有关玻璃钢缠绕容器质量的几个问题
玻璃钢储罐质量控制
玻璃钢储罐质量控制一、引言玻璃钢储罐是一种常用的储存液体或气体的设备，具有耐腐蚀、轻质、高强度等优点。
为了确保玻璃钢储罐的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍玻璃钢储罐的质量控制标准，包括材料选用、制造工艺、检测方法等方面。
二、材料选用1. 树脂：玻璃钢储罐的主要材料是树脂，常用的有环氧树脂、酚醛树脂、酚醇树脂等。
树脂的选择应根据储存介质的性质和工作环境来确定，确保树脂具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
2. 玻璃纤维：玻璃钢储罐中的增强材料是玻璃纤维，常用的有碱性玻璃纤维和中性玻璃纤维。
玻璃纤维应具有一定的强度和刚度，以增加储罐的结构强度。
3. 填料：填料用于增加玻璃钢储罐的抗冲击性能和耐久性。
常用的填料有石英砂、玻璃微珠等。
填料应具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
三、制造工艺1. 原材料准备：根据设计要求，准备好所需的树脂、玻璃纤维和填料。
确保原材料的质量符合相关标准。
2. 模具制作：根据储罐的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具应具有一定的刚度和精度，以确保制造出符合要求的储罐。
3. 配比和混合：按照一定的配比将树脂、玻璃纤维和填料混合均匀，确保混合物的质量稳定。
4. 成型：将混合物倒入模具中，利用真空吸附或手工压实等方式进行成型。
成型过程中应注意控制厚度和均匀性。
5. 固化：根据树脂的固化特性，采取适当的固化方法，如常温固化、热固化等。
固化过程中应控制好时间和温度，确保储罐具有良好的硬度和耐久性。
6. 后处理：对固化后的储罐进行修整、打磨和清洁等处理，以提高外观质量和表面光洁度。
四、质量检测1. 外观检查：对储罐的外观进行检查，包括表面平整度、色泽一致性、无明显缺陷等。
外观检查应符合相关标准。
2. 尺寸检测：测量储罐的尺寸和几何形状，包括直径、高度、壁厚等。
尺寸检测应符合设计要求和相关标准。
3. 强度测试：对储罐进行强度测试，包括静载试验和爆破试验。
静载试验用于检测储罐在正常工作条件下的强度，爆破试验用于检测储罐的极限承载能力。
玻璃钢储罐渗漏原因及控制措施
玻璃钢缠绕贮罐渗漏原因及识别方法前言：玻璃钢缠绕贮罐以其特殊的生产工艺和优良的综合性能在化工、防腐、二次水等行业有着广阔的市场。
由于各种原因，玻璃钢贮罐在使用过程中存在着一定的质量问题，其中最常见的是贮罐渗漏。
本文结合生产实际，根据玻璃钢贮罐的加工程序，就玻璃钢缠绕贮罐渗漏的几个方面原因进行分析讨论，以达到控制和减少渗漏的出现，提高产品质量的目的。
1 原材料的选用玻璃钢缠绕贮罐的选材一定要恰当，选材要坚持质量优先、兼顾价格的原则。
在实际生产中玻璃钢缠绕贮罐的罐壁结构一般为内衬层、强度层和外表层。
由于各层的作用不同，在材料选用上各有不同，内衬层直接与介质接触，其材料选择正确与否，对控制缠绕贮罐的渗漏起着关键作用。
贮存酸性介质通常选用乙烯基树脂，如MFE—1、MFE—2。
贮存碱性介质采用双酚A型树脂，如197#树脂。
要求贮罐耐水则建议采用如189#树脂。
要求贮罐耐碱、耐水采用无碱玻纤，耐酸用中碱玻纤，内衬则采用表面毡、短切毡共同增强，以便提高含胶量，增强抗渗能力。
强度层主要满足贮罐的强度及刚度要求。
选材应充分考虑所选树脂基体必须与缠绕用玻纤有良好的浸润性，以便形成致密的结构层；外表面与外界环境直接接触，按耐老化要求选材。
2 玻璃钢缠绕贮罐的设计玻璃钢缠绕贮罐的设计主要包括：力学结构设计、铺层工艺设计、固化脱模时间合理确定等。
贮罐的力学结构设计应确保贮罐的强度及刚度满足使用要求，使贮罐的变形量在规定的范围内。
设计主要依据是，贮罐结构层所受的应力小于结构层的许用应力，即δ＜[δ]；结构层的应变小于许用应变，即ε<[ε]。
以此二者确定贮罐结构层的缠绕线型和缠绕层数。
力学结构设计十分重要。
若设计不合理，贮罐受力变形导致贮罐局部傲裂纹，结构层受到破坏将直接导致贮罐渗漏。
铺层工艺设计主要根据贮罐力学结构设计确定具体铺层结构和生产实践方案，将力学结构设计的结果工艺化。
玻璃钢制品固化工艺参数十分关键。
固化时间的长短和固化情况将影响产品的质量及其耐渗性能。
玻璃钢储罐质量控制
玻璃钢储罐质量控制一、引言玻璃钢储罐是一种常见的储存液体或气体的设备，具有耐腐蚀、轻质、高强度等优点，广泛应用于化工、石油、食品等行业。
