 编制依据 (1)三．压缩机技术参数 (1)四．试车条件 (1)五．技术质量措施 (2)六．开机前的准备工作 (3)七．试车步骤 (4)八．压缩机组试车岗位人员及职责 (5)九．安全技术措施要求 (6)一.编制说明：为完成瓮福达州磷硫化工基地项目公用工程空压站3台压缩机试运工作，特编制此施工方案，指导各施工作业人员能够以优质的质量、高效的方式完成现场压缩机的试车任务。
各压缩机试车方案以随机资料说明书为准，建议试运转时制造厂家在现场指导试车。
二.编制依据：◇《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98◇《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98◇《化工机器安装工程施工及验收规范通用规范》HG20203-2000◇《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999◇压缩机设计文件◇压缩机厂家提供的安装使用说明书三．压缩机技术参数1、型号： LU315SW-82、介质：空气3、出口温度：≤40 ℃4、排气压力： 0.8MPa5、容积流量： 56.0m3/min6、压缩机本体质量: 8780kg7、电机功率： 315KW8、冷却水供水压力： 0.2-0.6MPa9、排气温度：≤115 ℃10、压缩机外型尺寸（长×宽×高）：4450×2140×2250mm四．试车条件1、试车区域内的土建工程全完。
2、主机、辅机安装完毕并具备齐全无误的安全自检记录。
3、工艺配管安装完毕并验收合格,各种管架安装应符合要求，试压吹扫完毕，气密试验合格，安全阀检定合格并打上铅封。
4、电机轴承润滑脂已按要求加够，并已单试合格。
5、油路系统已清洗干净，并注入足够的润滑油。
6、有关的防腐、保温工程全完。
7、电气、仪表安装调试完毕。
8、试车现场清理干净，无杂物。
9、准备好消防器材并已按规定地点放置。
10、有关试车用料及检测工具齐全。
11、试车用水、电、气保证合格供应。
压缩机单机试车专项方案
目录1、工程概况2、编制根据3、施工准备4、压缩机单机试运转5、压缩机无负荷试运转6、压缩机负荷试运转7、压缩机负荷试运转停机8、安全技术办法1、工程概况1.1、大化集团30万吨合成氨厂为搬迁改造工程，原1400单元仪表空压站有1台L3.5-20/10型活塞式空气压缩机，搬迁改造后因气量局限性，新增1台VW-25/10型活塞式压缩机。
2、编制根据2.1 GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》2.2 HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范》中小型活塞式空气压缩机2.3 施工组织设计3、施工准备3.1压缩机应所有安装完毕，经检查合格，各专业安装记录应填写完毕。
3.2水、气工程检查合格，所有电器设备均可受电运营；仪表联锁装置调试完毕，动作无误。
3.3机组操作现场应整洁，并备有相应消防器材。
3.4设备内部及管路系统中应无异物。
3.5各零部件连接处螺栓、螺母应上紧，无松动。
3.6气管路、冷却水管路、润滑油管路等应畅通。
3.7通水运营时，应检查下列各项:3.7.1系统应无泄漏，回水清洁、畅通；3.7.2冷却水压力应达到操作指标；3.7.3汽缸及填料函内部不得有水渗入。
3.8环境温度在5℃如下时，通水试运营应采用防冻办法。
3.9启动进排气管路中单向阀。
3.10按规定转向，将皮带轮转几圈，其运营应灵活无阻滞现象。
4、压缩机单机试运转4.1循环油系统试运营4.1.1注入系统润滑油，应符合技术资料规定，质量应符合现行行业原则SY1216《压缩机油》规定。
4.1.2当环境低于5℃时，应将润滑油加温至30~35℃。
