进出口因素对稳压腔RTM充模工艺的影响
冲压模具调试板料流入量影响因素分析
冲压模具调试板料流入量影响因素分析摘要：压力机是模具生产、调试和冲压中最基本的设备，压力机的精度直接影响模具生产的质量和周期，也对冲压生产产生重要影响。
压力机精度包括压力机的平行度、垂直度、滑块和工作台的垂直度、整机刚度、滑块和工作台杆的变形(挠度)、吨位精度等，区分各精度参数对模具和冲压件生产的影响范围和影响程度，并采取必要的改进措施，这样可以提高模具、冲压件质量，也可以缩短模具调试周期。
本文对冲压模具调试板料流入量影响因素进行分析，以供参考。
关键词：板料流入量;模具调试;影响因素引言冲压模具是一种特殊的工艺设备，用于在冲压过程中将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)。
冲压模具的质量直接影响到冲压件的质量，冲压件与厨电产品的间隙、断差和表面质量密切相关。
因此，确定冲压模具的质量，以及模具在生产过程中出现问题后如何来提高模具质量显得十分的重要。
冲压模具的调试是检查模具的质量和精度。
找出并纠正模具设计制造中存在的问题，制作合格的冲压件。
1压力机精度分析1.1垂直度如果模具未设定，滑块的运动路径表示垂直于压力机工作台表面的方向变化量。
如果垂直度不好，则保证模具连接。
模具连接后，上下定位导柱和导套；导向板有瘀伤，严重者可能发生导向板脱落等事故，垂直度要求一定的要求才能顺利进入模具。
机械压力机的每个压力点都是一个独立的偏心连杆机构，工作时有一定的相位(也称为同步)，因此根据设计，垂直度可以尤其是在高速高频冲压生产中，会影响模具。
1.2整机刚度当在压力机工作台和滑块底部的预定范围内将均匀分布的载荷施加到与条件力相对应的静载荷上时，将条件力分为工作台和滑块指定位置的平均相对变形、整机加载条件力时的综合变形、框架变形、减少每个连杆、曲轴变形和连接辅助间隙压缩、保护缸内油压缩返回距离，不能调整后期使用，变形时滑块下平面和工作台平面之间的距离变化是恒定的。
也就是说，加载4点数字时变化一致，对模具调试的影响有限。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
熔融沉积快速成型工艺成型精度的影响因素及对策
熔融沉积快速成型工艺成型精度的影响因素及对策快速成形技术(Rapid Prototyping and Manufacturing, RP&M)，又称快速原型制造技术，是继数控技术之后制造业的又一次重大革命。
它能以最快的速度将设计思想物化为具有一定结构和功能的三维实体，低成本制作产品原型甚至零件，非常适合当代市场竞争的需要。
因为该技术对促进企业产品创新、缩短新产品开发周期、提高产品竞争力有积极的推动作用，所以自问世以来，已经在制造业、工业设计、文化艺术、建筑工程以及医疗卫生等领域得到了广泛的应用，并由此产生了一个新兴的技术领域。
1 FDM工艺的发展工业界越来越多的采用快速成型技术来进行产品开发，据调查，现在常用的几种类型的成型机在实际应用中具备各自的优点，而目前国际销售市场上，占份额最大的是基于FDM的快速原型设备(占43%)，这种设备有小巧、价格低廉、应用材料范围广泛、可直接制成工业产品的优点，在企业设计之中有着广泛的应用，图1所示是使用FDM成型机制作的模型照片。
图1 FDM工艺制作的手机外壳和花瓶模型成型精度是快速成型技术在工业应用中的关键问题之一，也是RP研究的重点，本文总结了大量的模型制作实践过程中的成型精度影响因素，并提出相应的对策。
