电子课件-《数控车床加工技术》-A02-8520 项目五 任务三
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Part One
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Part Two
数控车床概述
数控车床的定义
数控车床是一种 高精度、高效率 的自动化机床
数控车床可以加工 各种复杂零件，具 有高精度、高效率、 高可靠性等特点
数控车床是现代 制造业中不可或 缺的重要设备之 一
数控车床的加工过 程是通过计算机程 序控制实现的，可 以实现自动化加工
功能：通过控制电机的转速和方向， 实现工件的进给运动，从而完成车 削加工
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组成：主要由电机、减速器、丝杠、 螺母等组成
特点：具有高精度、高效率、高可 靠性等特点，是数控车床的核心部 件之一
刀架
刀架的组成：刀架由刀架体、刀架电机、刀架转盘、刀架定位销等组成
刀架的功能：刀架主要用于装夹刀具，实现自动换刀
数控系统的分类
按运动轨迹分类：点位控制系统、 直线控制系统、轮廓控制系统
按数控装置分类：硬件数控系统、 软件数控系统
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按伺服系统分类：开环控制系统、 闭环控制系统、半闭环控制系统
按控制方式分类：点位控制系统、 直线控制系统、轮廓控制系统
Part Five
数控车床的编程基 础
刀架的类型：根据不同的加工需求，刀架可分为卧式刀架、立式刀架、转塔式刀架等
刀架的维护保养：定期检查刀架的定位精度、磨损情况，及时调整或更换损坏的部件
工作台
工作台的结构和功能 工作台的移动方式和精度 工作台的材料和加工工艺 工作台的安全操作规范
Part Four
数控车床的控制系 统
数控系统的组成
切削用量的选择与调整
2024版数控车床ppt课件完整版
排除方法
根据故障诊断结果，采取相应的维修措施，如更 换损坏部件、调整参数等。
预防性保养措施建议
保持机床清洁
定期清理切屑、擦拭机床，避免 灰尘、油污等对机床造成损害。
定期检查
定期对机床各部位进行检查，及 时发现并处理潜在问题。
加强润滑
根据机床润滑要求，定期加注润 滑油或润滑脂，确保机床各部件 得到充分润滑。
数控车床网络化技术
介绍数控车床网络化技术的实现方式及在智 能制造中的应用前景。
数控车床自动化技术
分析数控车床自动化技术的现状与发展方向， 如自动上下料、自动换刀等。
数控车床绿色制造技术
探讨数控车床绿色制造技术的意义及实现途 径，如节能减排、环保型切削液等。
07 总结与展望
课程重点内容回顾
数控车床基本概念、分类及 应用领域
数控编程步骤
包括分析零件图样、确定加工工艺过程、 数学处理、编写零件加工程序、程序校 验与首件试切等。
常用编程指令介绍
准备功能指令
如G00（快速定位）、G01（直 线插补）、G02/G03（圆弧插补） 等，用于控制刀具的运动轨迹。
辅助功能指令
如M03（主轴正转）、M05（主 轴停止）、M08（冷却液开）等，
参数调整方法 根据加工过程监控结果，可以适时调整进给速度、主轴转 速等参数，以提高加工效率和保证加工质量。
异常处理措施 在加工过程中如遇到异常情况，如刀具磨损、工件变形等， 需要及时采取相应措施进行处理，避免影响加工质量和机 床安全。
加工后质量检测与评估
1 2 3
质量检测方法 加工完成后需要对工件进行质量检测，常用的检 测方法包括尺寸测量、表面粗糙度检测、形位公 差检测等。
复杂曲面零件加工编程
根据故障诊断结果，采取相应的维修措施，如更 换损坏部件、调整参数等。
预防性保养措施建议
保持机床清洁
定期清理切屑、擦拭机床，避免 灰尘、油污等对机床造成损害。
定期检查
定期对机床各部位进行检查，及 时发现并处理潜在问题。
加强润滑
根据机床润滑要求，定期加注润 滑油或润滑脂，确保机床各部件 得到充分润滑。
