【精品】Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析
三类压力容器焊缝裂纹修补方案
三类压力容器焊缝裂纹修补方案三类压力容器焊缝裂纹修补方案一、编制依据1．TSG-R0004-2009《压力容器安全技术监察规程》2．GB150-1998《钢制压力容器》3．JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4．JB/T4730-2005 压力容器无损检测二、主题内容与适用范围2.1 工程项目简介本方案提出了检修过程的详细质量标准、相关技术及安全注意事项。
聚合釜是聚丙烯生产的主要设备，其设计压力 4.0MPa 、转速55r/min、轴直径为150mm。
三、设备修前运行状况与检修原因由于聚合釜R-801/4在生产运行过程釜体与夹套之间有内漏现象，经兰石所做磁粉探伤发现底部喷料口法兰与釜体及夹套焊缝西侧有约165mm裂纹，中部热偶焊缝处约有80mm裂纹。
制定了聚合釜R-801/4缺陷处理方案，消除该设备隐患。
见图：R-801/4设备参数（表一）设备类型介质压力(Mpa)温度 (℃) 规格重量（t）材质容积 (m3)R-801/4聚合釜设备参数三类丙烯、粉料操作：3.6设计：4.0操作：83设计：100Φ2000*8216 14.917主体材质16MNR（δ=30mm）12四、检修内容4.1、检修前准备工作4.1.1、设备内介质彻底排空，置换合格后加盲板隔离。
对R-801/4进行氮气置换，置换合格后加盲板与系统隔离。
4.1.2、备好有限空间作业的安全防护用具；4.1.3、提前接好临时电源；4.1.4、准备好碳弧气刨、打磨工具；4.1.5、上下人孔安装风机低吹高吸；4.1.6、准备好图纸、技术方案，必要的施工方案。
4.1.7、联系电气停R-801/4搅拌电机、循环油泵电机，上锁挂签。
4.2、缺陷处理程序：缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机）——渗透检测（直至缺陷消除）——缺陷修补——射线检测——局部热处理——水压试验。
4.2.1、缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机两种方式结合）：4.2.1.1焊缝表面的气孔、夹渣及焊瘤等缺陷，应本着焊缝打磨后不低于母材的原则，用砂轮磨掉缺陷。
压力容器检验过程中的常见裂纹探讨
压力容器检验过程中的常见裂纹探讨压力容器是工业生产中常用的设备之一，承受着高温高压等极端工况的压力，因此其安全性能的检验十分重要。
在压力容器的使用过程中，由于各种原因，常常会出现裂纹等缺陷。
本文将探讨压力容器检验过程中常见的裂纹问题，并提出相应的解决方法。
一、裂纹的形成原因1.材料制造过程中的裂纹。
在制造过程中，如果材料的温度不均匀，或者金属凝固速度过快，容易在材料中形成裂纹。
2.焊接过程中的裂纹。
焊接是制造压力容器的关键工艺，焊接过程中温度的快速变化会引起材料的热应力，如果焊接工艺不当，就会在焊缝或周围产生裂纹。
3.压力容器的使用过程中的裂纹。
在压力容器的使用过程中，由于内部和外部压力的不均衡，温度的变化等原因，容易产生应力集中，导致裂纹的形成。
二、常见的裂纹类型在压力容器检验中，常见的裂纹类型有：线状裂纹、点状裂纹、表面裂纹等。
线状裂纹是指在金属材料中形成的一根长而细的裂纹；点状裂纹则是指点状的裂纹，通常是由于材料中的气孔等缺陷形成的；表面裂纹是指裂纹位于材料的表面。
三、裂纹的检验方法在压力容器检验过程中，常见的裂纹检验方法有以下几种：1.目测检验。
目测检验是最常用的一种检验方法，可以直接观察材料表面是否存在裂纹。
