汽车制造工艺学课程复习要点
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汽车制造工艺复习资料一、填空：1、通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、主动及自动测量控制法和定尺寸刀具法。
2、切削液的作用冇1 •冷却作用2 .润滑作用 3 .清洗作用4 •防锈作用等作用。
3、机械加工工艺规程主要有工艺过程卡片和工序卡片卡片两种基本形式。
4、零件加工质量一般用加工精度和表面粗糙度两大指标表示。
5、零件的加工误差包含尺寸误差、形状误差和位置误差三方面的内容。
6、机械加丁_T•序女排原则是基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。
7、机械制造屮保证装配精度的装配方法有互换装配法、选择装配法、修配装配法、调整装配法。
8、获得尺寸精度的方法有试切法、调幣法、定尺寸法、主动测量法与自动控制法。
9、机械加工工艺过程由工序、工步、安装、工位、生产类型及其特征组成。
10、工艺系统是指机械加工吋机床、夹具、工件、刀具组成的完整系统。
11＞轴类零件加工中常用中心孔或外圆作为统一的定位基准。
12、粗加工阶段的主耍任务是耍任务是保证各主耍表面达到图样耍求。
13、主轴冋转作纯径向跳动及漂移时，所镇出的孔是椭圆形。
14、定位误差的构成及产生原因，主耍有两个方面：和。
15、衡量一个工艺是否合理，主要是从、、三个方面去评价。
二、判断：1、同一道工序中只能有一次安装。
( )2、某些情况下加工表面自身可作为定位基准。
( )3、互换装配法是通过控制零件加工误差來保证装配精度。
( )4、测量基准是用以检验已加工表面尺寸和位置吋所依据的基准。
( )5、一个狭长平面可限制2个自由度，则2个狭长平面可限制4个自由度。
( )6、加工精度是指加工表面的光洁程度。
( )7、积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。
8、大批量生产应釆用工序集屮的原则。
( )9、加工原理误差在加工过程中可以消除。
( )10、退火和正火作为预备热处理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。
( )11＞自位支承虽然与工件是多点接触但只限制工件一个自由度。
汽车制造工艺学复习
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1.生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。
（工序是组成工艺过程的最基本单元）3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
一道工序中可以有一次或几次安装。
4.工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工步。
5.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程，称为工位。
6.走刀：7.试切法：为获得规定的工件尺寸，加工时必须保证刀具相对于工件间具有正确的相对位置，通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法，称为试切法。
8.静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法，称为静调整法。
9.定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法，称为定尺寸刀具法。
10.加工经济精度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
11.汽车产品的生产纲领：指企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
汽车零件的年成产纲领N：N=Qn(1+a%)(1+b%)（Q——汽车产品的年生产纲领；n——一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%——备品率；b%——废品率。
）第二章整车企业典型制造工艺1.冲压工艺及其特点冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。
优点：（1）在模具的作用下，可以批量获得精度高度一致的产品，提高零件制造的互换性，易于组织后续制造工艺；（2）材料利用率高，可冲压形状复杂的零件；（3）冲压产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度；（4）能够在结构和工艺条件允许情况下，获得较高强度和刚度的零件；（5）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。
汽车制造工艺学考点归纳(非官方版)
填空1.机械加工工艺过程主要分为：工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
2.生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
3.合金的铸造性能主要是指：流动性、收缩性、偏析和吸气性。
4.铸造工艺参数：加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯头、收缩余量。
5.特种铸造：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造。
6.锻造按所用工具与模具的安置情况不同分为：自由锻、胎模锻、模锻。
7.影响金属塑性变形能力和变形抗力的因素主要有：化学成分、金属组织、变形温度、变形速度。
8.常用的汽车零件的毛坯有：铸件、锻压件、焊接件、粉末冶金件。
9.机械制造工艺问题的三个指标是：质量、生产率、经济性。
10.零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。
