钢箱梁工艺流程
施工工艺大全钢箱梁制作
结构强度高
钢箱梁采用高强度钢材，具有 较高的承载能力和抗疲劳性能 。
施工方便
钢箱梁可以采用预制拼装施工 ，缩短了施工周期，降低了工 程成本。
适应性强
钢箱梁可以根据不同的跨度和 荷载要求进行设计，适应各种
桥梁工程的需求。
钢箱梁在施工中的应用
01
02
03
大跨度桥梁
钢箱梁适用于大跨度桥梁 的施工，能够满足跨越峡 谷、河流、高速公路等特 殊需求。
钢材储存与运输
合理规划钢材的储存和运 输，避免在过程中发生变 形或损坏。
钢材切割与加工
钢材切割
边缘处理
采用机械或火焰切割方法，将钢材切 割成所需形状和尺寸。
对钢材边缘进行打磨或倒角处理，以 减少应力集中和便于焊接。
钢材加工
对切割后的钢材进行矫直、平整和钻 孔等加工，以满足后续组装的需要。
钢材组装与焊接
05 钢箱梁制作的注意事项与 安全措施
操作人员资质与培训
01
操作人员需具备相应的专业技能 和资质，熟悉钢箱梁制作的相关 知识和技能。
02
定期对操作人员进行安全培训和 技能提升，确保其具备应对突发 情况和安全事故的能力。
作业环境与安全防护
确保作业现场整洁、有序，避免杂乱 无章和潜在的安全隐患。
提供完备的安全防护设施，如安全带 、防护网、护目镜等，确保操作人员 的安全。
总结词
材料质量控制是钢箱梁制作过程中的重要环节，直接关系到 成品的质量和安全性能。
详细描述
在材料质量控制方面，需要严格筛选供应商，确保所采购的 钢材等原材料质量合格。同时，对进场的原材料进行质量检 查，包括外观、尺寸、材质等，确保符合设计要求和相关标 准。
钢箱梁涂装工艺规程
涂装工艺规程编号：编制：校对：审核：1. 工程内容钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。
涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。
2．涂装配套体系2.1钢箱梁涂装配套体系表2.2涂装配套体系说明2.2.1 所有钢材在厂内做表面预处理。
2.2.2 厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。
2.2.3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。
3. 涂装前准备3.1钢结构表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。
对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。
处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。
3.2涂料、磨料的进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。
磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。
磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。
使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。
3.3涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。
涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。
每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。
涂料的保存：所有涂料应储存在3～40°C的环境中，并注意环境通风。
4. 涂装施工流程4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）喷砂除锈（Sa3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂醇溶性无机富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧铁红封闭漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂还氧云铁中间漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.2主体钢箱梁内表面喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧厚浆漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.3挑臂及护栏结构内表面手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂无机硅酸锌车间底漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.4钢箱梁顶板上表面（桥面）手工机械除锈St3.0→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→养护5. 涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。
徐东高架桥钢箱梁制造技术研究
徐东高架桥钢箱梁制造技术研究徐东高架桥是一项具有重要交通意义的工程，它位于上海市浦东新区，是连接市区和浦东机场的重要路段之一。
该桥的整个建造过程需要采用先进的技术和材料，才能保证桥梁的安全和稳定。
其中，钢箱梁是高速公路桥梁中常用的一种结构，它主要由顶板、底板和两侧侧板组成，具有连接件和竖向加劲肋。