4.1.3应将轴瓦和机身滑道供油管接头拆开，暂时用短管接至机身曲轴箱，防止油污进入运动机构。
4.1.4油冲洗应按下列规定进行：4.1.4.1抽出过滤器芯，依次换上80目/英寸至120目/英寸金属过滤网进行冲洗，应及时切换，清晰过滤网；4.1.4.2持续运转4小时后，应检查过滤网，其合格原则是：目测滤网不得有硬质颗粒，软质污物每平方厘米范畴内不得多余三颗粒。
2023年压缩机单机试车方案
2023年压缩机单机试车方案一、试车目的该试车方案旨在验证压缩机单机的性能、可靠性和安全性是否符合设计要求，确保压缩机能够正常运行，并达到预期的效果。
二、试车准备1. 安装检查：检查压缩机和相关设备的安装情况，确保所有设备都安装稳固、牢固，并且符合相关安全标准。
2. 环境准备：确保试车现场通风良好，并且无易燃、易爆物质存在。
调整试车现场温度和湿度，使其符合试车要求。
3. 动力准备：检查压缩机所需的动力设备是否正常运行，并准备好所需的电源、天然气或其他燃料。
4. 人员准备：确保试车人员都具备相关的技术和安全知识，并且了解压缩机的相关操作和安全规程。
三、试车步骤1. 试车前准备（1）检查压缩机的各个部件，确保其没有松动、断裂或其他损坏，并进行必要的维修和更换。
（2）检查压缩机所需的冷却系统、润滑系统和控制系统，确保其正常运行，且与压缩机连接良好。
（3）检查压缩机的各项设备参数和相关标准，包括压力、温度、流量等。
2. 试车操作（1）启动压缩机：按照操作手册或操作规程，逐步启动压缩机，并根据设备的监测和报警系统来进行实时监控。
（2）试运行压缩机：在启动后的短时间内，进行试运行，观察和记录压缩机在各个工作条件下的运行情况。
（3）进行负荷试验：根据设计要求，逐步增加压缩机的负荷，观察并记录压缩机在不同负荷下的工作性能。
（4）进行安全试验：按照相关安全规程，进行压缩机的安全试验，包括过载测试、停电恢复测试等。
（5）性能评估：根据试车数据和相关标准，对压缩机的性能进行评估，并与设计要求进行对比和分析。
四、试车结束1. 数据整理：对试车中获得的各项数据进行整理和分析，并记录在试车报告中，以备后续参考和改进。
2. 故障排除：如果在试车过程中发现压缩机存在问题或故障，应及时进行排除和修复。
3. 结束试车：在试车的各项工作全部完成后，进行试车总结和报告，确认试车结果及结论。
4. 安全关闭：按照相关操作规程，安全关闭压缩机和相关设备，确保试车现场的安全和设备的完好。
2023年压缩机单机试车方案
2023年压缩机单机试车方案压缩机单机试车方案一、试车前的准备工作1.确认试车的压缩机型号和规格，并准备好相应的试验仪器和设备，包括压力表、温度计、流量计等。
2.检查压缩机的零部件和管路是否安装完好，无松动、漏气等现象。
3.检查压缩机的润滑油是否充足，并按照规定进行加油。
4.检查电气系统，确保电源线连接正确、接地可靠，各种保护装置正常。
5.检查压缩机的水冷系统，确保水泵运转正常、水量充足。
二、试车步骤1.启动准备（1）打开电源开关，检查电压是否稳定，电流是否正常。
（2）检查压缩机的控制面板，将压力表、温度计、流量计等安装好并接通相应的管路。
（3）调整控制面板上的参数，如启停控制方式、压力设定值等，按照试车要求进行设定。
2.试车过程（1）按照试车顺序依次启动主电机、辅助设备，逐步建立系统运行。
（2）检查压缩机的运行状态，观察压力表、温度计的变化，确保系统运行正常。
（3）检查压缩机的润滑情况，观察润滑油温度、油压等指标，确保润滑系统正常工作。
（4）根据需要进行负载调节，观察压缩机的响应，检查系统的稳定性和负载能力。
（5）持续观察试车过程中的各项参数和运行指标，及时记录并分析。
3.试车结束（1）试车时间达到要求后，按照试车方案进行停机。
（2）检查压缩机和相应设备的运行情况，记录运行状态和试车过程中的异常情况。
（3）检查润滑油的情况，如发现异常，及时处理。
