注塑收缩率的分析
注塑件缩影原因分析
注塑件缩影原因分析
1.成型条件控制不当。
适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。
但保压不能太高，否则会引起凸痕。
如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充分。
2.模具缺陷。
结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷和缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。
对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。
对于壁厚塑件，应优先采用翼式浇口。
3.原料不符合成型要求。
对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。
注塑件成型收缩率
40 1.85 1.3 1.3 1.1 0.9 30-80 1.7-1.9
பைடு நூலகம்
370 195-230 60-80 70-80 60-80 40-60 ca.70
a 注意与流动方向及横向的不同收缩率，制程影响。 b 共聚物
20-30
260-290 240-260
140 60-80 60-80 70-120 70-120 70-120 70-120 40-80 40-80 100-160 >150 20-40 170-190 150-165 160-180 150-170 160-170
1.2-2.0 1.5-2.5 0.3-1.2 0.5-2.2 0.3-1 0.5-2.5 0.5-1.5 0.5-1.5 0.5-1.5 0.7 0.2 0.9 1.2 1.2-2 0.8-1.8 0.5-0.8 0.2
硬质聚氯乙烯 PVC-rigid
PVDF 1.2 聚氟亚乙烯 PTFE 2.12-2.17 聚四氟乙烯 氟化乙烯基丙 FEP 烯共聚物 聚甲基丙烯酸 PMMA 1.18 甲脂（丙烯） 聚氧甲烯（乙 POM 1.42 缩烯） 聚苯撑氧或聚 PPO 1.06 氧化亚苯 1.27 聚苯撑氧-GR PPO-GR CA 1.27-1.3 醋酸纤维素 醋酸-丁酸纤维 CAB 1.17-1.22 素 CP 1.19-1.23 丙酸纤维表素 聚碳酸醋 聚碳酸脂-GR 聚乙烯对苯二 甲酸乙酯 PC PC-GR PET 1.2 1.42 1.37
30-50 1.8 30-50 1.26-1.7 1.7 30-50 1.4 2.4 1.2
250-270 240-260 270-290 260-290 280-310 210-250 210-250 310-390
moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍
标题：深度解析Moldflow变形结果的收缩补偿应用一、引言在注塑成型过程中，塑料制品的尺寸精度受到收缩和变形的影响。
Moldflow是一款常用的注塑成型仿真软件，可以模拟注塑成型过程中的温度场、应力场、流动场等，并输出变形结果。
在实际生产中，我们需要根据Moldflow的变形结果进行收缩补偿，以确保最终制品可以满足设计要求。
二、收缩补偿的基本原理收缩是塑料制品在冷却过程中由于温度下降而导致的体积减小。
而Moldflow中的变形结果包含了模拟的收缩情况。
在进行收缩补偿时，我们需要根据Moldflow的变形结果，通过修正模具尺寸或调整工艺参数来补偿收缩引起的尺寸变化，以达到设计要求的尺寸精度。
三、Moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍1. 分析变形结果在收缩补偿之前，首先需要对Moldflow的变形结果进行深入分析。
我们需要关注零件的变形情况、收缩率分布、收缩方向等信息，这些信息将为收缩补偿提供重要参考。
2. 基于收缩率的修正根据Moldflow输出的收缩率分布图，我们可以对模具尺寸进行相应的修正。
通常情况下，收缩率高的区域需要进行放大修正，而收缩率低的区域需要进行缩小修正，以使最终零件的尺寸达到设计要求。
3. 调整模具温度和压力除了修正模具尺寸外，我们还可以通过调整模具的温度和压力来进行收缩补偿。
通过控制温度和压力的分布，可以在一定程度上改变塑料的收缩性能，从而达到理想的尺寸精度。
4. 实际应用场景在实际生产中，Moldflow的变形结果和收缩补偿方案需要与工艺技术、模具设计等因素相结合，才能真正实现尺寸精度的控制。
我们需要在收缩补偿过程中，充分考虑工艺条件、材料特性和模具结构等因素，以确保最终零件的尺寸精度和质量稳定。
四、总结与展望通过深入理解Moldflow的变形结果和收缩补偿原理，以及灵活运用收缩补偿的方法，我们可以更好地控制塑料制品的尺寸精度，提高生产效率和产品质量。
未来，随着模拟仿真技术的不断发展，我们可以预见收缩补偿方法将会更加智能化和精细化，为塑料制品制造带来更大的便利和效益。
ABS注塑成型收缩率的几点关系
来源于：注塑塑料网/ABS注塑成型收缩率的几点关系塑料收缩率直接关系到制品的形状和尺寸精度。
塑料制品特性、模具设计、工艺条件控制等影响成型收缩率和后收缩的各因素，对注塑制品及其稳定性影响极大［门。
目前模具尺寸的设计通常运用公差带或平均收缩率的方法计算，模具在试模后，根据试制出的制品尺寸来修正模具，然而一些高硬度。
低粗糙度模具的表面尺寸修正起来相当困难，且费工费时，有时甚至无法修正，造成巨大的损失。
所以，要得到所需尺寸的精密注塑件，同时又能尽量减少对模具的修正，就需要充分了解成型收缩率随工艺条件的变化规律，预先精确测定成型收缩率。
（丙烯膨丁二惭苯乙烯）三元共聚物（ABS）塑料综合了丙烯睛的耐化学药品性、耐油性、刚度和硬度，丁二烯的韧性和耐寒性及苯乙烯的电性能，被广泛应用于汽车、电器仪表和机械工业中，是目前通用工程塑料中应用最广泛的品种之一［z］。
国外对塑料成型收缩率的研究开始得较早，且取得了比较丰富的研究成果「3－7］，国内专门从事塑料成型收缩率研究的并不多［8－11］。
因此，笔者采用xsrn n oss－so标准测定了＾ss塑料在不同工艺条件下注射模塑的成型收缩率，得出了ABS塑料的成型收缩率随工艺条件的变化规律，为制订合理的工艺条件进行正确的工艺控制和模具设计从而生产出合格尺寸的制品提供了重要依据。
一、实验部分（一）主要原材料ABS：IH－100，上海高桥石化公司。
（二）主要设备干燥料斗：FNH－A型，日本日永化工株式会社；模温调节机：NT－55型，日本日永化工株式会社；注塑机：PS40SESASE型，日本日精树脂l业株式会社；模具：按ASTM D 955－89制造，长条模、圆片模，自制。
（三）测试方法试样分别为长条门27．045 mm x 10•000 mm X3．200 mm）和圆片（o101．975 mm）。
测试时运用带百分表的靠模，精度为0．of mm，测试长条形试样在平行于流动方向及圆片形试样在平行和垂直于流动方向上的尺寸变化。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
如何控制注塑产品收缩率
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。
但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。
对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。
但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。
在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。
但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。
但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。
但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。
在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。
用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。
注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s。
注塑塑料收缩率
注塑塑料收缩率
注塑塑料收缩率是指经注塑成型后塑料制件尺寸缩小的比例。
由于塑料在熔融状态下注入模具，冷却后变硬，塑料分子会紧密排列，导致尺寸缩小。
收缩率受到塑料种类、注塑条件以及制件结构等因素的影响。
不同种类的塑料具有不同的收缩率。
一般而言，普通的注塑塑料收缩率约为0.3-2%，但也有部分特殊塑料收缩率可达到3-5%。
收缩率可以通过试验或者参考塑料生产手册获得。
在设计注塑模具和制定成型工艺时，必须考虑塑料的收缩率。
设计模具时通常会加大制件的尺寸，以考虑到收缩率，以达到最终所需尺寸。
塑胶件缩水的原因及改善的方法
塑胶件缩水的原因及改善的方法
1.材料因子：塑胶材料的收缩率、热变形温度和熔融温度会影响缩水
的程度。
2.注塑工艺因子：如注射温度、注射压力、注射速度和模具温度等参
数的设置不合理，会导致过热或过冷，进而引起缩水。
3.模具设计因子：模具的工艺设计不合理，如射嘴冷却不均匀、壁厚