目测检验的缺点是只能检测出一些较大的裂纹，对于一些细小的裂纹则很难发现。
2.渗透检验。
渗透检验是一种将渗透剂涂在被测材料表面的方法，然后通过渗透剂渗入材料中的裂纹，并使用开发剂使裂纹可见。
渗透检验可以检测出较小的裂纹，但对于深层裂纹的检测效果有限。
3.超声波检验。
超声波检验是一种利用超声波的传播和反射规律来检测裂纹的方法。
超声波检验可以检测出各种类型的裂纹，并对裂纹的位置、大小等进行精确的测量。
但超声波检验设备的价格较高，操作难度也较大。
4.磁粉检验。
磁粉检验是将磁粉涂在被测材料表面，然后施加磁场，通过观察磁粉的排列情况来检测裂纹的方法。
磁粉检验可以对各种材料进行检测，并对裂纹的形态、大小等进行测量。
压力容器焊接缺陷分析与防治措施
压力容器焊接缺陷分析与防治措施1.焊接接头裂纹：焊接接头裂纹是最常见的焊接缺陷之一、裂纹通常会在焊接后出现，局部会有明显的变形。
裂纹的形成原因可能是焊接材料的质量不好，焊接接头的几何形状不合适，焊接过程中的应力集中或温度变化等。
2.焊缝气孔：焊缝气孔是由于焊接过程中产生的气体未能完全排出而形成的。
气孔的存在会导致焊缝的强度降低，容易造成渗漏，进而导致压力容器的失效。
3.焊接结构变形：在压力容器的焊接过程中，由于焊接过程中产生的热量，容易导致焊接结构的变形。
焊接结构的变形会导致内部应力集中，从而引发裂纹和其他缺陷。
针对压力容器焊接缺陷，可以采取以下防治措施：1.选择合适的焊接材料和焊接工艺：选择合适的焊接材料和焊接工艺非常重要。
应根据压力容器的使用环境和材料特性选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能。
同时，采用适当的焊接工艺和参数，控制焊接过程中的温度和应力分布，降低焊接缺陷的产生风险。
2.严格控制焊接质量：在焊接过程中，要严格按照相关的焊接规范和标准进行操作。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头进行检测和评估，及时发现和修复缺陷，确保焊接质量。
3.合理设计焊接结构：在压力容器的设计中，应合理考虑焊接结构的几何形状和焊接方式。
避免焊接接头的集中应力和变形，尽量减少焊接缺陷的发生。
4.加强人员培训和质量管理：培训焊接操作人员的技能和意识，提高其对焊接质量的认识和重视程度。
加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保焊接质量的可靠性。
总之，压力容器焊接缺陷的分析和防治是确保压力容器安全性的重要环节。
通过合适的焊接材料和工艺选择、严格控制焊接质量、合理设计焊接结构以及加强人员培训和质量管理等措施，可以有效减少焊接缺陷的发生风险，提高压力容器的耐压能力和安全性。
焊接裂纹的分析与处理
焊接裂纹的分析与处理焊接裂纹是焊接过程中常见的缺陷之一，它会降低焊接接头的强度和韧性，影响焊接工件的使用性能。
因此，对于焊接裂纹的分析和处理具有重要意义。
本文将从焊接裂纹的成因、检测方法、分析原因以及处理方法等方面进行综合讨论。
首先，焊接裂纹的成因可以归纳为以下几个方面：1.焊接材料的选择不当：焊接底材和填料材料的化学成分或力学性能不匹配，导致焊接接头受到内应力的影响而产生裂纹。
2.焊接过程中的温度变化：焊接过程中，由于热影响区的温度变化不均匀，会产生焊接接头内部的残余应力，从而造成裂纹。
3.焊接过程中的应力集中：焊接过程中，焊接接头处于高应力状态，如角焊接、搭接焊接等，容易造成应力集中，进而引发裂纹。
4.焊接过程中的焊接变形：焊接过程中，由于热变形和收缩的不均匀性，焊接接头可能会受到大的应力而产生裂纹。
