焊缝裂纹修补方案
裂缝修补方案
裂缝修补方案
目录：
1. 修复裂缝的重要性
1.1 保障建筑结构安全
1.2 防止水气渗透
2. 裂缝修补的方法
2.1 使用填缝剂
2.2 采用收缩补强技术
3. 定期检查维护
3.1 检查建筑结构
3.2 及时修复漏洞
裂缝修补是建筑维护中不可或缺的一环。
裂缝不仅会影响建筑外观美观，更会直接影响建筑结构的稳定和安全性。
因此，及时修补裂缝具有极其重要的意义。
在修补裂缝时，可以选择使用填缝剂进行修复。
填缝剂可根据裂缝不同位置和宽度选择不同种类，确保修复效果更加持久。
另外，也可以采用收缩补强技术，利用特殊材料填充裂缝，达到强化建筑结构的目的。
为了保证裂缝修补效果持久，建议定期检查建筑结构，及时发现裂缝并进行修复。
定期检查可以有效预防裂缝的产生，维护建筑结构的完整性。
总之，裂缝修补不仅仅是简单的外观修饰，更是对建筑结构安全的保障。
只有及时修复裂缝，保持建筑结构完好，才能确保建筑的长久使用和安全。
焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法
焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法一、概述在工业生产中，焊接是一种常见的连接方法，它在机械制造、建筑工程、航空航天等领域都有广泛的应用。
然而，在焊接过程中，随之而来的焊接缺陷也是一个不容忽视的问题。
其中，焊缝横向裂纹是一种常见的缺陷，它不仅会影响焊接质量，还可能引发安全事故。
了解焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法具有重要的意义。
二、焊缝横向裂纹的原因1. 焊接材料的选择不当在进行焊接时，选用的焊接材料可能会对焊接质量产生重要影响。
如果选择的焊接材料强度不足或者与母材的化学成分不匹配，就会导致焊接过程中出现应力集中，从而容易产生横向裂纹。
2. 焊接工艺参数不合理焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素之一。
如果焊接电流、电压、速度等参数设置不合理，就会造成焊接过程中的温度分布不均匀，从而引起焊缝横向裂纹的产生。
3. 材料表面不洁净焊接前需要对要焊接的材料表面进行清洁处理，以保证焊接质量。
如果没有进行彻底的清洁处理，就会导致焊接材料表面附着有杂质，这些杂质会影响焊接的质量，增加裂纹的产生可能性。
4. 焊接残余应力在焊接过程中，由于温度的变化和热量的不均匀分布，容易产生残余应力。
这些残余应力会导致焊接部位的局部变形，最终导致焊缝横向裂纹的产生。
5. 设计缺陷在一些情况下，焊接工件的设计本身存在缺陷，比如焊缝的设计不合理、板材的厚度悬殊等，都会增加焊缝横向裂纹的发生。
三、焊缝横向裂纹的解决方法1. 优化焊接材料的选择在进行焊接前，需对焊接材料进行严格的选择，确保其与母材的化学成分匹配，且具有足够的强度。
对于使用对焊材料的情况，需要对搭铁焊接材和母材的化学成分及性能进行检测。
2. 合理设置焊接工艺参数合理设置焊接工艺参数是避免焊缝横向裂纹产生的重要手段。
在进行焊接前，需要根据具体的情况合理地设置焊接电流、电压、速度等参数，确保温度的均匀分布和焊接的质量。
3. 加强材料表面清洁处理在进行焊接前，需要对焊接材料表面进行严格的清洁处理。
厚板焊缝返修方案
一、常见缺陷原因分析 (1)二、返修及修补程序 (3)三、焊缝返修方法 (3)四、焊缝质量控制措施 (4)焊接是安装工程中一项比较重要的工序，焊接接头的存在会直接危及整个结构的质量及安全运行。
因此，将焊接接头缺陷尽量控制在规范允许范围内是每个焊接操作人员及工程管理人员应尽的责任。
一、常见缺陷原因分析常见的焊接接头缺陷主要有咬边、焊瘤、凹坑、夹渣、根部未焊透、未熔合和裂纹及裂缝等。
1、外观缺陷（1）咬边咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
咬边最大的危害是损伤了母材，使母材有效截面减小，也会引起应力集中。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
（2）焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤主要是由于焊接电流过大或焊接速度过慢引起的，它的危害是焊瘤处易应力集中且影响整个焊缝的外观质量。