数控车床网络化技术
介绍数控车床网络化技术的实现方式及在智 能制造中的应用前景。
数控车床自动化技术
分析数控车床自动化技术的现状与发展方向， 如自动上下料、自动换刀等。
数控车床绿色制造技术
探讨数控车床绿色制造技术的意义及实现途 径，如节能减排、环保型切削液等。
07 总结与展望
课程重点内容回顾
数控车床基本概念、分类及 应用领域
数控编程步骤
包括分析零件图样、确定加工工艺过程、 数学处理、编写零件加工程序、程序校 验与首件试切等。
常用编程指令介绍
准备功能指令
如G00（快速定位）、G01（直 线插补）、G02/G03（圆弧插补） 等，用于控制刀具的运动轨迹。
辅助功能指令
如M03（主轴正转）、M05（主 轴停止）、M08（冷却液开）等，
参数调整方法 根据加工过程监控结果，可以适时调整进给速度、主轴转 速等参数，以提高加工效率和保证加工质量。
异常处理措施 在加工过程中如遇到异常情况，如刀具磨损、工件变形等， 需要及时采取相应措施进行处理，避免影响加工质量和机 床安全。
加工后质量检测与评估
1 2 3
质量检测方法 加工完成后需要对工件进行质量检测，常用的检 测方法包括尺寸测量、表面粗糙度检测、形位公 差检测等。
复杂曲面零件加工编程
数控加工技术PPT课件(共8章)第4章数控车床编程
第四章 数控车床编程
图4-5 全功能型数控车床
第四章 数控车床编程
(3) 车削中心。车削中心是在全功能型数控车床的基础 上进行专门设计，增加了刀库、动力头和C轴，可控制X(横 向)、Z(纵向)、C(主轴回转位置控制)三个坐标轴，实现了三 坐标两联动轮廓控制。由于增加了C轴和刀库，加工功能大 大增强，除了能车削、镗削外，还能对端面和圆周面上的任 意位置进行钻、攻螺纹等加工；也可以进行径向和轴向铣削、 曲面铣削，如图4-6所示。
第四章 数控车床编程
2. 工件的定位与装夹 1) 车床定位原则 定位是指工件在夹具中相对于机床和刀具有一个确定的 正确位置。工件的定位是否正确、合理，直接影响工件的加 工精度。定位基准有两种：一种是以未加工表面为定位基准， 称为粗基准；一种是以已加工表面为定位基准，称为精基准。 数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，要合理选择定 位基准和夹紧方案，主要注意以下几点：
第四章 数控车床编程
(4) 大多数数控车床具备刀尖半径自动补偿功能(G41、 G42)，这类数控车床可以直接按工件实际轮廓尺寸编程。 在加工过程中，刀具的位置、几何形状、刀尖圆弧半径的变 化，都无需更改加工程序，只要将变化的尺寸或圆弧半径输 入到系统中，加工中系统就能自动进行补偿。
第四章 数控车床编程
第四章 数控车床编程
(4) 尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出 全部或大部分待加工面，若需二次装夹，则应尽量采用同一 定位基准，以减少装夹误差，提高加工表面间的位置精度。
(5) 避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多， 影响加工效率。
第四章 数控车床编程
． 2) 车床夹具 车床夹具可分为通用夹具和专用夹具两大类。通用夹具
第四章 数控车床编程
数控车床培训PPT幻灯片(精)
学习氛围浓厚，收获颇丰。
03
建议和意见
部分学员提出，希望今后能增加更多实际操作的机会，以便更好地掌握
数控车床的操作技能；还有学员建议加强数控编程方面的培训，提高编
程水平。
行业发展趋势分析预测
智能化发展
随着人工智能技术的不断发展，数控 车床将实现更高程度的智能化，提高 加工精度和效率。
绿色环保
环保意识的提高将促使数控车床行业 朝着更加环保的方向发展，如采用环 保材料、降低能耗等。
复合加工技术
复合加工技术将成为未来数控车床发 展的重要趋势，实现一台机床完成多 种加工任务，提高加工效率。
高精度、高速度
随着制造业对加工精度和效率的要求 不断提高，高精度、高速度的数控车 床将成为市场主流。
THANKS.