2 FDM成形过程中精度的影响因素分析及相应对策2.1 CAD模型离散化过程中的两重精度损失采用STL文件格式的三角面片来近似逼近CAD模型，这一网格化过程给模型情度带来一重损失：分层后的层片文件采用CLI格式用线段近似逼近曲线引起另一重精度损失。
针对这两种文件表示格式引起的精度损失，我们只能靠寻求更优的CAD借口数据标准来提高精度、减少损失，如现在有些学者已经着手研究用STEP标准替代STL标准来进行模型的表示，可以借鉴推广。
2.2材料收缩性能引起的尺寸误差FDM系统所用材料为热塑性材料(如石蜡、ABS等)，成形过程中材料会发生两次相变过程:一次是由固态丝状受热熔化成熔融状态；另一次是由熔融状态经过喷嘴挤出后冷却成固态。
树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法
树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法与几种常用工艺相比，RTM工艺可以生产高性能、尺寸较大、高综合度、批量中等的产品。
产品数量在1500－40000件，适于RTM工艺。
因此，RTM是一种很有前途的成型工艺。
目前，RIM工艺已广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等领域。
国内引进RTM 工艺设备始于80年代，尽管引进的设备不少，但由于该工艺较年青，技术上有一定难度，产品经常出现一些缺陷，本文就RTM制品常见缺陷进行分析，以供参考。
1、产品表面局部粗糙无光泽。
RTM产品产生这种现象的主要原因是产品轻度粘模。
用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。
通常产品生产一段时间后，就会出现这样的问题，这时需要及时清洗模具。
首先用水砂纸打磨模具上粗糙的部位，然后用棉丝蘸丙酮擦净整个模具，最后给模具涂覆脱模剂。
2、胶衣起皱。
胶衣起皱的主要原因是在浇注树脂之前，胶衣树脂固化不完全，浇注树脂中的苯乙烯单体溶胀脏衣树脂，产生皱纹。
因此喷涂胶衣时要注意以下几个方面：1)胶衣层厚度，通常为0.3－0.5mm或400－500g/m2，需要时可增加其厚度；2)检查促进剂的加入量和混合效率，促进剂用量一定要加足；3)待胶衣树脂完全固化后再浇注树脂。
3、漏胶。
漏胶的主要原因是模具合楼后不严密或密封垫不严密。
合模前应检查密封整是否完好，有无裂缝等，发现问题要及时更换。
合模时，模具要压紧密封垫，浇注时一旦发现漏胶应立即紧固漏胶部位周围的螺栓。
4、气泡。
从理论上分析，产生气泡的原因有四种：1)模腔内树脂固化反应放热过高，固化时间过短，因而模腔中的气体没有完全排出；2)树脂注入楼腔时带入空气过多，灌注时间内无法全部排出，甚至气泡一直居于模腔顶部，从上而下的树脂不能将其携带出去；3)树脂粘度过大，气泡在灌注时间内不能全部从产品中溢出。
而且由于树脂粘度大，流动缓慢，甚至可能刚将气泡携至产品侧面中部区(产品较高时)，从而脱模后的产品含气泡(或坑状缺胶)较多；4)树脂注入模腔的压力过大，致使气泡包容在树脂中，难以排出。
SMT装配工艺中影响回流焊接的主要问题分析
前言焊膏的回流焊接是SMT装配工艺中的主要的板极互连方法，影响回流焊接的主要问题包括：底面元件的固定、未焊满、断续润湿、低残留物、间隙、焊料成球、焊料结珠、焊接角焊缝抬起、TombstoningBGA 成球不良、形成孔隙等，问题还不仅限于此，在本文中未提及的问题还有浸析作用，金属间化物，不润湿，歪扭，无铅焊接等，只有解决了这些问题，回流焊接作为一个重要的SMT装配方法，才能在超细微间距的时代继续成功地保留下去。