11.机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、夹具连接元件、夹具体、其他装置或元件。
12.按工艺过程的不同，夹具可分为：机床夹具、装配夹具、焊接夹具；按机床种类不同可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具；按动力源不同又可分为：手动夹具、气动夹具。
13.与工件的定位平面相接触的定位元件有：支承钉、支承板、可调支承、自位支承、辅助支承。
14.夹紧装置的组成：动力装置、中间传力装置(其作用是改变夹紧力大小、方向，实现自锁)、夹紧元件。
15.典型夹紧机构：16.尺寸链的组成：封闭链、组成链。
17.尺寸链的分类：按作用分为：装配尺寸链、零件设计尺寸链、工艺尺寸链；按空间位置分为：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链；按尺寸链间相互关系可分为：独立尺寸链、并联尺寸链、串联尺寸链。
18.保证装配精度的装配方法：互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配装配法。
其中，互换装配法又分为：完全互换装配法、大数互换装配法；选择装配法分为：直接选配法、分组选配法、复合选配法；调整装配法分为可动调整装配法、固定调整装配法。
19.零件机构工艺性可以分为零件结构的：切削工艺性、装配工艺性两方面。
20.孔系可以分为：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。
汽车制造工艺学考点整理
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2、均匀延伸率：指试样在拉伸试验中，达到强度极限，即试样开始出现局部颈缩时的延伸 率。 Ch1: 1、 冲裁是指冲压分离工序， 板料受力是从弹性变形开始， 经过塑性变形， 以断裂分离结束。 2、 冲裁分为哪几个阶段： （1）弹性变形阶段 凸模接触板料后，开始向下压缩材料，使材料产生弹性压缩和弯曲变形。板料与 凸模和凹模的接触处形成很小的圆角。随着凸模的继续压入，材料的内应力达到弹性极 限。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。 （2）塑性变形阶段 当凸模继续下行、材料的内应力达到屈服极限时，材料除了有剪切变形外，还同 时伴有弯曲和拉伸变形。 随着凸模挤入材料的深度逐渐增大， 即塑性变形程度逐渐增大。 材料内部的拉应力和弯矩也都增大，变形区材料硬化加剧。直至凸、凹模刃口附近的材 料应力集中，在拉应力作用下出现裂纹时，塑性变形阶段即告结束。此时冲裁变形力达 到最大值。 （3）断裂分离阶段 断裂分离阶段从材料在模具刃口附近出现微裂纹开始。随着凸模继续压下，已形 成的上、下两面的微裂纹逐渐扩大，并向材料内延伸。当上下两条裂纹相遇重合时，材 料便被剪断分离。 3、 冲裁断面的区域性特征：塌角、光亮带、剪裂带和毛刺等四个部分。 塌角：在凸模压入材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形而形成。 光亮带：表面光滑，表面质量最佳，它是在塑性变形过程中由凹、凸模挤压切入材料所 形成的。 剪裂带：表面较粗糙，带斜度而不与板平面垂直．它是材料剪断分离时所形成的。 毛刺：材料出现微裂纹时形成，随凸模的下行被拉长，并残留在冲裁件上。 4、冲裁模间隙 Z：指凸、凹模之间的间隙，其对冲裁件的质量影响极大，同时影响：冲裁 力、模具寿命。 1、 对冲裁件质量的影响 1）对冲裁件断面的影响 冲裁模间隙较大时，材料中的拉应力也较大，容易产生裂纹，塑性变形阶段结束 较早，因此光亮带较小，而剪裂带、塌角和毛刺都较大，冲裁件的翘曲也较显著。 间隙较小，情况刚好相反。 间隙过大或过小均导致上、下两面的剪裂纹不能相交重合于一线。 2）对冲裁件尺寸精度的影响（受拉，回弹收缩；受挤，恢复伸张） 冲裁模间隙较大时，材料受拉伸作用大，冲裁后材料的弹性恢复也较大，因此，使 落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。另一方面，冲裁模间隙较大使翘曲严重，
汽车制造工艺学复习资料
机械加工工艺过程主要非为：工序、安装、工位、工步、走刀。
工序：一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
工步：零件再一次安装中，再加工表面、加工刀具、切屑用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容。
走刀：每进行一次切屑，称为一次走刀。
机械加工质量包括加工精度和表面质量。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。
工件安装的主要方式：找正装夹法、专用机床夹具装夹法。
经济加工精度：正常的生产条件下所能达到的公差等级。
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件、刀具和量具构成的一个完整的系统。
工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差。
加工过程中的误差：受力变形、受热变形、磨损、残余应力变形。
加工原理误差：采用近似的加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差。
如滚齿、滚刀、车螺纹。
影响机床精度的因素：机床的制造误差、磨损、安装误差。
对工件精度影响较大的：机床导轨误差、主轴的回转误差。
导轨误差：导轨直线度误差、导轨平行度误差。
直线度误差：误差敏感方向（对加工精度影响最大的方向，刀具与工件接触法线方向）平行度误差：锥形、马鞍形、中凸形误差。
导轨与主轴轴线在水平面不平行：锥形；径向跳动（上下）：圆度误差；轴向窜动（端跳，左右）：端面不平、圆柱度误差、螺距周期性误差；倾角摆动（X形跳动）：圆度、圆柱度误差。
误差复映规律：工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上。
复映系数：与系统刚度成反比。
（工件误差除以毛坯误差，λ一般为0.4，f为进给量，J s为系统刚度，C Fc为有关系数。