案例二
箱体类组合件加工
难点与问题
箱体类组合件结构复杂，需要保证较高的形位公差和配合 精度。
解决方案
采用高精度数控车床进行加工，使用CAD/CAM技术进行 编程和仿真。合理安排加工工艺和切削参数，保证加工精 度和效率。同时采用专用夹具和测量设备来保证定位和测 量精度。
数控车床维护与保
04
养
设备日常检查内容及方法
案例二：模具型腔加工
在此添加您的文本16字
难点与问题：模具型腔形状复杂，精度要求高。
在此添加您的文本16字
解决方案：采用高精度数控车床和专用刀具进行加工，使 用CAD/CAM技术进行编程和仿真。
组合件加工案例
案例一
轴承座与轴承盖组合件加工
难点与问题
组合件需要保证较高的配合精度和位置精度。
解决方案
采用一次装夹完成多个面的加工方式，使用专用夹具保证 定位精度和重复定位精度。同时合理安排加工工艺和切削 参数，保证加工精度和效率。
数控车床培训课件
01
加工特点
复杂曲面类零件具有复杂的形状和较高的精度要求，通常包括球面、非
球面、自由曲面等。
02
加工方法
一般采用数控铣削、数控车削、电火花加工等高精度加工方法，以满足
零件的精度和表面质量要求。
03
加工步骤
包括粗加工、半精加工、精加工和光整加工等步骤，具体步骤根据零件
的具体要求而定。同时，还需要进行多次的测量和调整，以确保零件的
精度和质量。
数控车床维护与保
05
养
日常检查与维护项目
01
02
03
04
外观检查
检查机床外观是否完好，有无 损坏或变形。
清洁保养
定期清理机床内部和外部的灰 尘、油污等杂物，保持机床清
洁。
润滑保养
按照润滑图表定期为机床各润 滑点加注规定的润滑油或润滑
脂，确保机床运转顺畅。
电气系统检查
检查电气系统各部件是否完好 ，电线电缆有无破损或老化现
数控系统工作原理
数控系统通过接收加工指令，经过处理和计算后，将结果输出给伺服系统，伺 服系统根据指令控制机床主轴、进给轴等运动，从而实现对工件的加工。
数控车床坐标系与编程零点
数控车床坐标系
数控车床采用右手直角坐标系，其中X轴为横向坐标轴，Y轴 为纵向坐标轴，Z轴为垂向坐标轴。工件坐标系与机床坐标系 相对应，通过设定工件原点来确定工件在机床上的位置。
密封件。
设备定期保养计划制定和执行
制定保养计划
根据机床使用情况和保养要求 ，制定合理的定期保养计划。
执行保养计划
按照计划对机床进行定期保养 ，包括清洗、润滑、紧固、调 整等。
保养记录
详细记录每次保养的时间、内 容、更换的零部件等信息，以 便后续跟踪和管理。
数控车床操作培训课件.pptx
任务5、对刀及坐标设定
1、刀具刀片的安装
任务5、对刀及坐标设定
2 试 切 对 刀
任务5、对刀及坐标设定
在机床上装好要夹的试切工件，选择任意一把刀， （一般是加工中使用的第一把刀）
试
切
选择合适的主轴转速，启动主轴。在手动方式下移
对
动刀具在工件上切出一个台阶。
刀
方
法
在X轴不移动的情况下沿着Z的正方向将刀具移动 到安全位置，停止主轴转速。
任务5、对刀及坐标设定
测量所切出的台阶的直径，按OFFSET键，屏幕显
示刀偏X**，输入测量出的直径值，按软体键测
量，系统自动计算所选刀具在X轴方向的刀偏值，
并将计算出的刀偏值存入当前刀号对应的X轴刀
试 切
偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看和修改。
对
刀
方
法
再次启动主轴，在手动方式下移动刀具接近工件已
的Z轴刀偏参数区。在刀偏工作方式下可以查看
和修改。
第2章 数控车削编程与操作
项目2