为了确保储罐的质量，保证其安全可靠的使用，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍玻璃钢储罐质量控制的相关要点。
二、材料选择1. 树脂：玻璃钢储罐的主要成分是树脂，常用的树脂有不饱和聚酯树脂、环氧树脂等。
在选择树脂时，应考虑储存介质的性质和温度，以及储罐的使用环境。
树脂的选择应符合相关行业标准，并经过实验验证。
2. 玻璃纤维：玻璃纤维是增强材料，其质量直接影响储罐的强度和耐久性。
应选择质量优良、无损伤的玻璃纤维，并确保其与树脂的充分结合。
三、制造工艺控制1. 原材料检验：在制造玻璃钢储罐之前，应对树脂、玻璃纤维等原材料进行检验，包括外观、物理性能、化学性能等方面的测试。
只有合格的原材料才能使用。
2. 成型工艺：玻璃钢储罐的成型工艺包括手工涂层、模压、自动化生产线等。
无论采用何种工艺，都应确保操作规范，避免空气泡、夹杂物等缺陷的产生。
3. 固化过程：固化是玻璃钢储罐制造过程中的重要环节。
应根据树脂的特性和环境温度，控制固化时间和温度，确保树脂充分固化，避免出现内部缺陷。
四、外观质量控制1. 表面光滑度：玻璃钢储罐的表面应光滑均匀，无明显凹凸和划痕。
可以使用光滑度仪进行检测，确保表面质量符合要求。
2. 颜色一致性：储罐的颜色应一致，不应出现色差。
可以使用色差仪进行检测，确保颜色一致性。
3. 涂层质量：如果储罐有涂层，涂层应均匀附着在储罐表面，无起泡、剥落等现象。
可以使用划格试验和粘度测试等方法进行检测。
五、物理性能控制1. 强度测试：玻璃钢储罐的强度是其最基本的性能之一。
可以使用拉伸试验、弯曲试验等方法，测试储罐的强度是否符合要求。
2. 密封性能：储罐的密封性能直接关系到其储存介质的安全性。
可以进行压力测试、真空测试等方法，检验储罐的密封性能。
3. 耐腐蚀性：玻璃钢储罐应具有良好的耐腐蚀性能。
玻璃钢储罐质量控制
玻璃钢储罐质量控制一、引言玻璃钢储罐是一种广泛应用于化工、石油、食品等行业的储存设备，具有耐腐蚀、轻质高强、易加工等优点。
为了确保玻璃钢储罐的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍玻璃钢储罐质量控制的标准格式文本。
二、材料选用1. 树脂：玻璃钢储罐的主要材料是树脂，常用的树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。
树脂的选择应符合相关标准和规范要求，具有良好的耐腐蚀性能和机械强度。
2. 玻璃纤维：玻璃钢储罐中的增强材料是玻璃纤维，应选择质量优良、无瑕疵的玻璃纤维，以确保储罐的强度和耐久性。
3. 其他辅助材料：包括填料、增稠剂、固化剂等，这些材料的选择应符合相关要求，并保证与树脂和玻璃纤维的兼容性。
三、制造工艺控制1. 模具制备：根据设计要求制备模具，模具应具有良好的表面光洁度和尺寸精度，以确保储罐的外观质量和尺寸精度。
2. 成型工艺：根据设计要求，采用手工涂抹、喷涂、吸塑等成型工艺，确保树脂和玻璃纤维的均匀分布和充分浸润，避免气泡和缺陷的产生。
3. 固化工艺：根据树脂类型和环境条件，选择适当的固化工艺，确保储罐在规定时间内达到设计强度和硬度。
4. 后处理工艺：包括修整、打磨、清洁等工艺，以提高储罐的表面光洁度和外观质量。
四、质量检验1. 外观检验：对成品储罐进行外观检查，包括表面平整度、色泽、无明显划痕、气泡、裂纹等。
2. 尺寸检验：测量储罐的尺寸，包括直径、高度、壁厚等，与设计要求进行比对。
3. 物理性能检验：对储罐的物理性能进行检测，包括强度、硬度、耐冲击性等，确保其满足设计要求和相关标准。
4. 耐腐蚀性检验：通过浸泡试验或化学试剂浸蚀试验，评估储罐的耐腐蚀性能。
5. 密封性检验：对储罐进行压力测试或真空测试，确保其密封性能良好。
五、质量控制记录1. 材料检验记录：记录树脂、玻璃纤维等材料的检验结果和使用情况。
2. 成型工艺记录：记录成型工艺的参数、操作人员、时间等信息。
3. 固化工艺记录：记录固化工艺的参数、固化时间、环境条件等信息。
玻璃钢储罐质量控制
玻璃钢储罐质量控制一、引言玻璃钢储罐是一种常见的贮存液体的容器，具有耐腐蚀、轻质、高强度等优点，在化工、石油、食品等行业得到广泛应用。
为了确保玻璃钢储罐的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍玻璃钢储罐质量控制的标准格式。
二、材料选择1. 树脂：树脂是制作玻璃钢储罐的关键材料之一。
树脂的选择应考虑储存液体的性质和工作环境的条件。
常用的树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。