）ε小于零，越小，工件精度越高，多次走刀消除。
汽车制造工艺学复习
第一章汽车制造工艺过程的基本概念工艺过程含义：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛培或工件加工成零件的过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元。
在一道工序中，它又分为安装、工位和工步等内容。
工序：一个或一组工人，在一个工作地（设备机床）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程。
工序划分的最主要依据是工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续（顺序或平行）完成。
安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺。
工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可移动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
复合工步：使用几把刀具同时加工几个表面。
工序尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺刀具法、主动及自动测量控制法工件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法、包络法加工经济精度和表面粗糙度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
汽车产品的生产纲领：企业在计划期（如）一年内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
N = Q*n(1+a%)(1+b%)Q —汽车产品的年生产纲领；N —一辆（台）汽车产品中相同零件的数量；a%—备品率；b%—废品率。
第二章工件的装夹和机床夹具定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
工艺基准包括：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，工序尺寸：联系加工表面和工序基准间的加工尺寸，是本道工序应直接保证的尺寸。
汽车制造工艺学复习资料
汽车制造工艺学复习资料一、填空题1.工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
2.切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。
在切削的过程中，当切削用量增大时，切削温度增加（增大），其中切削速度对切削温度的影响最大。
3.后角是在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角。
4.目前在切削加工中最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金钢，其中制造复杂刀具宜选用硬质合金钢。
5.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。
6.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母M表示高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。
7.误差复映系数随着工艺系统刚度的增大而减小。
8.误差统计法适用于大量生产的生产类型。
9.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。
10.在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。
11.在机械加工中获得工件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法四种。
12.工步是指在被加工的表面、切削用量、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序。
13.生产类型通常分为单件生产、成批生产、大量生产三种，完全互换法适用于大量生产生产。
14.在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角是后角。
15.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。
16.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母G表示高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。
17.车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用互为基准方法来保证。
18.夹具由夹具体、对刀元件、定位元件、夹紧装置等部分组成。
19.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。
20.范成法齿轮刀具有插齿刀、滚齿刀等。
21.在切削塑性材料时，切削温度最高点是在前刀面近刀刃处。
汽车制造工艺 期末复习重点
件多位夹紧）或夹紧几个工件（多件多位夹紧）的夹紧机构。
可提高生产率和简化结构表1-9 定位及夹紧符号（续）汽车制造工艺学一、填空题1. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。
2. 零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。
3. 零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。
4. 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件5. 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。