不均匀、出线方向不合理等，都会导致缩水。
为了改善塑胶件的缩水问题，可以采取以下方法：
1.选择合适的塑胶材料：选用热稳定性好、收缩率低的材料，可以降
低缩水的程度。
2.调整注射工艺参数：合理设置注射温度、注射压力和注射速度等参数，减小温度差异和流动速度差异，有利于减少缩水现象。
3.优化模具设计：合理设计模具的型腔结构、冷却系统和出线方向等，使塑胶材料的冷却均匀，减少缩水的可能性。
4.储存与处理：将塑胶件储存在适宜的温度和湿度条件下，避免长时
间接触阳光和高温环境，以防塑胶件因受热再次发生收缩。
5.合理设计产品结构：考虑产品结构设计，避免大面积的平均壁厚的
设计，以减少缩水。
另外，还可以通过使用模流分析软件来模拟注塑过程，验证和优化塑
胶件的工艺参数和模具设计，以实现更好的缩水控制。
此外，加强对塑胶
件的质量检验和控制，以及选择有经验的塑胶制品加工厂商，也能有效降
低塑胶件缩水的发生。
总之，正确选择材料、合理调整注射工艺参数、优化模具设计和合理产品结构设计等措施是改善塑胶件缩水问题的关键。
同时，强化质量控制和使用模流分析软件等也是必要的手段，以提高塑胶件的加工质量和产品性能。
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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件流动性a)热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。
按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
b)各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。
对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。
所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM 较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。
模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。
成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。
结晶性热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。
所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如POM等），无定形料为透明（如PMMA等）。
但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。
在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。
冷却回化时放出热量大，要充分冷却。
熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。
冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。
结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。
所以结晶性料应按要求必须控制模温。
各向异性显著，内应力大。
脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。
结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。
热敏性塑料及易水解塑料热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。
如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。
热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。
因此，模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。
有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性，对此必须预先加热干燥。
应力开裂及熔体破裂有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。
为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗裂性。
并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。
模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。
当一定融熔体流动速率的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂，有损塑件外观及物性。
故在选用熔体流动速率高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注塑速度，提高料温。
热性能及冷却速度各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。
比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注塑机。
热变形温度高塑料的冷却时间可短，脱模早，但脱模后要防止冷却变形。
热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必须充分冷却，要加强模具冷却效果。
热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。
比热大、热传导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型，必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。
各种塑料按其种类特性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。
所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。
当料温使模温升高时应予冷却，以防止塑件脱模后变形，缩短成型周期，降低结晶度。
当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。
对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。
为此模具应设有相应的冷却或加热系统。
吸湿性塑料中因有各种添加剂，使其对水分有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及力学性能不良。
所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时防止再吸湿。
品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度； <2>喷嘴温度低，提高它； <3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度； <4>提高注射速度； <5>提高注射压力； <6>增加注射时间； <7>增加全压时间； <8>模温太低，提高它； <9>制件内应力大，减少内应力； <10>制件有拼缝线，设法减少或消除； <11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。
⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件 1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不适当 4.冷却时间太短 5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计 1.产品的尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不当飞边 1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。
3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法 1.确认锁模力是否足够。
2.确认计量位置是否正确。
3.降低树脂温度和模具温度。
4.检查射出压力是否适当。
5.调整射速。
6.变更保压压力或转换位置。
以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活 PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. 成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失) 模具模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。