树脂应符合相关标准要求，如耐腐蚀性、耐高温性等。
2. 玻璃纤维：玻璃纤维是玻璃钢储罐的增强材料，用于提高储罐的强度和刚度。
玻璃纤维应具有一定的拉伸强度和模量，以及良好的耐腐蚀性能。
3. 其他材料：除了树脂和玻璃纤维外，还需要选择适当的填料、胶粘剂、防腐涂料等辅助材料。
这些材料应符合相关标准，并能与树脂和玻璃纤维良好地结合。
三、制造工艺1. 模具制造：玻璃钢储罐的制造需要使用模具，模具的制造应符合相关标准。
模具应具有良好的尺寸精度和表面光洁度，以确保制造出符合要求的储罐。
2. 原材料准备：树脂和玻璃纤维应按照一定的配比准备。
树脂应根据储存液体的性质选择合适的树脂类型，并按照配比要求进行混合。
玻璃纤维应根据储罐的设计要求进行切割和整理。
3. 成型工艺：玻璃钢储罐的成型工艺主要包括手工涂抹、手工贴片和机械压片等。
成型过程中应注意控制树脂和玻璃纤维的配比、厚度均匀性和贴片质量等。
4. 固化和热处理：成型后的玻璃钢储罐需要进行固化和热处理，以提高其强度和耐腐蚀性。
固化和热处理的温度和时间应根据树脂和玻璃纤维的特性确定。
5. 表面处理：玻璃钢储罐的表面处理包括打磨和涂装等。
打磨可以提高储罐的表面光洁度和外观质量。
涂装可以增加储罐的耐腐蚀性和美观性。
四、质量控制1. 原材料检验：对树脂、玻璃纤维和其他辅助材料进行检验，确保其符合相关标准要求。
检验项目包括外观质量、化学成分、物理性能等。
2. 成型过程控制：在成型过程中，应对树脂和玻璃纤维的配比、厚度均匀性和贴片质量等进行控制。
玻璃钢储罐现场施工存在的主要问题分析及应对措施
玻璃钢储罐现场施工存在的主要问题分析及应对措施摘要：论文主要针对采油厂地面工程建设过程中涉及到玻璃钢储罐制作安装工程及钢制储罐玻璃钢内防处理工程现场出现的主要质量安全问题进行梳理，通过统计分析近些年来采油厂玻璃钢储罐现场施工质量监督工作记录，总结期间发现的质量、安全问题，以期从中得到一些利于改进工作的经验和教训。
关键词：玻璃钢储罐；现场施工；存在问题；应对措施0引言近年来，玻璃钢作为一种纤维复合材料，是以合成树脂为基体，以玻璃纤维作为增强材料，加入能改善性能（耐磨性、阻燃性、降低收缩率等）的填料复合而成的工程材料。
以其优异的耐化学腐蚀、轻质高强，不结垢，抗震性强，相对使用寿命长，综合造价低，安装快捷，安全可靠等优点，逐步在油田开发生产建设中，特别是油田水处理、输送系统，注水系统地面工艺流程中，越来越多地得到了广泛应用。
如某采油厂地面工程建设中，在单体储水罐制作、钢制储水罐内防处理、污水输送管线、集油管线、混输管线、单井注水管线、单井回水管线等工艺流程配套设施中均使用了玻璃钢材料。
玻璃钢材料得以广泛应用，其使用状态的好坏就会影响到油田生产建设。
而如果在施工过程中出现了质量安全问题，很可能会影响到其使用状态的好坏。
因此，在施工过程中，就应该抓好日常监督管理工作，避免质量安全问题的反复出现。
1玻璃钢储罐场施工存在的问题1.1人的因素质量监督人员、安全监护人员现场挂空档；造成现场出现的质量、安全工作协调不力，质量、安全隐患得不到及时制止，质量、安全问题没人负责。
说明施工单位质量、安全管理体系的建立流于形式，运行不畅，甚至没有建立。
《建设工程质量管理条例》中规定，施工单位应当建立质量责任制，确定工程项目的项目经理、技术负责人、施工管理负责人。
责任制不严格落实，就是工作的失职，本身就是质量安全隐患。
1.2物的因素（1）现场物料存放不规范，材料、工具、消防器材、化学药品等物料未按要求分区存放，相关管理措施不到位。
玻璃钢制品生产技术工艺流程及质量检验标准实用手册
【名称】玻璃钢制品生产技术工艺流程及质量检验标准实用手册【编号】A-22023【日期】2008年9月【册数】全四册【原价】998【现价】499目录上卷第一编玻璃钢与玻璃钢制品生产工艺总论第一章玻璃钢与玻璃钢制品第一节玻璃钢的含义第二节玻璃钢与复合材料之间的关系一、玻璃钢的两大组成材料二、玻璃钢复合材料的三大要素三、三大要素的作用和相互关系第二章玻璃钢的基本性能第一节玻璃钢的力学性能第二节物理性能一、密度二、电性能三、热性能四、耐老化性能五、长期耐温性及耐燃性第三节玻璃钢的化学性能第四节玻璃钢制品形成的特殊性第五节玻璃钢可设计性第六节玻璃钢与钢材、木材的比较)第三章玻璃钢的应用第一节石油化工方面第二节交通运输方面第三节电气工业方面第四节建筑工业方面第五节机械工业方面第六节军械与装备方面第二编玻璃钢生产材料第一章玻璃纤维增强材料· ·目录第一节纤维增强材料概述第二节纤维增强材料在复合材料中的地位第三节纤维增强材料的种类第二章玻璃纤维的生产第一节玻璃纤维生产原料一、玻璃球的制造过程二、玻璃球的质量第二节拉