其次，对焊接裂纹的检测方法有以下几种：1.可视检测法：用肉眼观察焊接接头表面是否有裂纹存在。
这种方法简单直观，但只能检测到较大的裂纹。
2.超声波检测法：通过超声波探测仪将超声波传递到焊接接头内部，根据超声波的传播和反射来判断是否存在裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以定量评估裂纹的大小和位置。
3.X射线检测法：通过X射线透射和X射线照相来检测焊接接头内部的裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以清晰地显示裂纹的形状和位置。
4.磁粉检测法：在焊接接头表面涂覆磁粉，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹。
这种方法适用于表面裂纹的检测。
然后，对焊接裂纹的分析原因可以采取以下步骤：1.裂纹形态分析：观察裂纹的形态，包括长度、宽度、走向等，可以初步判断裂纹的类型和可能的成因。
2.组织分析：通过金相显微镜观察焊接接头的组织结构，判断是否存在组织非均匀性或显微缺陷等。
3.应力分析：通过有限元分析或应力测试仪器测量焊接接头的应力分布，查找可能存在的应力集中区域。
4.化学成分分析：通过光谱分析或化学分析方法来检测焊接材料中的化学成分是否合格。
压力管道焊接接头裂纹原因分析
压力管道焊接接头裂纹原因分析摘要：压力管道作为输送液体或气体的管状特种设备保障管道质量合格是管道安全运行的前提根据管道设计承压能力采用不同材质同时分为不同级别。
文中通过对材料性能组织等分析得出焊接接头出现裂纹的客观原因并提出相应改进措施为该材料的管道焊接提供参考。
关键词：Q345R钢;焊接接头;裂纹;失效分析1钢材理化检验分析1.1化学成分及力学性能检验对管道钢材取样使用光谱法进行化学成分检验，对焊接接头进行室温拉伸、冷弯和冲击试验，冷弯试验弯轴直径为40mm，支座间距63mm，进行弯曲180的面弯和背弯试验，结果均合格，其化学成分检测结果见表1，冲击性能试验结果见表2，拉伸性能试验结果见表3。
表1管材化学成分(质量分数)(%)表2焊接接头冲击性能表3焊接接头拉伸性能根据GB/T713-2014标准要求《锅炉和压力容器用钢板》可知，钢材化学成分分析结果满足标准要求，根据NB/T47014-2011标准要求《承压设备焊接工艺评定》与GB/T713-2014标准要求对焊接接头和母材的冲击性能以及拉伸性能进行对比分析，结果均满足标准要求。
对第1批已退火的存在裂纹的焊接接头，第2批未退火的存在裂纹的不饱满焊接接头和返修补焊的焊接接头抛光后进行维氏硬度测试，相邻硬度测点间距1mm，测试力100N，保持时间为10s。
根据所得硬度数据绘制硬度曲线。
根据硬度数据和曲线，结合焊接接头的硬度测点位置进行分析。
在第1批已退火和第2批未退火的焊接接头中，焊缝近表面位置硬度最高点均出现在热影响区的过热区，分别为HV184和HV238;已退火和未退火焊接接头硬度的最低点均出现在焊缝热影响区位置，分别为HV148和HV188，两处位置均为裂纹出现的位置。
强度降低，在弯曲载荷下使得该位置抗破坏的能力有所降低。
靠近热影响区位置焊缝组织(由后续金相分析)为粒状贝氏体，因此硬度较高。
在下部焊道，由于多道焊的热循环影响，整体上较近表面的硬度低，硬度分布情况与近表面相近。
压力容器角焊缝裂纹分析及其检测方案的硏究
技术创新 27压力容器是石油天然气工业中非常常见的一种设备，一旦出现泄漏问题，将会造 成非常严重的事故。
本文通过分析压力容器角焊缝裂纹的形式及成因，根据压力容器 实际的工作环境，结合目前常规的压力容器角焊缝裂纹检测方法制定了本文所设计的 检测方法，超声波相控阵技术。