6. 零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。
7. 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
8. 轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。
9. 零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。
10. 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。
13. 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。
14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。
15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法16、表面质量：是指机械加工后零件表面的状况。
17、形状精度：是指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度。
18、工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统。
粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准。
19、工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。
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《汽车制造工艺学》课程复习要点课程名称：《汽车制造工艺学》适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版复习要点：第一章汽车制造工艺过程中的基本概念第一节汽车的生产过程和工艺过程2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。
1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
P44、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
P45、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度1. 工件尺寸的获得方法①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。
2. 工件形状的获得方法①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高；③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P8 3•汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。
2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即：单件生产；成批生产：大批、中批、小批第二章工件的装夹和机床夹具1、定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
P112、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
P113、装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
P114、机床夹具：用以装夹工件(和引导刀具)的装置第一节基准的概念1. 基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。
2. 设计基准：设计图样上采用的基准3. 设计尺寸：设计图样上标注的尺寸4. 工艺基准：在工艺过程中采用的基准5. 工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准。
工序卡上用以表示工件被加工表面加工要求及工件装夹情况的简图为工序图。
工序尺寸具有方向性6. 定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准。
粗基准：未经加工的表面作为定位基准，精基准：用已加工的表面作为定位基准7. 测量基准：用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准8. 装配基准：用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准第二节工件的装夹方法工件装夹时，为了保证工序尺寸和位置公差，应满足的两项基本条件1. 加工之前，工件必须正确定位，即工件相对于机床和刀具应占有正确位置2. 加工过程中，工件必须合理夹紧，即保证作用于工件上的各种外力不被破坏定位。
工件的装夹方法1. 找正装夹法直接找正装夹法：划线找正装夹法：2. 专用机床夹具装夹法：为某种零件在某一道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具特点：定位准确，装卸工件迅速，但设计与制造的周期长，费用较高。
主要适用于产品相对稳定而产量较大的成批和大量生产。
作用：保证加工精度，提高生产率，减轻工人的劳动强度，扩大机床的工艺范围第三节专用机床夹具的组成及其分类一、专用机床夹具的组成(1) .定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。
（6 ）夹紧装置：在工件定位后将工件夹紧的装置（2）.对刀导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。
（3）•夹具连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。
（4）.其他装置或元件：如分度机构。