任务4、机床操作训练 任务5、量具使用
任务4、机床操作训练
1、G00 X(U)_Z(W)_; （定位）
2、G01 X(U)_Z(W)_F_; (直线）
G00快速定位到目标点, 与该指定进给的速度无关
任务4、机床操作训练
操
机床运转不正常时，应立即停止，请检修人员维修
作
规
9、使用气枪时，压缩空气压力尽可能低，不能用压缩
程
空气吹衣服及头发，否则会引起耳朵和眼睛受伤
10、操作时，控制面板失控或出现特殊情况，必须马上 报告，不得私自解决
任务4、控制面板操作
11、由于手轮易打滑，手动操作时，不要太快，以防撞 机或伤害自身
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5.任务实施
三、广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作
1.广数GSK980TD面板
1）系统面板简介
2）GSK980TD数控系统的输入面板
3）基础操作
（1）手动返回参考点
（2）手动返回程序起点
（3）手动连续进给
（4）手轮进给
（5）手动辅助机能操作
（6）运转方式
（7）自动运转的启动
（8）自动运转的停止
（1）补偿量
（2）设置参数的设定
2.广数GSK980TD操作
1）MDI运行
2）手轮或手动方式
3）程序录入与编辑
4）对O0001程序进行图形模拟
3.任务实施
任务评价
见教材各任务最后的任务评价表
第3
教学内容
模块一项目二数控车床基本操作
任务目标
1.了解数控车床的机床坐标系统和工件坐标系。
2.熟悉数控车床界面及软件操作界面。
（3）填写加工工序卡
3）数值计算及基点坐标的确定
（1）圆锥面各部分尺寸计算
（2）轮廓基点坐标的确定
4）编写加工程序
5）操作步骤与要点
三、圆弧面加工
1.圆弧面数控车削加工路线
（1）凸圆弧车削加工路线
（2）凹圆弧车削加工路线
2.圆弧插补指令G02、G03
（1）指令功能
（2）半径犚方式编程
（3）圆心坐标方式编程
4）编写加工程序
5）操作步骤与要点
七、普通外螺纹加工
1.普通三角螺纹加工工艺
（1）普通螺纹代号
（2）普通螺纹的计算
（3）螺纹加工的多次切削
（4）螺纹加工轴向进刀起点和终点位置的确定
2.常用螺纹加工循环指令
（1）圆柱螺纹切削单一固定循环指令G92
三、广数GSK980TD系统数控车床面板及其操作
1.广数GSK980TD面板
1）系统面板简介
2）GSK980TD数控系统的输入面板
3）基础操作
（1）手动返回参考点
（2）手动返回程序起点
（3）手动连续进给
（4）手轮进给
（5）手动辅助机能操作
（6）运转方式
（7）自动运转的启动
（8）自动运转的停止
（1）补偿量
（2）设置参数的设定
2.广数GSK980TD操作
1）MDI运行
2）手轮或手动方式
3）程序录入与编辑
4）对O0001程序进行图形模拟
3.任务实施
任务评价
见教材各任务最后的任务评价表
第3
教学内容
模块一项目二数控车床基本操作
任务目标
1.了解数控车床的机床坐标系统和工件坐标系。
2.熟悉数控车床界面及软件操作界面。
（3）填写加工工序卡
3）数值计算及基点坐标的确定
（1）圆锥面各部分尺寸计算
（2）轮廓基点坐标的确定
4）编写加工程序
5）操作步骤与要点
三、圆弧面加工
1.圆弧面数控车削加工路线
（1）凸圆弧车削加工路线
（2）凹圆弧车削加工路线
2.圆弧插补指令G02、G03
（1）指令功能
（2）半径犚方式编程
（3）圆心坐标方式编程
4）编写加工程序
5）操作步骤与要点
七、普通外螺纹加工
1.普通三角螺纹加工工艺