1引言石油天然气工ik 是我国的经济支柱之一，对社会 的舰有着鼓的战略意义。
原油舰相关部门开采 后还需要进行后期姻里才能达到预期的作用，为人类 所使用。
原油的运输通常采用压力运输的方式，因此 在原油运输的图中需要设置增压站，增压站利用压缩 机使管道内产生指定的压力，才能保证原油的顺利运 输™。
由于压缩机产生的压力不稳定，不利于原油的 运输，因此通常将压缩机与压力容器一起进行使用，压力容器见图1。
压力容器是石油天然气工业中非常常见的一种设备，一旦出现泄漏问题，将会造成非常严重的事故。
压力容器出现泄漏问 题一般会在角焊缝等地方出现，因此对压力容器角焊缝的裂纹进行分析及检测就显得尤为 重要，一旦检渕出现异常，就应尽快解决，翻防患于未然r a 。
2压力容器角焊缝裂纹分析本文将针对石油天然，送中用到的压力容器赦一«角;分析及翻旗2.1压力容器角焊缝裂纹的形式特征压力雜角;通常可以分为压力#内部裂纹缺陷、压力容騰表面裂纹、 压力容器内表面嫩，具体成因贼i w 〇式成因压力客《璧内部裂玟主要是由于庄力客器权相•本身内部含有杂廣或由子銲接过程中在角烀缝部住内部产生过战力，使得该部位的姑构性麻变差.#崎压》机的振动 作用于该部往使其户生疲劳裂纹•庄力容g 外表》裂纹主要发生在•压力容8扇焊地攻力最为集中或终接缺格的部#_良面• ft 承 为#小裂缝，在肩期应力的不断作月下微小裂蚊会不•白内部^展，最终发 展成为裂缝导致*说事故的发生.压力客》内表面裂蚊与外表面裂蚊典银，逋常力料角焊财力:M r 集中或 雎的部往表面•在升部肩期应力的作霣下会不断故展，导致液鶸事故的发生.表1压力容器的裂纹形式及成因2.2角焊缝裂纹形成原因的分析压力容器角焊缝产生裂纹的原因主要有容器自身结构以及外部工作环境两方面的因 素，具体成因及分析见表2'扇评域H it結构因素由于;&力容s 的工作需要_的方式与；减接在一j *s ,奴通餅接的i A 将*力#定下来■达榉就会在压力容8表面形成角焊缝眺由于將 it 构角度的问®，使得角ff 缝部位其有根》的应力集中现象即在收到相M 的外力作角 下，角銲松力集中鄉牌产生*4应力秘大于其>6的正常部位.座被*M fe -定的糾下i 作，外部i 作絲对于压力容S 的獅J l i 要的•賞先， 由电动机明动的压續权产生的庄力并不是平德的，压•灼话纛的往复皇我运动以;a * 栊构仵之阆的接)e 摩擦会导致压《机的椽动；其次作为动力进«电动机在工作的过® 中间样会产生振动.其他因素影吻称«#能的因索还&松工作5»皮、工作庄力等，》皮的变^1^响金属材科 的金相，造成其力学性能的改It ;在庄力客》的工作过程中，容器内部的压力垅动会 导致作角于#8壁上的月期疰力的产生，对于A 力容》的蛣构性成一史影响.表2角焊缝裂纹形成原因的分析3裂纹检测方案的研究逝对压力容器角焊麵财成因分析，对压力容器角焊缝有了非常明确的认识，下 面将根据之前的分欄定出额的麵魏3.1检测方案的制定现有压力容器角焊缝裂纹检测主要有渗透检测法、磁粉检测法、X 射线检测法、超声 波检测法等检测方法，但各类检测方法都存在各自的缺点，要么操作受限，要么对人体危 害大。
压力容器及管道常见裂纹问题分析
压力容器及管道常见裂纹问题分析摘要：压力容器和压力管道是工业生产中非常重要的设备，它们承受着高压和高温的工作环境，一旦发生事故，就会造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，预防压力容器和管道的裂纹问题至关重要。
在设备的设计和制造过程中，应该严格按照相关标准和规范进行，确保设备的质量和可靠性。
在设备的使用过程中，应该定期进行检查和维护，及时发现和处理裂纹等问题。
对于高风险的设备，应该采用无损检测技术，对设备进行全面的检测和评估，及时发现和处理裂纹等问题。