丝设备一、坩埚二、池窑三、拉丝机四、供电和液面、温度控制装置第三节拉丝工艺)一、坩埚拉丝工艺过程)二、坩埚、浸润轮和绕丝筒的相对位置三、拉丝工艺参数四、主要参数的相互关系五、有关工艺计算式第四节玻璃纤维及其制品术语)一、纤维、单丝、原丝)二、初捻纱、复捻纱、缆线)三、公制号数、公制支数)四、捻度)五、捻向)六、织物、织物组织)第五节土坩埚拉丝及其制品)第三章玻璃纤维生产过程的自动控制))第一节配合料控制系统))一、配料控制系统的构成)二、控制系统的特点)第二节,-在熔制与拉丝过程中的应用)一、池窑拉丝生产过程控制的要求)二、窑炉温度的控制)三、玻璃液面的控制四、窑压的控制)五、通路温度的控制六、漏板温度的控制第三节拉丝机的自动控制一、控制系统的构成· ·二、速度控制器第四节球法坩埚拉丝生产过程的自动控制一、 ( 智能型温度控制仪二、) ( 智能型玻璃液位控制仪第五节计算机系统优化生产过程控制与管理, 一、生产过程控制优化,二、生产过程管理优化-第四章玻璃纤维产品的组成及其性能第一节玻璃纤维的分类方法一、以玻璃原料成分分类二、以单丝直径分类三、以纤维外观分类四、以纤维特性分类第二节玻璃纤维的化学组成成分一、玻璃的定义二、玻璃的结构/三、玻璃纤维的结构四、玻璃纤维的化学组成五、几种典型的玻璃纤维成分第三节玻璃纤维的基本性能,一、玻璃纤维的物理性能,二、玻璃纤维的化学性能/三、玻璃纤维的吸湿性0第五章玻璃纤维生产浸润剂第一节浸润剂简述一、浸润剂的作用二、浸润剂的分类三、浸润剂的组成成分,四、浸润剂的机理五、浸润剂的发展简史第二节乳液理论和分子设计0第三节浸润剂的高分子物理化学原理0一、成膜剂的种类及分子结构设计0二、偶联剂的作用及原理三、润滑剂、抗静电剂、消泡剂的作用原理- 第四节增强型浸润剂概述一、增强型浸润剂的基本作用二、增强型浸润剂的分类原则三、增强型浸润剂的主要原料特性及其应用· , ·目录四、增强型浸润剂的配制工艺、设备及注意事项五、原丝烘干工艺与浸润剂成膜质量的关系六、增强型浸润剂的质量评价七、增强型浸润剂配方实例及应用范围第五节纺织型浸润剂一、纺织型浸润剂简介二、纺织型浸润剂的种类第六章新型增强材料第一节碳纤维一、碳纤维的种类二、碳纤维的性能三、碳纤维的制造)四、碳纤维的应用)第二节硼、碳化硅纤维和晶须(一、硼纤维(二、碳化硅纤维(三、晶须(第三节有机纤维(第四节其它纤维(一、剑麻(二、钢纤维三、石棉纤维第七章不饱和聚酯树脂()第一节不饱和聚酯树脂的特性)第二节不饱和聚酯树脂的合成)一、合成不饱和聚酯树脂的原、辅材料)二、不饱和聚酯树脂的合成第三节不饱和聚酯树脂的固化原理一、固化原理二、固化特征及其表征第四节常用的不饱和聚酯树脂牌号及性能第八章环氧树脂第一节环氧树脂概述一、环氧树脂的发展概况二、环氧树脂的类型及合成方法三、环氧树脂的命名第二节双酚型环氧树脂)一、双酚型环氧树脂的合成)二、双酚型环氧树脂的结构与性能特点· ·三、双酚型环氧树脂的质量分析和质量标准第三节其他双酚型环氧树脂一、双酚型环氧树脂二、双酚型环氧树脂三、双酚(型环氧树脂四、间苯二酚型环氧树脂)五、羟甲基双酚型环氧树脂)六、氢化双酚型环氧树脂七、有机硅改性双酚型环氧树脂八、有机钛改性双酚型环氧树脂)九、尼龙改性环氧树脂)十、氟化环氧树脂),第四节多酚型环氧树脂)一、线型苯酚甲醛环氧树脂)-二、邻甲酚甲醛环氧树脂))三、间苯二酚甲醛环氧树脂)四、其他多酚型环氧树脂第五节脂肪族缩水甘油醚环氧树脂, 第六节缩水甘油酯型环氧树脂第七节缩水甘油胺型环氧树脂第八节环氧化烯烃化合物一、脂环族环氧树脂二、脂肪族环氧化烯烃化合物-第九节杂环型和混合型环氧树脂)一、杂环型环氧树脂)二、混合型环氧树脂第九章酚醛树脂-第一节酚醛树脂概述-第二节热塑性酚醛树脂-第三节热固性酚醛树脂--一、合成原理--二、热固性酚醛树脂的性能-第四节改性酚醛树脂-)一、聚乙烯醇缩醛改性的酚醛树脂-)二、硼改性的酚醛树脂-)三、环氧树脂改性的酚醛树脂-)四、二甲苯改性的酚醛树脂-)第五节酚醛树脂的固化-一、固化方法-· ·目录二、固化过程三、固化剂第十章其它几种类型热固性树脂第一节呋喃树脂一、几种主要呋喃树脂二、性能与应用第二节脲醛树脂一、脲醛树脂的原料二、脲醛树脂形成的基本原理三、影响脲醛树脂质量的因素四、脲醛树脂的性能与用途)第三节三聚氰胺—甲醛树脂)一、三聚氰胺—甲醛树脂的合成原理二、影响三聚氰胺树脂质量的因素三、三聚氰胺甲醛树脂的不同用途第四节有机硅树脂一、有机硅树脂的合成与固化二、有机硅树脂的性能与结构第十一章热塑性树脂第一节聚酰胺一、聚酰胺的概念二、聚酰胺的发展史三、聚酰胺的用途四、聚酰胺种类及合成五、聚酰胺的结构和性能第二节聚对苯二甲酸乙二醇酯———涤纶,一、涤纶树脂的合