（1）普通螺纹代号
（2）普通螺纹的计算
（3）螺纹加工的多次切削
（4）螺纹加工轴向进刀起点和终点位置的确定
2.常用螺纹加工循环指令
（1）圆柱螺纹切削单一固定循环指令G92
数控车床培训教程PPT(共47页)
3. 数控编程特点与要求
3.1 混合编程：指在程序段中，根据图纸尺寸的要求，可采用绝对值编程、相 对值编程，也可采用两者混合编程。在FANUC中绝对值以X、Z表示，相对值 以U、W表示。
3.2 径向尺寸以直径量表示：因为零件径向尺寸的标注和测量常以直径方式表 示，所以在直径方向编程时，X(U)通常代表直径量。如果要以半径量表示，则 需要通过相关指令更改。
4
2. 数控机床的种类 数控车床、数控铣床、数控磨床、加工中心
数控磨床 数控车床
数控铣床
加工中心
5
3. 数控车床的特点 可以加工精度、表面粗糙度要求较高，轮廓形状复杂或难以控制尺寸、带特
殊螺纹的回转体零件。 4.常用数控车削刀具
注意区分左偏 刀和右偏刀
6
5.刀具的安装 5.1 刀片的安装方式：复合压紧式、螺钉压紧式、杠杆压紧式
15
2. 程序段的组成
2.1 程序段的基本格式 由若干个数据字组成，而数据字又由表示地址的英文字母、特殊文字和数字构成，如 X30、G02。FANUC中的程序段采用分号（；）作为该程序段结束。
2.2 程序段的组成 2.2.1 程序段号：由地址符“N”开头，其后紧跟若干数字。它一般作为程序检索
或跳转时的目标位置指示，因此它的大小可以颠倒，也可以省略不写。 2.2.2 程序段内容：程序段具备的6个要素，即准备功能字、尺寸功能字、进给功能
6.3 进给量（f ）在主运动每转一转 或每一行程时（或单位时间内），刀 具与工件之间沿进给运动方向的相对 位移。可分为每转进给（mm/r)和每 分钟进给（mm/min)。
8
7.坐标系统
7.1 机床坐标系：用来确定机床的运动方向和移动距离，而在机床上建立的坐标系 称为机床坐标系。数控车床的加工运动分为刀具的运动和工件的运动，因此，在确 定机床坐标时，永远假定刀具相对工件运动。对于机床坐标系的方向，统一规定增 大工件与刀具之间距离的方向为正方向。
3.1 混合编程：指在程序段中，根据图纸尺寸的要求，可采用绝对值编程、相 对值编程，也可采用两者混合编程。在FANUC中绝对值以X、Z表示，相对值 以U、W表示。
3.2 径向尺寸以直径量表示：因为零件径向尺寸的标注和测量常以直径方式表 示，所以在直径方向编程时，X(U)通常代表直径量。如果要以半径量表示，则 需要通过相关指令更改。
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2. 数控机床的种类 数控车床、数控铣床、数控磨床、加工中心
数控磨床 数控车床
数控铣床
加工中心
5
3. 数控车床的特点 可以加工精度、表面粗糙度要求较高，轮廓形状复杂或难以控制尺寸、带特
殊螺纹的回转体零件。 4.常用数控车削刀具
注意区分左偏 刀和右偏刀
6
5.刀具的安装 5.1 刀片的安装方式：复合压紧式、螺钉压紧式、杠杆压紧式
15
2. 程序段的组成
2.1 程序段的基本格式 由若干个数据字组成，而数据字又由表示地址的英文字母、特殊文字和数字构成，如 X30、G02。FANUC中的程序段采用分号（；）作为该程序段结束。
2.2 程序段的组成 2.2.1 程序段号：由地址符“N”开头，其后紧跟若干数字。它一般作为程序检索
或跳转时的目标位置指示，因此它的大小可以颠倒，也可以省略不写。 2.2.2 程序段内容：程序段具备的6个要素，即准备功能字、尺寸功能字、进给功能