（3）凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑）仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
（4）未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
焊条过细，运条不当等会导致未焊满。
（5）其他表面缺陷：①成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。
有焊缝超高，表面不光滑，以及焊缝过宽，焊缝向母材过渡不圆滑等。
②错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置，它既可视作焊缝表面缺陷，又可视作装配成形缺陷。
③塌陷单面焊时由于输入热量过大，熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落，成形后焊缝背面突起，正面下塌。
④表面气孔及弧坑缩孔。
修复铸铁裂纹的所有方法
修复铸铁裂纹的所有方法铸铁裂纹的修复在许多工业应用中均为非常重要的一环，这也是一项非常复杂而技术性强的工作。
它不仅能够使铸件外观得到改善，而且还可以延长铸件的使用寿命，增加其强度和性能。
因此，修复铸铁裂纹的所有方法值得我们来探讨。
首先，让我们了解一下热修复。
通常情况下，热修复指在铸铁表面上进行焊接操作以彻底修复裂纹，并确保其表面平整、美观和无缺陷。
焊缝处可以使用铜粉、铝粉或者小晶粒铁等熔剂材料来对该部位进行填充，然后由起飞机等特殊设备将物料进行热熔态填充；最后，使用喷涂技术使其完成修复。
其次，我们可以尝试使用焊缝补强的方式来修复裂纹。
这种方法的基本原理就是在不改变铸铁表面外形的情况下，通过焊接弊航或者小晶粒铁来补强破裂处。
常见的焊接该等材料有：填充焊、钎焊、溅射焊、超声波焊等。
这种方法在处理小裂纹时尤其有效。
第三，可以扩大铸铁模具或者模板的孔径，来修复裂纹。
这种方法的基本思路是通过扩大模具的孔径，将裂纹部位的材料平均分布，从而彻底填平裂纹并使之不至于在运动时被撞击或拉伸损坏，以此达到修补裂纹的目的。
此外，如果裂纹太多或太深，也可以使用塑性变形的方式来将这些裂纹补平。
最后，也可以使用无损检测技术来检测铸铁表面是否存在裂纹，以便及时发现并进行修补。
无损检测技术主要有：磁粉检测、超声检测、核磁共振检测、X射线检测等。
通过这些检测技术，可以更准确地定位到不同表面的裂纹，并做出更加有效的修补方案。
总而言之，修复铸铁裂纹的所有方法有许多，包括热修复、焊缝补强、扩大模具孔径和无损检测等方法，它们都能够有效地修复铸铁表面上的裂纹。
对于每种方法，我们都需要更深入地去研究和未来使用，以更好地修复和保养铸铁件。
焊缝不合格处理方案
焊缝不合格处理方案焊接是目前广泛应用于工程领域的一种连接方法，焊接的质量关系到整个工程的安全和可靠性。
焊接质量的好坏，不仅是焊接工艺、焊接材料等因素的综合表现，也与焊缝的合格率密切相关。
如果出现焊缝不合格，那么需要对其进行及时的处理，下面是焊缝不合格处理方案。
一、焊缝不合格原因焊缝不合格是指焊接过程中出现缺陷或者焊接后经检验发现不符合焊接规范的要求，这种情况的产生是由于以下原因所导致的。
1. 材料不符合要求：焊接材料中含有太多杂质或者在存储和使用过程中遭受过度污染，或者材料选择错误。
2. 焊接操作不当：焊接过程中操作人员的技术水平不高或者操作流程不正确，都会导致焊缝出现明显的不合格问题。
3. 环境条件不良：焊接现场环境条件不良，如温度过高、清洁度不够、气体稀薄、空气湿度过大等，都会影响焊缝的质量。
4. 设备故障：焊接设备的故障会导致电流电压不稳定，从而影响焊接中的主要参数，导致焊缝质量下降。
二、焊缝不合格处理方案1. 重新焊接如果出现焊缝不合格的情况，首先需要评估是否需要重新焊接。
如果焊接缺陷严重，无法通过修补来解决，那么只能重新进行焊接。
在重新焊接之前，需要找出焊缝质量不合格的原因，因为这些问题可能影响重新焊接的质量。
需要注意的是，在进行重新焊接时要对操作流程、环境等方面进行全面的评估，并做好技术准备，确保重新焊接的质量。
2. 修补焊对于焊缝不合格问题较小或者可以进行修补的情况，可以采取修补焊的方案。
修补焊需要根据焊缝的不合格情况选择不同的修补方案，最好是在有经验的操作员的指导下进行。
要注意的是，修补焊不能仅仅注重将焊缝缺陷弥补，还需要考虑焊接质量，例如焊接强度、耐腐蚀性等，保证焊接后的结果符合规定的标准。
3. 扔弃焊缝部件如果焊缝不合格且焊接部件的功能不能得到满足或者很难被修复，那么最简单的方式就是将它扔弃掉。