（4）对试车过程中遇到的问题进行总结和分析，记录问题和解决措施。
（5）清理现场，保持设备和周围环境整洁。
三、试车安全注意事项1.严格按照试车方案操作，不得擅自调整设备参数和操作步骤。
2.注意试车现场的安全，如防止漏电、漏气等事故发生。
3.注意观察设备运行情况，如发现异常现象及时停机检修。
4.遵守相关安全操作规程，使用个人防护装备，如安全帽、防护手套等。
5.保持设备和周围环境的清洁，防止杂物进入设备内部。
6.严禁试车人员在疲劳、酒后或其他不适宜状态下进行试车操作。
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一、概述1、半水煤气压缩机的用途及结构特点1.1 6M50-396/25半水煤气压缩机是由*****有限公司制造，用于*******公司尿素工程中的关键设备之一。
1.2 6M50-396/25压缩机为六列四级对称平衡型、气缸水冷、压力循环润滑，其布置上结合了六列对称平衡式的动力性能特点，活塞力的安排及往复惯性力几乎相等，整机的动力平衡性较好，压缩机由同步电机通过刚性连轴器直接驱动。
2、压缩机的试运行是全面考核安装、土建、设计、制造、操作等方面的质量及性能，为了保证压缩机能顺利试运，所有试运人员认真学习试车方案，试运中严格按方案执行。
二、主要技术参数1、容积流量（Ⅰ级吸入状态）396m3/min2、进气压力（绝压） 0.125MPa3、各级进气温度 40/40/40/40℃4、各级排气压力（绝压） 0.35/0.70/1.38/2.6 MPa5、各级排气温度 140/110/110/105℃6、主轴承温度≤65℃7、循环润滑系统供油温度 43℃8、活塞杆摩擦表面温度≤80℃9、十字头滑道主受力面温度≤60℃10、活塞行程 380 mm11、活塞平均速度 3.8m/s12、曲轴转速 300 r/min13、各级缸径 980/980/690/490mm14、主电机（TK3800-20/2600）功率 3800kw三、试运转的条件和准备工作1、检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅助设备是否安装齐全，压缩机的配管是否按施工图和变更单实施完毕，且符合质量规定。
对照图纸对管道进行查验，看是否有遗漏及错误。
2、电器仪表安装调试完毕，且灵敏、可靠。
3、压缩机基础应经过二次灌浆并已达到设计强度，检查地脚螺栓是否紧固。
4、盘车检查，压缩机转动是否自由轻松。
5、清理压缩机周围环境，以防地面灰尘吸入气缸。
6、试车现场配置消防器材，并检查灭火器材是否齐全、好用。
7、认真检查油、气、水系统的阀门是否灵活好用。
8、检查信号系统是否灵敏、畅通。
9、检查管道、支架、管卡是否安装齐全、牢固。
10、拆下各段进出口气阀，在一入缓冲器进口处装上10-20目的铁丝网(建设单位供铁丝网)。
11、成立试车小组组长：副组长：组员：四、油系统的试运1、油系统的循环及试运概况1.1压缩机组其油系统包括润滑油系统和高压注油系统。
油系统的清洁与否直接关系到压缩机组的安全运行，如果油系统中含有潜在的有害杂物，则不仅影响轴承的润滑还将影响设备加工面表面精度，减短设备的使用寿命。
因此，必须清除管道系统内、设备内残存杂物，去除油中水份，使油质达到清洁合格，同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。
1.2油系统的主要设备稀油站是启东江海液压润滑设备厂生产的，稀油站是稀油润滑系统的心脏，用来将润滑液强制地送到设备的磨擦部位。
在相对运动的机器零件间形成油膜，减少零件的磨擦、磨损，同时对磨擦部位进行冲洗，并带走磨擦产生的热量，保证设备正常运转，延长设备的使用寿命。
1.3稀油站由油箱、油泵装置、双筒过滤器、列管式冷油器及电器仪表控制装置、管路、阀门等组成。