6.3 进给量（f ）在主运动每转一转 或每一行程时（或单位时间内），刀 具与工件之间沿进给运动方向的相对 位移。可分为每转进给（mm/r)和每 分钟进给（mm/min)。
8
7.坐标系统
7.1 机床坐标系：用来确定机床的运动方向和移动距离，而在机床上建立的坐标系 称为机床坐标系。数控车床的加工运动分为刀具的运动和工件的运动，因此，在确 定机床坐标时，永远假定刀具相对工件运动。对于机床坐标系的方向，统一规定增 大工件与刀具之间距离的方向为正方向。
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项目五 槽加工
（2）程序
O0001；
T0202；
切槽刀，刃宽为4mm
G00 X42.0 Z-14.0 S300 M03； 定位至循环起点
G75 R0.5；
退刀量0.5mm
G75 X30.0 Z-54.0 P2000 Q10000 F0.1；终点坐标（30.0，-
54.0），X向每次切入
量2mm，Z向偏移量
4．选择刀具及切削用量 选用将刃宽磨成2mm的整体焊接式内沟槽车刀，也可选用数控刀具。
内切槽刀(刀片平装)，刀柄型号GRVRS20M.16TC11、刀片型号 TC1102R110-V。转速400r/min，进给量为0.1mm/r。
受孔径尺寸的限制，内切槽刀的规格较小， 刀片刃宽仅为1.1mm，小于槽宽尺寸2mm。怎么 办？
进刀至安全位置
N190
Z-24.0
定位至循环起点
N200
G75 R0.3；
N210 G75 X19.0 Z-38.0 P500 Q7000 F0.1；
循环切均布槽
N220
G00 Z1.0；
退刀至工件外安全位置
N230
G28 U0 W0；
N240
M05 M09；
程序结束部分
N250
M30；
项目五 槽加工
1.内孔切槽过程中，必须特别注意进、退刀路线。 2．循环参数中，X方向的每次切深量Δi值应小于等 于U/2（本任务中为0.5mm）；退刀量e值也应不大于每
次切深量Δi。
项目五 槽加工
四、加工准备
工具、量具、测千分尺 弹簧内卡规 钩形游标深度卡尺 外圆车刀 外切槽（断）刀 内孔车刀 内切槽刀
方案三：编程及第一次循环加工方案二，而后利用Z向磨耗值调 整刀位点的坐标来进行加工。此方法最简便。
编程值 第一次循环加工 第二次循环加工
Z向磨耗值在均布槽加工中的应用
循环起点
终点坐标
42.0，-14.0
30.0，-54.0
42.0，-14.0
30.0，-54.0
42.0，-13.0
30.0，-53.0
2．车内沟槽的方法 车内沟槽与车外沟槽方法类似。
3．内沟槽加工路线的确定
内沟槽加工中进、退刀路线
项目五 槽加工
上图中两种进、退刀路线中，哪一种空行程短？
二、G75循环在径向均布槽加工中的应用
1．切槽刀刃宽等于槽宽
外径均布槽加工
项目五 槽加工
（1）编程分析 1）循环参数的确定 e：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标为（30.0，-54.0）； Δi：X方向的每次切深量，取值2mm（半径量）； Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量10mm； Δd：缺省； F：径向切削时的进给速度，取F0.1。 2）循环起点的确定 G75指令的循环起点（42.0，-14.0）
序号
操作步骤
图例
输 入 T04 ， 将 内 切 槽 刀 转 1
到加工位
转下页
项目五 槽加工
序号
操作步骤