这种情况通常出现在焊接材料严重受损、损坏或者已经缺失的部位，只有姑且妥协才是最为明智的取舍。
电渣压力焊不合格处理方案
电渣压力焊不合格处理方案电渣压力焊是一种常用的焊接方法，它通过在焊接部位施加压力和电流热能交联金属材料，以实现焊接的目的。
然而，在实际应用中，有时候电渣压力焊可能会出现不合格的情况。
那么，当电渣压力焊出现不合格时，我们应该采取哪些处理方案呢？本文将针对这一问题进行探讨。
一、电渣压力焊不合格的可能情况及原因分析在进行电渣压力焊时，主要有以下几种不合格情况：1.焊缝不完整：焊缝出现裂纹、孔洞、夹渣等情况，焊缝的连续性和完整性受到了影响。
2.焊接强度不达标：焊接接头的强度未能满足设计要求，存在焊缝脆化、减弱等问题。
3.气孔和夹杂物：焊接过程中引入的气体和杂质未能得到有效控制，导致焊接部位出现气孔和夹杂物，影响焊接质量。
对于以上的不合格情况，其原因主要有：焊接工艺参数的设置不当、焊件表面污染、电极材料选择不当、操作不规范等。
二、电渣压力焊不合格的处理方案1.及时检测：在焊接完成后，应进行全面的焊缝检测，包括可视检查、探伤、X射线检测等，以确保发现不合格问题。
2.返修或重新焊接：针对不合格的焊缝，可以采取返修或重新焊接的方式来解决。
返修时，应根据具体情况对焊缝进行修补处理，确保其满足标准要求。
3.参数优化：对于焊接工艺参数的设置不当所导致的焊接不合格，应及时调整参数，优化焊接工艺，以提高焊接质量。
4.表面处理：若焊件表面污染导致不合格情况，可以进行表面清洁处理，以确保焊接区域的清洁度。
5.材料选择：在进行电渣压力焊时，应选用适合的电极材料，以减少因电极选择不当而导致的焊接不合格问题。
6.操作规范：加强操作规范，确保焊接过程的操作正确无误，避免因操作不规范导致的焊接不合格。
以上是针对电渣压力焊不合格的处理方案，当然，具体处理方案需要根据具体情况来确定。
对于不同的焊接不合格情况，可能需要采取不同的处理措施，以确保焊接质量。
总之，电渣压力焊在实际应用中不可避免地会出现不合格的情况，但通过合适的处理方案，我们可以有效解决这些问题，提高焊接质量，确保焊接的安全可靠性。
焊缝返修方案
黄河特大桥钢管拱焊接返修方案编制：审核：批准：日期：目录一、编制目的 (1)二、焊缝返修质量控制流程 (2)三、焊缝要求 (1)四、焊缝返修的一般规定 (2)五、焊缝返修的措施 (4)六、返修记录保管 (8)七、安全注意事项 (8)附：焊缝无损检测清册 (8)一、编制目的黄河特大桥焊接施工中为明确焊缝修磨和返修以及超标缺陷的修补方法制定本方案以满足施工要求。
二、焊缝要求所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。
焊缝外观质量要求应符合下表的规定。
三、焊缝返修质量控制流程焊缝经外观检测或无损检测不合格，应进行焊缝返修。
焊接完成→焊缝质量外观检查（报检）→焊缝无损检测（自检、报检）→发现不合格焊缝→标记焊缝缺陷位置和深度→焊缝清理至缺陷深度（报检）→观察缺陷→分析原因→清除缺陷（报检）→采取相应措施（报检）→进行返修（做好返修记录、报检）→焊缝检测合格后→第三方焊缝无损检测四、焊缝返修的工艺要求1、对焊脚尺寸、焊波或余高等超出表1的上限值的焊缝进行砂轮修磨。
2、对焊缝不超差的咬边（小于1mm）应进行砂轮机修磨，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，应进行补焊。
3、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
缺陷为裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及两端各50mm长的焊缝或母材长度。
4、清除缺陷时应将刨槽四个侧面加工成角度大于10度的坡口，并修正表面，磨除气刨渗碳层。
5、焊补时，应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层接口应错开，焊缝长度不小于100mm；当焊缝长度大于500mm时，采用分段退焊法。
6、返修部位应连续焊成，如中途停止焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。
7、焊接修补预热温度要比相同条件下正常焊接温度高，按本工程要求，即应达到100度～140度。
8、焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接。
焊缝不合格处理方案