对于已经发现的裂纹问题，应该采取及时有效的措施进行修复和加固，确保设备的正常运行。
总之，预防压力容器和压力管道裂纹问题是非常重要，需要从设计、制造、使用、检测等多个方面进行全面的控制和管理。
只有这样，才能确保设备和管道的安全可靠，保障生产和人员的安全。
关键词：压力容器；管道常见；裂纹问题1裂纹类型1.1疲劳裂纹压力容器和压力管道是工业生产中常用的装置，经常承受高压和高温的工作环境。
由于长期的高压、高温交变载荷的作用，容器和管道容易出现疲劳裂纹。
疲劳裂纹是指由于长期的交变载荷作用，导致材料内部出现的裂纹。
当这些裂纹扩展到一定程度时，容器或管道可能会失效，导致严重的事故。
疲劳裂纹的产生是一个逐渐的过程，通常需要经过多次载荷循环才能发现。
当载荷作用达到一定程度时，裂纹会逐渐扩大，最终导致设备或管道失效。
出现疲劳裂纹的主要表现为以下现象。
（1）外观表面出现裂纹。
在容器或管道表面上可以看到明显的裂纹，这些裂纹通常是由于长期的交变载荷作用导致的；（2）异常声响。
当容器或管道中出现裂纹时，可能会伴随着异常的声响，如噪声、响声等；（3）漏气或漏液。
当容器或管道中出现裂纹时，可能会导致气体或液体泄漏，这是一种比较明显的表现；（4）压力下降。
当容器或管道中出现裂纹时，可能会导致压力下降，这是因为裂纹导致容器或管道的强度降低；（5）温度异常。
当容器或管道中出现裂纹时，可能会导致温度异常升高或降低，这是因为裂纹导致容器或管道的热传递性能发生变化。
关于压力容器压力管道形成裂纹的问题分析
关于压力容器压力管道形成裂纹的问题分析摘要：压力容器压力管道对生产的效率有着直接的影响，所以需要工作人员对其进行全面控制，但是压力容器压力管道经常会出现裂缝的问题，从而为了系统的持续运行埋下了安全隐患，对压力容器压力管道进行全面检查，并加强管理工作，可以有效解决裂缝问题。
本文就对压力容器压力管道形成裂缝的问题和解决措施进行深入探讨。
关键词：压力容器；压力管道；裂缝；问题锅炉压力容器压力管道长期处于高温、高压运行环境。
如果设备存在裂纹，将会增加设备爆炸的概率，不仅会给企业造成严重的经济损失，还会威胁工作人员的生命安全。
因此，为了保证企业生产能够安全、稳定运行，企业管理人员和操作人员需要充分认识到锅炉压力容器压力管道裂纹检测工作的重要性，分析锅炉压力容器压力管道常见的裂纹问题，采取科学、有效的措施进行处理，尽可能降低锅炉压力容器压力管道出现裂纹的概率。
1、管道检验内容与方法分析1.1内部与外部检查在锅炉外部检查期间，管理人员需根据锅炉运行状态、制作状况、外观尺寸、保护装置等设备的使用状况分析锅炉可能潜在的操作风险，并着重对集装箱等部位的管道进行检查，确保管线环境干净整洁且无明显裂纹，才能准许锅炉系统继续使用。
外部检查可每年检查一次，以便得知锅炉运行的大致情况。
在锅炉内部检查期间，管理人需停止锅炉运行，借由无损检测等技术对锅炉内部环境、管道连接等数据进行采集，以便识别潜在风险同时拟定确切的检修方案。
内部检查可每两年检查一次，或当锅炉出现特殊情况时，也同样需要采取锅炉内部检查措施。
1.2锅炉水压试验通过水体作为试验介质，以规定水压注入锅炉管道内部，以便审核管道水密性与气密性，及时找寻出裂纹等问题部位与隐患。
此类检测措施通常六年一次，若存在漏水问题时，则锅炉在彻底修理完善前，不得再次使用。
1.3管道检验操作要求在锅炉压力管道检测过程中，管理人员需审核检测人员是否具备无损检测的资质，并根据检测方式分析是否会对压力容器造成影响。
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Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析