成二、涤纶树脂的结构与性能-三、涤纶树脂的主要用途)第三节聚氯乙烯一、氯乙烯的性质及聚氯乙烯对其要求二、氯乙烯聚合反应特点三、聚氯乙烯/四、聚氯乙烯的性能和用途五、聚氯乙烯家族中的其它成员第四节聚乙烯和聚丙烯一、聚乙烯-二、聚丙烯第十二章偶联剂第一节偶联剂的应用一、偶联剂的作用二、水对玻璃树脂界面的作用第二节偶联剂的作用效果第三节偶联剂的品种及其选用一、铬络合物二、硅烷偶联剂)三、钛酸酯偶联剂四、常用偶联剂的配制方法五、偶联剂的选用六、偶联剂化学处理的方法第十三章其它辅助材料第一节泡沫塑料一、泡沫塑料的构造及其分类二、泡沫塑料的制造方法三、玻璃钢常用泡沫塑料的特性及几种典型泡沫塑料第二节脱模剂一、薄膜状脱模剂二、溶液型脱模剂三、石蜡、油膏类脱模剂四、复合型脱模剂第三节填料、色料及其它一、填料二、色料三、触变剂四、光稳定剂第三编玻璃钢产品生产设计要点第一章玻璃钢结构整体设计第一节概述第二节弹性常数的预报公式一、单向连续纤维增强制品的弹性常数)二、连续短切毡增强塑料的弹性常数)三、双向交织纤维增强塑料的弹性常数第三节强度的预报公式一、轴向拉伸强度二、横向拉伸强度三、轴向压缩强度· ·目录四、横向压强强度五、复合增强材料拉挤制品的拉伸强度第四节强度设计一、许用应力二、拉伸强度设计三、弯曲强度设计第五节刚度设计一、许用变形二、拉伸刚度设计三、弯曲刚度设计第六节稳定设计第七节连接设计一、胶接设计二、机械连接设计第二章玻璃钢构件设计)第一节层合梁的设计)一、层合梁的弯曲破坏)二、层合梁的折算截面三、玻璃钢层合梁的挠度计算第二节玻璃钢薄壁梁的设计一、玻璃钢工字梁二、玻璃钢板架梁))第三节玻璃钢跳板设计实例)一、结构形式与成型工艺)二、跳板横截面尺寸的初步估算)三、跳板的强度与刚度校)第四节玻璃钢受弯圆管的设计)第五节玻璃钢承压杆件的设计第六节玻璃钢冷却塔塔体强度计算实例一、塔体材料性能估算二、上塔体所承受的荷载三、上塔体的强度计算第三章玻璃钢层合板的设计第一节广义胡克定律第二节工程常数与刚度矩阵元及柔度矩阵元的关系第三节任意坐标系中简单层板的应力应变关系一、应力转换二、应变转换(三、任意坐标中简单层板的应力—应变关系(· ·第四节用工程常数表示的任意坐标系中简单层板的应力应变关系第五节正交异性简单层板在平面应力作用下的强度准则一、强度准则的概念二、最大应力准则三、最大应变准则四、最大能量准则第六节层合板外载与各层应力应变的关系第七节层合板的铺层序列第八节层合板的强度计算一、层合板中各简单层板的应力和应变二、层合板的强度计算)第九节层合板的设计第四章玻璃钢拉挤制品的设计及应用)第一节玻璃钢拉挤制品的性能)第二节拉挤制品的设计一、截面形状设计二、材料结构设计三、型材第三节拉挤制品的公差标准)一、横截面尺寸公差标准)二、偏心圆方管的壁厚公差标准()三、正直度公差标准()四、平度公差标准(五、扭曲公差标准(六、角度公差标准(七、长度公差标准(八、制品末端矩形断面的内角公差标准( 第四节拉挤制品的应用(第五章耐腐蚀玻璃钢的设计第一节纤维与基体的基本力学性能一、树脂浇铸体的力学性能二、纤维的力学性能第二节玻璃钢的基本特性一、静态特性二、玻璃钢的其他力学性能第三节玻璃钢耐腐蚀设备设计基础一、复合材料的强度理论二、耐腐蚀化工设备设计准则三、耐腐蚀层结构· ·目录四、回转壳内压薄壁容器应力分析第四节玻璃钢耐腐蚀贮罐的设计一、承受液体压力的立式圆筒形壳休二、卧式贮罐三、耐腐蚀玻璃钢贮罐的结构处理四、玻璃钢的连接中卷第四编玻璃钢加工成型工艺与模具制造应用第一章玻璃钢手糊装配、修补和增强工艺第一节连接工艺一、连接形式二、机械连接三、胶接第二节玻璃钢修补和增强工艺(一、修补(二、腻子(三、对木材的修补(四、对金属的修补五、增强)第二章夹层结构成型工艺)第一节概述)一、玻璃钢夹层结构的特点)二、玻璃钢夹层结构的种类)三、玻璃钢蜂窝夹层结构制造第三节泡沫塑料夹层结构一、泡沫塑料的种类二、泡沫塑料的基本性能三、泡沫塑料制造四、玻璃钢泡沫塑料夹层结构的制造五、聚氨酯泡沫塑料生产中的安全防护第四节玻璃钢夹层结构制造举例一、材料选择二、制造工艺)第三章层压成型工艺第一节概述· ·第二节增强材料的表面处理一、增强材料表面处理的意义二、玻璃布表面浸润剂的去除方法三、偶联剂的品种及在玻璃布表面处理上的应用四、影响处理剂处理效果的因素第三节玻璃胶布的制备一、环氧酚醛胶液的配制二、玻璃布的浸胶工艺三、玻璃胶布的烘干四、胶布的质量指标五、胶布的存放第四节层压工艺一、干法生产的层压工艺二、层压板常见的缺陷及解决办法三、玻璃钢层压板的性能四、覆铜箔层压板的生产五、覆铜箔层压板的性能六、玻璃钢管及其卷管成型工艺)七、玻璃钢管易出现的质量问题及解决办法八、湿法层压工艺第四章卷管成型工艺第