（5）•夹具体：用于连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件二、专用机床夹具的分类1. 专用机床夹具：为某种工件在某道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具。
特点：定位准确，装卸工件迅速，但设计与制造的周期长，费用较高。
主要适用于产品相对稳定而产量较大的成批和大量生产。
2. 组合夹具：按一工件某道工序的加工要求，用预先制造的一套系列化标准零件及组件拼装而成的专用机床夹具。
特点：使用后可拆开，清洗和储存，以便多次重复使用。
主要应用与单件、小批生产3. 成组夹具：在多平中、中小批生产中采用成组加工时，为每个工件组设计制造的专用机床夹具特点：针对性强，结构较为紧凑，弥补组合夹具结构刚性不足的缺点。
适用于多品种、中小批生产4. 随行夹具：用于组合机床自动线上的可随工件通行的一种移动式专用机床夹具第四节、工件在机床夹具中的定位一、工件定位的六点定位规则六点定位规则：在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件唯一确定位置的规则三个移动，三个旋转。
二、正确确定工件位置应限制的自由度1. 第一类自由度：为保证加工要求应限制的自由度2. 第二类自由度：对加工要求无关的自由度三、机床夹具定位元件及其所限制的自由度定位元件必须满足的要求一定的精度，良好的耐磨性，足够的刚性，良好的工艺性（一）工件以平面为定位基准时常用的定位元件支承件：使用元件的平面支承工件的定位基准。
起定位作用的基本支承；不起限制自由度作用的辅助支承件。
支承钉，支承板，可调支承，辅助支承（二）工件以内孔为定位基面时常用的定位元件工件以内孔定位基面，常用的定位元件有心轴和定位销两种。
长心轴（销），限制4个自由度短心轴（销），限制2个自由度。
常用心轴定位形式①锥形心轴：定位时是依靠心轴的锥体定心和胀紧，可以限制五个自由度。
②过盈配合圆柱心轴：过盈配合心轴定心精度较高，可以限制四个自由度。
③间隙配合心轴：带有轴臂的间隙配合心轴可以限制五个自由度，其中心轴定位部分可以限制四个自由度。
（三）工件以外圆为定位基面时常用的定位元件工件以外圆定位基面，常用v形块、半圆定位块、定位套、定心夹紧机构。
固定v型块中的短v型块限制两个自由度；一个长v型块或两个短v型块的组合件限制四个自由度；活动v型块（浮动式与移动式）可以限制一个自由度。
定位套中的短定位套孔限制两个自由度；长定位套孔限制四个自由度；定位元件锥孔限制三个自由度。
（四）工件以组合表面定位的定位元件4、过定位：几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位。
5、欠定位：在加工中，如果定位元件限制的自由度少于工件应限制的自由度。
第五节定位误差的分析与计算1、定位误差：是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
产生的原因：工件的定位基准与工序基准不重合，工件的定位基准（基面）与定位元件工作表面存在制造误差1. 基准位移误差△ j, y：是由于定位基面（孔）和定位元件（心轴）制造不准确，而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化，引起的加工误差）2. 基准不重合误差△ j, b：是由于工序基准与定位基准不重合引起的，即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。
）3. 定位误差△ d= A j, y+ △, b注意：公差T d1=上偏差-下偏差》0 ,定位误差△ d>0 , A j, y>0 , A j, b>0第六节工件的夹紧和夹紧装置一、夹紧装置的组成及夹紧的基本要求夹紧装置：将工件压紧夹牢的装置组成：力源装置，夹紧元件，中间传力机构夹紧装置的设计要求？夹紧力的三要素：大小、方向和作用点。
①确保工件的定位置不变。
②夹紧力的大小要适当。
③具有良好的自锁性。
④便于使用、操作简便。
⑤夹紧装置有良好的工艺性。
二、夹紧力的确定确定夹紧力作用点的原则①应正对夹具定位支承元件或位于支承元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转。
②应在工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少。
③应尽量靠近工件的加工表面，以保证夹紧的稳定性和可靠性、减小工件的夹紧力，防止加工过程产生振动。
确定夹紧力作用方向的选择原则？①应垂直于主要定位基面，以保证加工精度。
②应与工件刚度最大的方向一致，使工件的夹紧变形最小。
③应尽量与切削力、重力的方向一致，以减小工件的夹紧力。
三、常用的典型机构1•斜楔夹紧机构：适用于成批大量生产中，夹紧较大型工件的场合2•螺旋夹紧机构：螺旋夹紧结构简单，增力比大，自锁性好，夹紧可靠，所以在夹具中得到最广泛的应用。
螺旋夹紧的主要缺点安装、拆卸工件的辅助时间太长。
4•多位多件夹紧机构：加工时采取多件夹紧，可以大大提高生产率，尤其在小件加工时应用更为广泛。
5•定心夹紧机构1•机械式定心夹紧机构特点：结构简单工作行程较长通用性好。
但定心精度不高•适用于工件行程较长,定心精度要求不高的工件的装夹。
2•弹性变形式定心夹紧机构特点：定心精度高操作简便但夹紧力小因此多用于精加工。
第七节典型的专用机床夹具一、专用钻具夹具钻床夹具：使用钻头，铰刀等孔加工刀具进行孔加工的机床夹具，亦称钻模特点：具有引导钻头、铰刀等孔加工刀具的导向元件一一钻套和安装钻套的钻模板钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件钻套：用来引导钻头、铰刀等孔加工刀具的导向元件。
功能是确定孔加工刀具相对于夹具定位元件间的位置和引导孔加工刀具，提高刀具的刚性，防止其加工中发生偏移。
钻模板二、专用铳床夹具对刀元件：专用铳床夹具上确定铳刀相对于夹具定位元件间正确位置的元件定位键：保证铳床夹具对铳床工作台间相对位置的连接件9、工序基准与定位基准不重合以及定位基准的位移误差是造成定位误差的两方面原因？p35①基准不重合误差由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，为基准不重合误差。