Z向对刀操作 先用JOG手动方式移动刀架， 2 靠近工件，再用HANDLE手轮 方式作微调，使刀具的左刀尖 靠到工件端面
10mm，进给量0.1mm/r
G00 X100.0 Z100.0；
M05；
M30；
2．切槽刀刃宽小于槽宽
方案一：将均布槽作为若干独立槽运用G75指令逐一切出。 程序较繁琐。
项目五 槽加工
方案二：将均布槽第一次循环加工后，根据槽宽方向的余量将循 环起点、终点坐标平移（平移量略小于刃宽），然后进行第二次循环 加工，以此类推，直至达到图样要求。
规格
数量
0～ 150mm，精度为0.02mm
1
5～30mm，精度为0.01mm
1
1
0～150mm，精度为0.02mm
1
95°
1
刃宽3 mm
1
90°
1
刃宽2 mm
1
备注
Dmin=16mm Dmin=16mm
项目五 槽加工
五、装刀及对刀操作
1．内切槽刀装刀 2．切槽刀的对刀及刀补设定相关操作
切槽刀的对刀及刀补设定
一、内沟槽加工工艺
1．内切槽刀 车刀的几何参数与外圆切槽刀相似，只是装夹方向相反，
且在内孔中车槽。由于内沟槽通常与孔轴线垂直，因此要求 内沟槽车刀的刀体与刀柄轴线垂直。
装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略 高，两侧副偏角必须对称。
项目五 槽加工
刀片平装 刀片端面安装 数控内切槽刀具
项目五 槽加工
项目五 槽加工
任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为
φ50mm×70mm，材料为45钢，内孔已预钻至φ16mm，
试编写其内部加工程序并进行加工。
内孔均布槽加工实例
项目五 槽加工
任务分析：图示工件为套类零件，加工任务主要放在内部加工 这一块，其中三处内沟槽加工中所涉及到加工路线的选择，G75指 令循环起点、终点坐标的确定是任务的重点，均布槽槽宽尺寸的控 制方法是难点。
项目五 槽加工
三、程序编制及输入、编辑
任务3参考程序
刀具
4号：内切槽刀
程序号
加工程序 O5030；
程序说明 工件右端加工程序
…
……
加工右端内、外圆轮廓，加工程序略
N160
T0404；
换4号内切槽刀，刃宽2mm
N170
M03 S400 M08；
主轴正转，切削液开
N180
G00 X17.0 Z1.0；
Z向磨耗值
0 1 mm
此方法也适用于槽宽尺寸精度的控制。
项目五 槽加工
一、分析零件图样
本任务中，三处均布槽的槽宽尺寸为2mm，槽深尺寸为0.5mm， 均为自由公差。表面粗糙度要求为Ra6.3μm。
二、分析加工工艺
1．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2．制定加工方案及加工路线
项目五 槽加工
采用直进法一次切出。加工路线中左刀尖M为刀位点：
项目五 槽加工
任务3 复合固定循环G75切均布槽
1．巩固径向切槽复合循环指令G75的指令格式。 2．巩固对G75指令段内部参数含义的理解，能按照本任 务的加工要求合理确定各参数值。 3．运用G75指令编写均布内沟槽加工程序。 4．掌握内沟槽加工的相关工艺知识。 5．完成切槽加工，掌握槽宽尺寸的控制方法。
换刀点 100.0，100.0
均布内沟槽加工路线
均布内沟槽加工中刀位点坐标
安全位置 17.0，1.0
循环起点 17.0，-24.0
终点坐标 19.0，-38.0
项目五 槽加工
3．工件定位与装夹 采用三爪自定心卡盘夹住毛坯一端，毛坯伸出卡盘端面外长度约
50mm，将尾座顶尖顶入预钻孔中帮助校正工件后夹紧。