一节玻璃胶布及模具一、玻璃胶布二、对玻璃胶布的质量要求三、模具)第二节卷管工艺过程及条件)一、卷管成型基本原理及特点)二、卷管成型工艺过程及工艺条件第三节各种因素对管材性能的影响一、胶布质量对管材性能的影响二、卷管工艺条件对管材性能的影响三、烘焙对管材性能的影响四、表面加工对管材性能的影响第四节卷制管材易产生的问题及原因一、管材分层二、内壁起泡三、烘焙后管材起泡或起棱四、表面局部起翘五、筒体变形· ·目录六、耐电压不合格七、比重大、吸水性大第五章模压工艺第一节模压成型工艺的分类一、纤维料模压法二、层压模压法三、缠绕模压法四、织物模压法五、毡料模压法六、碎布料模压法第二节模压料的制备一、模压料的组成二、模压料的制备三、模压料的质量指标及存放第三节模压料的工艺性一、模压料的流动性二、模压料的收缩率三、固化性能四、比容五、压缩率第四节片状模塑料和团状模塑料的制备一、聚酯型模压料的组成二、聚酯模压料制备工艺过程三、片状模压料的技术指标第五节聚酯模压料制品的特性及其影响因素一、聚酯模压料制品的特性二、影响模压料制品性能的主要因素第六节模压成型工艺一、概述二、压制成型的基本过程三、模压成型的工艺条件四、模压玻璃钢制品的基本性能第七节模压中易出现问题及解决方法一、制品表面起泡或内部鼓起二、制品变形、翘曲三、裂缝四、制品欠压，局部缺胶五、制品粘模六、制品废边过厚· ( ·七、制品尺寸不合格第六章纤维缠绕工艺第一节玻璃钢内压容器的选型、强度设计及缠绕规律一、内压容器的结构选型二、强度设计三、常用缠绕规律简介第二节玻璃钢内压容器的内衬一、铝内衬二、橡胶内衬三、其它内衬材料第三节玻璃钢内压容器的制造工艺一、原材料的选择二、工艺参数选择三、成型工艺(四、有关容器质量的几个问题(第四节玻璃钢内压容器的性能一、常温爆破二、高低温爆破)四、疲劳试验)五、荷载振动试验六、荷载坠落七、湿强度试验八、长期充气贮存试验九、枪击试验第五节玻璃钢内压容器缠绕机简介一、,)缠绕机二、型公升容器缠绕机三、无级调速式缠绕机)第七章挤出成型工艺)第一节概述)一、聚合物在单螺杆中的挤出过程)二、挤出理论的主要内容、研究方法和意义)三、普通螺杆的结构参数及几何形状)第二节固体输送理论)一、固体摩擦输送的基本假设)二、固体输送率的计算)三、对固体输送理论方程中有关因素的讨论四、对固体摩擦理论的修正五、固体输送段的功率计算· () ·目录第三节熔融过程一、熔融模型二、熔融过程的数学分析三、影响熔融过程因素的讨论第四节熔体输送一、螺槽中熔体流动的速度分布二、均化段的生产率三、对生产率公式的讨论四、生产率公式的修正五、均化段流动理论对功率消耗的分析)第五节排气挤出机工作原理一、排气挤出机的基本结构及工作原理二、排气挤出机的稳定工作条件及其稳定化调节三、排气螺杆的主要参数第六节双螺杆、多螺杆及无螺杆挤出机挤出原理一、双螺杆挤出机的结构和类型)二、双螺杆挤出机的工作原理三、双螺杆挤出机中的功能元件四、多螺杆挤出机(五、无螺杆挤出机(第八章玻璃钢其它成型工艺(第一节拉挤成型工艺(一、概述(二、原材料选用(三、拉挤工艺过程及工艺参数介绍(四、拉挤模具特点及固化方式(第二节连续波板生产工艺一、概述二、纵向波板成型设备及工艺过程三、波板连续成型所用原材料及工艺参数第三节其它新型成型方法)一、增强反应注射模塑法)二、树脂注射法三、离心成型法四、冷压成型法第九章模具机械加工基础第一节工艺规程设计一、基本概念二、设计、制造和使用的关系· ·三、工艺规程制定的原则和步骤四、产品图纸的工艺分析五、毛坯的设计六、定位基准的选择七、零件工艺路线的分析与拟定八、加工余量与工序尺寸的确定九、工艺装备的选择第二节模具的制造精度一、概述二、影响零件制造精度的因素三、提高加工精度的途径第三节机械加工的表面质量一、表面质量二、影响表面质量的因素及改善表面质量的途径第十章数控机床及数控加工技术第一节数控机床的特点及应用范围一、数控机床的概念二、数控机床的特点三、数控机床的应用范围第二节数控机床的组成与分类一、数控机床的组成二、数控机床的分类三、插补原理四、数控机床的几个名词概念第三节典型机床介绍一、) , 型立式加工中心二、- , 型卧式加工中心/三、012345 67 , / 8- 