1.4工作时，油液由油泵从油箱吸出，经单向阀、列管式冷油器，双筒过滤器，被直接送到压缩机的各润滑点，然后沿着系统回油管路，流回油箱。
油站的公称压力0.6 MPa，当系统工作压力超过安全阀的设定压力时，安全阀自动开启。
1.5油泵工作时一备一用，当油系统压力降到设定值时，备泵自动启动。
1.6油站的主要技术参数：油站型号：XYZ-300(6M50K)工作介质：N150机械油油箱容积: 4.1m3公称流量：300L/min供油温度：43℃正常供油压力：0.6MPa冷却水进、出口温度：32/40℃冷却水进、出压力：0.3/0.2 MPa2、油循冲洗前应具备的条件2.1油系统设备应全部装好，所有油管已回装并联接完毕。
设备或管道上与油路相通的各热工测点均已装完或封闭完，整个油系统处于封闭状态。
2.2备好注油及油循环所需临时设施，机身各轴承进油管出口能拆开的尽量断开不直接进轴承，直接回机身油池。
2.3备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准的N150机械油。
2.4各油泵的电动机经空载运行且旋转方向正确，情况正常。
2.5油系统设备，管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。
2.6备好砂箱、灭火器等消防用具。
2.7确信油系统连接正确，阀门操作灵活并关严。
3、循环油系统的试运行3.1清理油箱，经过滤油机向油箱内注油。
上油至主油箱高油位，同时检查油位计指示正确。
3.2油系统首次运行，润滑油不得直接进入轴承和滑道等运动部位。
应将供油管接头能够拆开处断开，流回机身油池。
3.3油泵开启后对系统严密性进行检查，油系统应无渗漏。
油压调整到0.4MPa。
3.4检查油过滤器的工作情况，油过滤器前后压差值不得大于0.1MPa，若超过此值应清洗滤网内杂质。
3.5油系统各管道、各有关设备内部应反复冲洗、过滤，直至油质合格。
3.6油质合格后，恢复油系统接管，检查各供油点，调整供油量和回油情况。
3.7调试油系统的联锁、仪表，直至动作准确可靠。
3.8启动盘车器，检查各处油流量情况。
3.9润滑油润滑路线为：油箱→油泵→油冷却器→油过滤器→压缩机各润滑点。
4、高压注油系统的试运行。
4.1高压注油系统概述4.1.1 ZA-32/16型双联注油器是供填料及气缸内润滑油的主要设备，注油器最高压力为100MPa，注油量可根据需要进行调整，注油量范围为0-0.27ml/r。
高压注油系统不仅起着润滑和冷却的作用而且还有密封作用。
4.1.2填料及气缸润滑用单独油管送油，每个注油点前装有止逆阀，防止气体倒流。
4.1.3本机组配置的双联注油器，共有32个注油泵，分别润滑26点，气缸：一、二级气缸4点，三、四级缸各2点。
填料：一、二、三、四列各1点。
4.1.4双联注油器有6个注油点备用。
4.2高压注油试运4.2.1注油器内部清洗干净，装入合格的HS-19号压缩机润滑油。
4.2.2用清洁的压缩空气检查各注油管路是否畅通。
4.2.3用手柄盘动注油器，检查注油器应动作正常，无卡涩。
4.2.4从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否正常。
4.2.5接上注油器至各供油点的管接头，启动注油器，检查各供油点管接头处出油情况和油的清洁程度。
4.2.6各注油管单向阀的方向应正确，调整各供油点的供油量符合要求。
4.2.7接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车5~10分钟。
4.2.8启动注油器进行不少于2小时的试运转。
五、主电机空负荷及油、水路试车1、主电机试运行1.1电机各项试验已合格。
1.2励磁系统已调整试车。
1.3电动机试运转时，其转向、电压、电流、温度等符合电动机技术资料规定。