其承载力强、变形小、施工便利等特点，使得钢箱梁在高架桥中得到广泛应用。
本文将重点介绍徐东高架桥钢箱梁制造技术的研究。
一、钢箱梁制造工艺1.1 总体工艺流程钢箱梁制造的流程包括了以下几个环节：钢板切割、弯曲、板面处理、多种焊接、涂漆和加装附件。
这个流程的成功是归功于先进的模具设计和制作。
1.2 钢板切割钢板切割是钢箱梁制造的第一步。
工人要在钢板上绘制出需要切割的图案，再使用激光切割机设备处理。
这种切割工艺精确度高、效率高、成本低，且可以适应多种不同大小钢板的切割需求。
1.3 钢板弯曲钢箱梁的弯曲工艺需要礼刀的切削，同时还需要进行钢材的预弯曲和切断。
当钢板经过压条转弯时，会在脚部产生弯曲和压缩，因此需要在此处加厚。
1.4 钢板表面处理处理后的钢板表面要使用线切割机进行毛刺去除、表面轻微修整和准确到位的连接。
这是制造钢箱梁的重要步骤，需要达到表面光滑、无毛刺及细微问题，确保制造出的钢箱梁结构牢固并符合标准。
1.5 多种焊接复杂的焊接工艺流程其实是钢箱梁制造中最具技术含量的环节之一。
焊接类型分为了各种分量一支焊接、非常规头支焊接、无间隙结构焊接、多点焊接，环网结构焊接等。
1.6 涂漆涂漆就是将钢箱梁的表面涂上一层强化施工的涂料，这样不仅能够抵抗自然环境的侵蚀，而且能够让桥梁的外观更加美观、细腻。
表面涂装后能够提高钢箱梁的防腐蚀能力和使用寿命。
二、钢箱梁制造中的技术创新点2.1 模具制作技术模具是制造钢箱梁的重要手段之一。
它们用于制造各种形状和尺寸的钢板，以保证钢箱梁的各项参数。
由于钢箱梁的设计非常严格，因此模具的制作必须非常仔细和精确。
钢箱梁施工方法及工艺
钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U 型组焊截面。
有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。
顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。
执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。
制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。
1.1.1顶、底板制造工艺● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。
●顶、底板下料严格控制平面度● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形1.1.2横隔板制造工艺1.1.3腹板制造工艺●人孔围板压型● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量●采用半自动切割下料● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形● 在平台上进行检验，严格控制平面度●采用数控切割下料●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口●严格控制平面度和上下弧度●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。
●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。
●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。
● 整体涂装后修补检验。
1.1.4涂装工艺1.2施工精度控制措施 1.2.1总体控制措施（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。
底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。
（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。
主要考虑底板纵横向焊接收缩量。
钢箱梁桥面铺装施工工艺流程
钢箱梁桥面铺装施工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢箱梁制造工艺
钢箱梁制造工艺依据施工图,将钢箱梁沿纵向分为三段,按图纸正部面分为左中右三部分合样制造,在中腹板两侧各140mm处,箱梁的上下面板在安装现场定位施焊。
箱梁的左中\右段时必须保证设计的所需的二次曲线拱度和设定的预制拱度,需要在具有拱度的组装施焊,工装台梁要求有足够的支撑刚度,以包保证施工安全。
一．主要构件的号线放样。
1．1顶.底板的号线.下料.拼接.划线切割。
底板的宽度分别为2680+3430+2680.在布局时即要靠虑拼缝的对称性,又要考虑其在纵横两个方向的焊缝互错大于200mm结构要求,施工前要重新排列个板块的相互位置避免出现十字接缝。
1．2 拼接时应先拼接横向宽度（焊缝为纵向），焊后经矫平矫直后再拼接长度（焊缝为横向），拼接横向时应将产品试板一同拼接在两侧，（暂按每副箱梁2组计算）以满足桥规这一特定要求。
1．3每组焊完工的板料，在划线后（切割前）应采取内部质量验收，控制尺寸和形状误差，尺寸误差为±1，对角线误差2MM。
1．4Ⅰ类对接焊缝采用单位∨型坡口，坡口角度为40º，钝边≤1mm，拼接时留4-5 mm间隙，背面加陶瓷寸垫，采用CO气体保护焊作打底焊，埋弧焊盖面的焊接工艺方法，以保证容透和成型美观。
1．5焊接完工24小时后报检探伤（包括X光射线检验）1．6在每块焊好的板件上做好构件标号，交下道工序划线切割。
2．开口横隔板，挑臂板均采用数控切割机下料，横隔的宽度尺寸应比设计尺寸大2 mm，以消除箱梁因整体焊接后的横向收缩，工艺上应设置6—8 mm的予留收缩量。