数控万能镗铣床第四节数控机床的合理利用9一、模具加工的基本特点(二、数控机床工艺特点分析(三、建议采取的技术措施(四、刀具的选择和调整(五、夹具的选择和调整(第十一章模具的装配工艺(第一节概述(第二节装配精度与保证装配精度的方法(一、装配精度概述(二、冲模的装配精度(· ·目录三、塑料注射模装配精度的要求第三节装配尺寸链一、模具尺寸链二、尺寸链的建立三、尺寸链的分析计算第四节模具装配的工艺过程第五节模具间隙及位置的控制一、凸、凹模间隙的控制二、凸、凹模位置的控制第六节模具连接件的固定及连接第七节模具的装配精度及检查第八节模具连接件的调试与修整第九节模具装配示例)一、冲模装配示例)二、塑料模装配示例第十二章新型模具材料第一节新型模具材料的种类和特性一、冷作模具钢二、热作模具钢三、塑料模具钢)四、粉末烧结模具材料第二节冷作模具钢一、高碳低合金模具钢二、基体钢三、高碳中铬耐磨钢四、改良型高速钢第三节热作模具钢)一、高韧性低合金热作模具钢)二、高强韧性热作模具钢)三、高耐热性热作模具钢四、析出硬化型热作模具钢(第五编玻璃钢与玻璃钢制品的加工手法第一章玻璃钢材料的车削加工法)第一节玻璃钢车削刀具)一、车刀的组成)二、车刀刀头材料)三、车刀的几何角度)· ·四、常用的几种车刀五、切断刀和切槽刀第二节玻璃钢车削用量一、车削深度二、走刀量第三节切削用量选择的合理性第四节玻璃钢的车削加工特点一、车削加工外圆时的特点二、车内孔的特点)三、玻璃钢车削试验与粗糙度值)四、玻璃钢车削实例第二章玻璃钢磨削加工法第一节玻璃钢锯磨削时存在的问题第二节砂轮的选择法)一、磨料的选择法)二、粒度的选择法)三、砂轮结合剂的选择法四、砂轮硬度的选择法五、砂轮组织的选择法六、砂轮形状的选择法第三节锯磨削过程和方法的选择法第四节锯磨削加工切削用量的选择法第五节锯磨削热及其冷却方法一、锯磨削热二、冷却液的选择及方法第六节影响锯磨削加工表面质量的因素第七节锯磨削加工实例第八节玻璃钢锯磨削加工装卡应注意的问题) 第三章玻璃钢螺纹加工法第一节玻璃钢螺纹车削加工法一、玻璃钢螺纹车削存在的问题二、实例第二节玻璃钢螺纹的攻制法一、玻璃钢螺纹丝锥二、攻制螺纹出现的主要问题三、操作注意事项四、圆板牙套扣第三节玻璃钢螺纹模压成型第四章玻璃钢铣削加工法· ·目录第一节玻璃钢的铣削加工特点第二节铣刀及其铣削一、铣刀切削部分的材料二、铣刀切削部分的几何形状选择三、顺铣和逆铣四、不对称铣削方法五、玻璃钢铣削时的均匀性六、铣削磨损量与铣削速度的关系七、切削用量八、铣削方向和工件安装位置九、高速铣削的可能性和危害性十、铣削加工注意事项)第三节玻璃钢铣削加工实例)第四节铣刀的磨损)第六编玻璃钢生产加工机械设备使用与维护第一章设备基本知识)第一节化工生产对化工设备的基本要求)一、化工生产的特点)二、化工生产对化工设备的基本要求)第二节化工容器结构与分类)一、化工容器的基本结构)二、化工容器与设备的分类第三节化工容器与设备有关标准规范简介一、常用材料标准二、压力容器规范简介第四节化工设备常用材料一、材料常用性能二、钢的热处理三、金属材料四、非金属材料五、选材的基本原则第五节金属材料的腐蚀与防护一、腐蚀基本概念二、腐蚀类型及机理三、防腐措施第二章玻璃钢成型机械第一节玻璃钢成型机械发展概况· ·第二节成型机械在玻璃钢工业中的地位和作用第三节玻璃钢成型机械分类及选择原则一、机械设备分类二、选择原则第三章粉碎机械第一节粉碎过程第二节粉碎方法第三节粉碎系统第四节物料的易碎性)第五节粉碎产品的粒度特性一、粒径表示方法二、粉碎产品的粒度组成第六节粉碎理论第七节粉碎机械分类第四章喷射成型设备)第一节喷射成型机的分类、构造和工作原理)一、喷射成型机的分类及特点)二、压力罐供胶式喷射成型机的构造和工作原理)三、柱塞泵供胶式喷射成型机的构造和工作原理四、泵罐组合供胶式喷射成型机的结构和工作原理。
玻璃钢管道现场施工中常见技术问题及解决方法
玻璃钢管道现场施工中常见技术问题及解决方法摘要：玻璃钢管道是采用不饱和聚脂树脂、玻璃纤维、石类砂三种主要原料缠绕或离心浇铸固化而成.具有轻质、耐腐蚀、强度较高等特点中,广泛应用于各油田注水、污水管道工程中.本文结合在塔河油田奥陶系注水工程施工过程中所出现的问题，相对应的提出一些解决方案。
玻璃钢是以合成树脂为粘接剂，以玻璃纤维及其制品做增强材料制成的复合材料。
玻璃钢具有强度高，质量轻，仅为普通钢的，良好的耐化学腐蚀性,对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐等介质有良好的化学稳定性及良好的绝热和电绝缘性等优良性能。
特别是其重要构件之一的玻璃钢管线,除具有上述的优良性能外，还具有弹性模量小、不易冻裂，使用寿命长、维修费用低、且设计性强等特点，非常适宜油田的生产环境而被国内外油田大量使用.2009年，塔河油田因污水所含硫化氢较高,导致钢制污水管线腐蚀较大，经常出现穿孔现象,于是在新建奥陶系注水工程中将玻璃钢管线广泛应用于注水系统和污水处理系统，本工程中玻璃钢管道的接头方式有三种，分别为平端对接包缠连接、双“O”形圈连接(带锁紧装置）、螺纹连接。
本人结合在三种玻璃钢管线施工过程中发现的一些技术问题，对出现的问题提出了相应的解决办法。