焊缝不合格处理方案焊接是金属加工领域中非常重要的工艺，不同类型、不同性质的金属制品都需要进行焊接。
焊接完成后，需要进行检验，以确保焊缝的质量符合标准和要求。
然而，在实际焊接过程中，由于各种原因（如未经充分准备、焊接参数不正确等），可能会导致焊缝不符合标准要求，这就需要针对不合格的焊缝进行处理。
一、焊缝不符合标准要求的分类1. 尺寸方面的不合格：即焊缝长度、宽度、深度等超出标准规定的范围，或者间隙过大过小、错位等导致的不合格。
2. 机械性能方面的不合格：即焊缝的强度、韧性等不符合标准要求，或者因为裂纹、孔洞等缺陷导致的不合格。
3. 外观方面的不合格：即焊缝表面有裂纹、气孔、夹渣、烧孔等缺陷，或者色泽、光泽度不符合标准要求，以及焊接变形等问题导致的不合格。
二、焊缝不合格处理方案针对不合格的焊缝，我们可以采用以下的处理方案：1. 尺寸方面的不合格（1）超出标准规定范围的不合格：如果焊缝长度、宽度、深度等尺寸超过了标准规定的范围，可以采用以下处理方案：①如果超出的尺寸不大，可以采用打磨和抛光的方法进行修整。
②如果超出的尺寸较大，可以采用切割或刨削的方式进行切割或者刨削，重新焊接。
（2）间隙过大过小、错位等导致的不合格：如果焊缝间隙过大过小、错位等导致的不合格，可以采用以下处理方法：①充分准备焊接前的工作，合理校准工作仪器，监控焊接过程的参数，避免再次出现这样的问题。
②如果已经焊接完成，可以采用填充焊材的方法修补或者重新焊接。
2. 机械性能方面的不合格（1）焊缝的强度、韧性等不符合标准要求：如果焊缝的强度、韧性等不符合标准要求，可以采用以下处理方案：①更换焊接材料，采用符合标准要求的材料重新进行焊接。
②通过改变焊接参数，例如增大电流、延长焊接时间等，提高焊缝的强度和韧性。
③采用其他补救措施，例如加强支撑、采用更加牢固的焊接方法等，以增强焊缝的强度和韧性。
（2）缺陷导致的不合格：如果焊缝中存在裂纹、孔洞等缺陷，可以采用以下处理方案：①使用非破坏性检测方法寻找缺陷位置，然后使用手动、自动焊接等方法进行修复。
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项 厚度 坡口名称
次 δ（mm）
坡口形式
带钝边 1 50-160 双 U 形
坡口
坡口角 度
β°
(5-12)
坡口尺寸
间隙 b 钝边 p 半径Ｒ （mm） （mm） （mm)
说明
0-2.5
6-10
6-10
β=β1,只标出 β 值,允许采用角度不对 称,高度不对称,角度高 度都不对称的双"Y"坡 口
4.2.2、渗透检测：打磨直至缺陷全部消除。符合 JB/T4730-2005Ⅰ级合格。
的背面，首先在预热区一侧使用氧气-乙Байду номын сангаас气焊预热，要求位置必须准确。预
热温度为 125-140℃。层间温度亦控制在 100～150℃范围内。焊接预热时，预
热范围以焊补部位为中心，在半径为 150mm 的范围内，并取较高的预热温度。
4.2.3.4、根据合格的焊接工艺评定制定焊接工艺卡，严格按工艺卡规定的焊
从事无损检测的人员，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测技 术等级证书，Ⅰ级无损检测人员可在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下，进行相应无损 检测操作、记录检测数据、整理检测资料。Ⅱ级和Ⅲ级人员方可评定检测结果 和签发检验报告。 4.2.5、局部热处理
局部热处理时，加热器应严格布置在焊缝及近缝区，并敷盖保温材料进行 保温。加热宽度应为板厚的 6 倍，焊缝每侧的保温宽度应大于板厚的 10 倍。 加热区布置一定量的热电偶，并采用自动控温设备控制升温、保温和降温过程 及温度的显示和记录，同时打印出工艺曲线，并通过温度显示，随时调节各组 加热器的功率，达到温度均匀。
4.2.3、缺陷修补
4.2.3.1、参与修复施焊的焊工必须持有国家技术质量监督部门颁发的焊工合
格证，在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。施焊者将其钢印刻在焊道
两侧。
4.2.3.2、施焊前应将磨槽表面和两侧至少 20mm 范围内的油污、铁锈水分及其
他有害杂质清除干净。
4.2.3.3、焊接前必须进行预热，并设专人负责管理，焊件的预热是在焊接侧
接工艺参数进行焊接。工艺记录员要及时准确的测量记录焊接工艺参数，使所
有实际焊接参数符合工艺文件之规定。修补的焊层必须在两层以上，严格控制