小编希望Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析这篇文章对您有所帮助，如有必要请您下载收藏以便备查，接下来我们继续阅读。
前言
某燃气公司有100m3液化石油气贮罐15台，1996年6月投入运行，1997年7月首次开罐检验，发现有2台贮罐的温度计接管角焊缝出现裂纹；2003年5月第二次开罐检验，同样又发现另2台的温度计接管角焊缝、1台人孔角焊缝出现裂纹。
本文以其中一处温度计接管角焊缝裂纹为例，分析裂纹产生原因及处理办法。
1贮罐技术特性
内径：Φ3000mm
壁厚：封头22mm，筒体20mm
主体材质：16MnR
设计压力：1.8MPa
设计温度：-19℃～+50℃
介质：液化石油气
容器类别：Ⅲ类
2缺陷情况
温度计接管位于贮罐封头中下部，接管规格为Φ32mm×3.5mm，材料为
20#无缝钢管。
对其罐内表面角焊缝做磁粉探伤检查时发现磁痕显示，用砂轮打磨，发现裂纹，长度沿周向扩展，最长62mm，磨深至6mm时出现空洞，证实为未焊透，而且是整圈未焊透，最深14mm。
在锅炉压力容器检验中，我们经常看到接管角焊缝出现裂纹、泄漏而必须补焊的现象。
3原因分析
《压力容器安全技术监察规程》第54条规定，钢制压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头设计有下列情况之一的，应采用全焊透型式：1.介质为易燃或毒性为极度危害和高度危害的压力容器；；3.第三类压力容器；。
液化石油气贮罐是贮存易燃介质的类压力容器，因此接管与壳体的连接角焊缝应采用全焊透型式。
审查设计图纸亦标明为全焊透结构。
但是在实际生产中，制造厂往往只对筒体的对接焊缝严格把关(因为需要做射线探伤或超声波探伤检查)，而对那些接管角焊缝却重视不够，没有按图施工，应该开坡口焊接而没有开坡口，错误地认为只需将角焊缝填满，试压时不漏就万事大吉了，反正角焊缝没有要求做无损探伤检查。
所以，接管角焊缝存在未焊透、夹渣等缺陷是很普遍的现象。
可以肯定，容器焊接完成后已经对角焊缝做过磁粉探伤或渗透探伤检查没有发现裂纹。
但是，在随后的热处理、水压试验以及投入使用后介质的不断充装过程中，由于交变应力的作用，未焊缝、夹渣缺陷作为裂纹源，首先在其尖端产生微裂纹，
并随着交变应力循环次数增长，微裂纹会不断地扩展，最后形成可探测到的表面裂纹。
4缺陷处理
4.1角焊缝未焊透也将影响到在用压力容器的安全状况等级评定，因为它是事故的隐患，它的危害性也很大。
《在用压力容器检验规程》第30条按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可定为3级，否则定为4级或5级。
所以，检查发现裂纹的接管角焊缝必须返修合格。
4.2可参照如下方案返修
用碳弧气刨或砂轮打磨方法清除裂纹，清根、开坡口，按下面的工艺焊接：
焊前预热到100℃～150℃；
焊条选用E5015或E4315，Φ3.2mm，焊接电流90～120A，电压22～26V；
焊后立即用石棉包裹缓冷；
焊角尺寸按图纸要求或GB150-98附录J图J3、J4；
外观检查合格后再作磁粉探伤或渗透探伤；
水压试验合格后投用。
5结束语
5.1接管角焊缝出现裂纹主要是存在未焊透、夹渣等缺陷；
5.2类压力容器接管与壳体之间的焊接接头必须采用全焊透型式；
5.3应加强压力容器接管角焊缝制造、焊接过程的检查及记录，从源头抓起，杜绝隐患。
小编寄语：我们每个人的生命只有一次，所以都要珍惜生命，不能拿生命开玩笑，一定要随时随地都要安全意识。
只有将安全牢牢的记在心中，平安才会伴随我们渡过美好的一生。