1、由于玻璃钢是一种复合材料，影响玻璃钢管线性能及现场施工的因素分析由于玻璃钢是一种复合材料，影响其耐蚀性和施工质量的因素很多,同时，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制，受外界条件影响严重，主要影响因素为：1、合成树脂的种类和固化度的影响，主要是树脂的质量，树脂稀释剂和固化剂，玻璃钢胶料配方等；2、玻璃钢构件的结构和玻璃纤维材料的影响,玻璃钢构件的复杂程度,直接影响加工工艺质量，材料不同,介质要求不同，都会引起加工工艺复杂化；3、环境的影响，主要是生产介质、大气温度、湿度环境影响等；4、加工方案的影响，加工工艺方案是否合理直接影响施工质量。
2、常见问题表现形式及解决方法（1)流胶的原因及解决方法：①树脂粘度太小，可适当加入活性二氧化硅粉；②配料不均匀，配制树脂液时，要充分搅拌；③固化剂用量不足,适当调整固化剂用量。
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有关玻璃钢缠绕容器质量的几个问题
1、玻璃钢容器缠绕工艺中的增股减层问题
缠绕工艺中，适当增加纤维股数，减少缠绕层数，是提高容器生产效率的措施之一。
但是，在应用时要全面考虑，不可一味追求生产效率。
纤维股数增多后，在缠绕线型的交叉点和极孔切点处“架空”现象将随之加剧。
使得在架空部位的纤维与内衬之间形成孔隙。
容器充压时，铝内衬承受不了压力的作用将被挤入架空部位，严重影响容器的疲劳性能。
纤维股数增多后，纵向缠绕层数相应减少，包络圆直径的数目也将减少，使得纤维在头部不能均衡分布，造成头部强度下降。
因此增股减层的措施应该慎重采用。
应用不当会造成制品质量下降。
２、玻璃钢容器逐层递减的张力制度
纤维缠绕制品获得高强度的重要前提是使每束纤维受到均匀的张力，即容器受内压时，所有纤维同时受力。
假若纤维有松有紧，则充压时不能使所有纤维同时受力，这将影响纤维强度的发挥。
张力大小也直接影响制品的胶含量、比重和孔隙率。
张力制度不合理还会使纤维发生皱褶、使内衬产生屈服等，将严重影响容器的强度和疲劳性能。
缠绕张力应该逐层递减。
这是因为后缠上的一层纤维由于张力作用会使先缠上的纤维层连同内衬一起发生压缩变形，使内层纤维变松。
假若采用不变的张力制度，将会使容器上的纤维呈现内松外紧状态，使内外纤维的初应力有很大差异，容器充压时纤维不能同时均匀受力。
严重者可使内层纤维产生皱褶、内衬鼓泡、变形等屈服状态。
这样将大大降低容器强度和疲劳性能。
来用逐层递减的张力制度后，虽然后缠上的纤维对先缠上的纤维仍有削减作用，但因本身的张力较小，就和先一层被削减后的张力相同，这样就可保证所有缠绕层自内至外都具有相同的变形和初张力。
容器充压时，纤维能同时受力，使得容器强度得到提高。
使纤维强度能更好发挥。
３、玻璃钢容器分层固化的工艺制度
分层固化的工艺方法是这样进行的。
在内衬上先成型一定厚度的玻璃钢壳体，使其固化，冷至室温经表面打磨再缠绕第二次。
这样依此类推，直至缠到满足强度设计要求的层数为止。
厚壁容器的强度低于薄壁容器，这一事实已从理论上得到了证实。
随着容器容积的增加，压力的提高，壁厚也随之增加。
造成玻璃钢厚壁容器与薄壁容器的强度差异。
除力学分析的原因外，从玻璃钢容器制造角度看还有以下几点：
1）随着容器厚度增加，内外质量不均匀性增大；
2）随着容器壁厚增加、缠绕层数增多，要求纤维的缠绕张力愈来愈小，使整个容器中纤维的初张力偏低，这将影响容器的变形能力和强度。
为有效地发挥厚壁容器中的纤维强度，分层固化是一个有效的技术途径。
分层固化的容器，好象把一个厚壁容器变成几个紧紧套在一起的薄壁容器组合体。
在内压作用下，他们有同一的变形，承受相同的应力，而又无层与层之间的约束，彼此能自由滑移。
这样就充分发挥了薄壁容器在强度方面的优越性。
由于容器是分几次固化的，所以纤维在容器中的位置能及时得到固定，不致使纤维发生皱褶和松散，使树脂不致在层间流失，从而提高了容器内外质量的均匀性。
４、玻璃钢容器真空固化方法
玻璃钢容器在真空环境中加热固化，可以提高强度10%以上，真空固化是提高容器强度的有效途径之一。
容器在制造过程中，尚有部分残存的溶剂和其他低分子物，在常压下不能完全除去，这些残存的低分子物附着于树脂!玻璃纤维界面上，妨碍树脂与玻璃纤维的牢固粘结，因而影响容器强度。
采用真空固化方法可使低分子物挥发得较为完全，使玻璃钢更加致密。
因此能提高容器强度。
真空固化对粘结剂有严格的要求。
粘结剂中的固化剂在减压状态下应不易挥发，否则将会使固化剂挥发损失过大，使制品固化不完全，反而降低强度。
采用树脂型固化剂或用“Ｂ”阶树脂时，用真空固化方法能得到较理想的结果。