2．1横隔的内孔护圈，宽度为100，建议加宽，以减少焊接应力变形。
3．腹板的焊接，放样号线由于箱梁设有35+7的抛物线拱度，拼接长度后应由中间往两端划线，工艺上采用小段折线画法，即每2米作一次渐变，直至末端为0。
3．1腹板拼接时，在坡口处的不等厚板边进行板后的削坡处理，削坡比暂定为1：4，因受机加工条件限制，可采用切割机切割，辅以人工打磨。
钢箱梁制作、运输、安装施工方案
钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。
工装设计流程见下图。
2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。
并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。
具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。
焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。
在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。
气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。
钢箱梁制作工艺标准0
钢箱梁制作工艺标准1适用范围适用于各种大型钢结构桥梁施工的钢箱梁制作。
一、施工准备1、技术准备技术部门认真研究理解技术文件(设计图纸、规范、技术要求等资料，)并邀请设计部门进行设计交底。
施工图绘制：施工图绘制以设计图为依据，以施工方案为指导，全部采用计算机完成。
绘制内容如：钢箱梁拼装简图、钢箱梁试装图、各类杆件施工图、附属构件施工图、发送杆件表等。
工装设计：设计制造一系列工装，使所有零件能在工艺指定的组装胎上进行组装。
焊接工艺评定：钢梁制作开工前，必须进行焊接工艺评定。
根据设计图纸及相应国家标准的规定，编制焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，然后根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺规程。
工艺文件编制：按照技术规范和设计文件的要求，编制一系列技术文件，指导、控制钢箱梁制造的全过程。
制造前对生产、质检、操作人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
2、机具准备试验设备：液压式万能试验机、冲击试验机、高精度洛氏硬度计、高精度维氏硬度计等。
测量设备：碳硫联合测定仪、涂镀层测厚仪、漆膜附着力测定仪、经纬仪、水平仪等。
质检设备：金相显微镜、光谱分析仪、超声波探伤仪、X射线探伤仪、磁粉探伤仪。
切割设备：数控切割机、火焰切割机、数控水下等离子切割床、龙门剪板机等。
机加工及矫正设备：刨边机、铣边机、数控钻床、钢板赶平机等。
焊接设备：埋弧自动焊机、气体保护焊机、手工电弧焊机、烘干箱等。
涂装设备：电动空压机、除锈设备、喷涂机、轴流风机、通风干燥设备等。
3、材料准备材料复验：材料进场后，按照《制造验收规格》进行严格复验。
材料管理：材料检验合格后，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据。
材料专料专用，做好色带标志。
材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。
4、作业条件理化试验所有仪器在钢箱梁构件制造开工前须经具有相应资质的计量部门标定。
施工前应检查所用设备及仪表运行情况，进行全面检修，确认准确无误后方可开工作业。
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LB1-LB7钢箱梁制造工艺流程
钢箱梁段结构图
①单元件制造
Ⅰ.顶底板单元
根据制造要求，在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，对顶底板单元进行了划分，划分方案见下图：
所有板单元的划分，可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
顶底板制作工艺流程
Ⅱ.横隔板单元
隔板是钢箱梁的骨架，在钢箱梁节段组装时起内胎作用，其制造精度直接影响到节段的几何尺寸和相临段箱口间的匹配精度。
① 钢板平板预处理
② 板料数控精密切割
下料
③ 按U 肋展开尺寸精
切下料（同时开制端头坡口）并铣两长边、先孔（预留焊接收缩余量）开坡口、利用数控折弯机压制
④以钢板纵横向中心线为基准，划U 型纵肋拼装线，焊线打磨；
⑤在无码拼装胎架内按拼装线组拼U 肋，点固焊；
⑥转移至反变形翻转焊接胎架，用螺旋顶压紧板单元，实现反变形。
⑦反变形胎架上利用可调节螺杆调整板单元角度使得CO 2自动焊机船位焊接,U 肋两端部留200不焊,工地焊接。
⑧调校，完成顶底板板块单元制造。
隔板用数控精密切割机下料。
Ⅲ.纵腹板单元
②组拼工艺流程
边缘机加工
围边弯制加工，与横隔板组拼、焊接。
用数控切割，纵肋分段下料。
加工边缘及坡口，长度方向预留焊接收缩量。
平台上以板端为基准，精确划线分段组装纵肋，保证纵肋的相对位置及直线度。
CO2气体保护焊，从中间向两侧对称施焊。
板单元经检验合格后转总拼工序。
综合分析总拼顺序等因素，采用正拼方案。
2.安装横隔板单元，测量隔板与底板垂直度。
1.在胎架铺设底板单元，检测坐标控制点及板单元各点标高。
3.安装纵腹板单元，检查纵腹板与横隔板、底板两两之间的垂直度。
4.拼装顶板单元，检测顶板各检测点的标高。