焊接线能量，且不应在其下限值附近焊接短焊道，接近上限时不得多层连续焊
接。焊接时采用短弧焊，不宜摆动。
4.2.3.5、焊补长度应大于 50mm。焊缝同一部位的焊补次数不超过两次，如超
焊后热处理温度按设计要求，如果设计图样未提出要求时(车间无图纸， 无法查找)，查标准 JB/T4709-2000 规定 16Mn 的恒温为 600～640℃，选择恒温
过两次必须提出返修技术措施，经公司技术总负责人批准后，方可进行。 4.2.3.6、焊接修补后，使用气焊立即进行后热消氢处理，后热温度为 200～ 230℃，并用保温棉覆盖修补部位内外两侧，保温时间 0.5 小时。 4.2.3.7、同一部位的返修次数不得超过两次，如超过两次，必须编制超次返 修方案及措施，焊补前应经公司技术总负责人批准。焊补次数、部位和焊补情 况应记入容器质量证明书。焊缝返修时，焊缝的内外侧各做为一个返修部位。 4.2.4、探伤检测：焊接完成后应将焊缝及边缘打磨光滑，余高为 0～3.0mm。 经外观检查、100%PT 检测符合 JB/T4730-2005Ⅰ级合格，100%RT 探伤检测符合 JB/T4730-2005Ⅱ级合格，才能确认焊缝返修合格。焊接修补的部位、次数和 检测结果应作记录。
介质
铝矿 浆、碱
液
压力 (Mpa) 操作： 设计：5.2
温度 (℃)
操作： 设计：260
规格
重量（kg）
材质
容积 (m3)
Φ4000
主体材质 16Mn
103923
100
(δ=62mm)
三、漏点
拆除保温层，寻找漏点，通过测量本体厚度及无损探伤的方法，确定漏点，以
便补焊。
四、检修内容
4.1、检修前准备工作
4.1.1、设备内介质彻底排空，置换合格后加盲板隔离。
4.1.2、备好有限空间作业的安全防护用具；
4.1.3、提前接好临时电源；
4.1.4、准备好碳弧气刨、打磨工具；
4.1.5、上下人孔安装风机低吹高吸；
4.1.6、准备好图纸、技术方案，必要的施工方案。
4.1.7、联系电气停相关设备。
4.2、缺陷处理程序：缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机）——渗透检测（直 至缺陷消除）——缺陷修补——射线检测——局部热处理——水压试验。 4.2.1、缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机两种方式结合）： 4.2.1.1 焊缝表面的气孔、夹渣及焊瘤等缺陷，应本着焊缝打磨后不低于母材 的原则，用砂轮磨掉缺陷。如磨除缺陷后，焊缝低于母材，需要进行焊补，焊 补工艺与正式焊缝焊接时相同。焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平缓或加 工成具有 1:3 及以下坡度的斜坡。 4.2.1.2、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平缓或加工 成具有 1:3 及以下坡度的斜坡，打磨深度不得超过 0.5mm，且磨除后容器的实 际厚度不得小于设计厚度。当不符合要求时应进行焊接修补。焊缝两侧的咬边 和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便 于焊接的凹槽在进行焊接，焊补长度不得小于 50mm。 4.2.1.3、焊缝内部缺陷的修复：1、要认真核对超标缺陷的性质、长度、位置 是否与容器上要返修的位置相符，防止因位置不准而造成不必要的返修。返修 部位要在容器内外侧划出明显的标记。2、采用碳弧气刨清除缺陷，在气刨过 程中要注意观察缺陷是否刨掉。如发现缺陷已经刨掉，应停止气刨。如没有发 现缺陷，可继续气刨，但深度不得超过 2/3 容器板厚度。如超过板厚 2/3 处仍 有缺陷，则应先在该状况下使用砂轮机打磨，然后在其背面再次清除缺陷，并 重新打磨补焊，气刨工必须了解所刨缺陷的具体情况。4、气刨的深度以刨出 缺陷为准，气刨长度不得小于 50mm，气刨的刨槽两端过渡要平缓，以利于多 层焊接时的端部质量。气刨后经打磨、表面渗透探伤合格后方可焊接。 4.2.1.3、坡口要求：见下图
焊缝裂纹修补方案
一、编制依据
1．TSG-R0004-2009《压力容器安全技术监察规程》
2．GB150-1998《钢制压力容器》
3．JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
4．JB/T4730-2005 压力容器无损检测
二、设备参数
压煮器设备参数（表一）
215#压煮器设 备参数
设备 类型
二类