1.4主电机单独运转2小时，轴承温度不应超过75℃；轴承温度稳定或者降低后停机。
其余按电仪控使用说明书及有关电气技术规范进行。
2、冷却水的试运行2.1水系统管道应逐级冲洗干净，然后才能与设备连接。
2.2开启冷却水上水总管阀门及气缸冷却器、填料冷却等分支管阀门，压力控制在0.3MPa左右，仔细观察各回路水流流量情况，检查各管路中有无泄漏堵塞等现象，在通水运行中认真消除各种缺陷。
注意：环境温度在5℃以下时，通水试运行应采取防冻措施；通水试运行结束后应将设备及管道内存水排净。
3、循环润滑油系统的试运行油站已加入合格的N150机械油润滑油，并达到油标位置。
开启油泵、油压调到管路工作压力0.6MPa，对油系统进行检漏并消缺检查，主辅油泵的输油能力，温升响声等情况并调整到正常。
检查油过滤器的工作情况，调整电气联锁系统的工作情况，一切正常后，连续运行并检查润滑油的品质化验合格。
4、气缸及填料注油润滑系统的试运行4.1首先将注油器连接的管线从头到末端拆开，用压缩空气检查注油管是否畅通，检查完毕后复位。
4.2将每个高压注油管末端加装塑料袋，开启注油器检查其传动部件的工作是否正常，油量调节是否灵活，油管路应无泄漏。
4.3油循环合格后，去掉塑料袋，管路恢复。
4.4注油器试运行时间为2小时。
六、无负荷试车1、在油、水、电气等部分均经单独试运行合格后，各保安装置灵敏、可靠就可以进行压缩机的无负荷试车。
2、拆去各级进、排气阀门，打开各段进排气管，并在各阀门孔及管口上装上防止异物落入的金属丝网。
3、启动循环润滑系统、气缸填料注油系统（新机组注油量应调整到最大）及主电机通风机。
4、启动盘车器盘动压缩机，检查有无影响运动的故障并加以排除。
5、第一次作瞬间启动后立即停车，在启停过程中注意有无碰撞异常声响及其它妨碍运动的缺陷，在消除缺陷后应重复作瞬间启动，直至完全排除障碍后才能进行以后的试验。
6、第二次启动后，压缩机运行5分钟，检查压缩机各部分的声响、磨擦发热及振动情况。
第三次启动压缩机运行30分钟，停机检查曲轴箱内的运动机构是否正常，确认一切正常后压缩机无负荷试车应连续进行8小时。
7、压缩机无负荷试车的主要检查内容7.1检查机器顶面的振动幅，直观检查无显著振动感觉，仪器测定数值应在有关规范的范围内，如超过规定值时应会同基础设计、施工部门全面检查并作出评价。
7.2机器的运转应是平稳、无异常音响。
7.3各主轴承的温度不超过65℃。
7.4填料法兰处活塞杆温度应不超过80℃。
7.5十字头滑道温度不超过60℃。
7.6其它磨擦部位如活塞杆、气缸体等无异常升温，必要时可临时加装温度计（或用红外测温仪）加以观察。
7.7油泵压力应不低于0.4MPa。
7.8电机的温升不应超过规定值。
7.9电机的电流、电压与功率因数定时作好记录。
7.10整个机组应无漏油、漏水等不正常现象。
8、无负荷试运转后，应按下列步骤停机8.1按电气操作规程停止电动机及通风机。
8.2主轴停止运转后，应立即进行盘车，然后停止注油器供油。
8.3停止盘车5分钟后，停止循环油泵供油。
8.4关闭上水阀门、排净机组和管道内的积水。
8.5无负荷试运转时，每隔30分钟应做一次试运转记录。
七、压缩机附属设备和管道系统的空气吹除1、吹除的要求吹除是压缩机正式升压检漏前，用空气做介质把设备、管道系统中的铁屑、焊渣、沙子等杂物吹净，以免在开车和生产过程中，带入气缸或附属设备，造成管路堵塞或设备损坏事故。
在吹除时，应用木锤敲击管道弯头、焊缝处，应逐段进行，设备本体及系统管路严禁漏吹，确保污物不能进入下一段管道或设备内。
2、吹除压力及程序2.1吹除前先将压缩机系统中系统，安全阀、止回阀、调节阀及集油槽底部排污阀拆除，吹除合格后应依次复位。
2.2吹除时可根据系统的具体情况适当增加吹除压力，一般吹除压力为0.15-0.3MPa，根据实际情况可适当地提高。
吹除时间不限，直至吹净为止。