底面元件的固定双面回流焊接已采用多年，在此，先对第一面进行印刷布布线，安装元件和软熔，然后翻过来对电路板的另一面进行加工处理，为了更加节省起见，某此工艺省去了对第一面的软熔，而是同时软熔顶面和底面，典型的例子是电路板底面上仅装有小的元件，如芯片电容器和芯片电阻器，出于印刷电路板(PCB)的设计越来越复杂，装在底面的元件也越来越大，结果软熔时元件脱落成为一个重要的问题。
显然，元件脱落现象是由于软熔时熔化了的焊料对元件垂直固定力不足，而垂直固定力不足可归因于元件重量增加，元件的可焊性差，焊剂的润湿性或焊料量不足等，其中，第一个因素是最根本的原因。
如果在对后面的三个因素加以改进后仍有元件脱落现象存在，就必须使用SMT粘结剂。
显然，使用粘结剂将会使软熔时元件自对准的效果变差。
未焊满未焊满是在相邻的引线之间形成焊桥。
通常，所有能引起焊膏坍落的因素都会导致未焊满，这些因素包括：1、升温速度太快;2、焊膏的触变性能太差或是焊膏的粘度在剪切后恢复太慢;3、金属负荷或固体含量太低;4、粉料粒度颁太广;5、焊剂表面张力太小。
但是，坍落并非必然引起未焊满，在软熔时，熔化了的未焊满焊料在表面张力的推动下有断开的可能，焊料流失现象将使未焊满问题变得更加严重。
在此情况下，由于焊料流失而聚集在某一区域的过量的焊料将会使熔融焊料变得过多而不易断开。
除了引起焊膏坍落的因素外，下面的因素也引起未满焊的常见原因：1、相对于焊点之间的空间而言，焊膏熔敷太多;2，加热温度过高;3，焊膏受热速度比电路板更快;4焊剂润湿速度太快;5焊剂蒸气压太大;6，焊剂的溶剂成分太高;7，焊剂树脂软化点太低。
复合材料真空灌注-RTM成型工艺及应用
复合材料真空灌注-RTM成型⼯艺及应⽤概述真空辅助树脂灌注成型⼯艺(VacuumAssisted Resin Infusion Molding)简称VARIM⼯艺，是在RTM(Resin Transfer Molding)⼯艺基础上发展起来的⼀种⾼性能、低成本的复合材料成型⼯艺。
⾃80年代末开发出来，VARIM⼯艺作为⼀种新型的液体模塑成型技术(Liquid Composite Molding，简称LCM)，得到了航空航天、国防⼯程、船舶⼯业、能源⼯业、基础结构⼯程等应⽤领域的⼴泛重视，并被美国实施的低成本复合材料计划(Composite AffordabilityInitiative，简称CAI)作为⼀项关键低成本制造技术进⾏研究和应⽤。
如图1所⽰，VARIM⼯艺的基本原理是在真空负压条件下，利⽤树脂的流动和渗透实现对密闭模腔内的纤维织物增强材料的浸渍，然后固化成型。
VARIM⼯艺的基本流程包括：(a) 准备阶段。
包括单⾯刚性模具的设计和加⼯、模具表⾯的清理和涂覆脱模剂、增强材料(纤维织物、预成型件、芯材等)和真空辅助介质(脱模介质、⾼渗透导流介质、导⽓介质等)的准备等。
(b) 铺层阶段。
在单⾯刚性模具上依次铺设增强材料、脱模布、剥离层介质、⾼渗透导流介质、树脂灌注管道、真空导⽓管道等。
(c) 密封阶段。
⽤密封胶带将增强材料及真空辅助介质密封在弹性真空袋膜内，并抽真空，保证密闭模腔达到预定的真空度。
(d) 灌注阶段。
在真空负压下，将树脂胶液通过树脂灌注管道导⼊到密闭模腔内，并充分浸渍增强材料。
(e) 固化阶段。
继续维持较⾼的真空度，在室温或加热条件下液体树脂发⽣固化交联反应，得到产品预成型坯。
(f) 后处理阶段。
包括清理真空袋膜、导流介质、剥离层介质、脱模布等真空辅助介质和脱模修整等，最终得到制品。
图1 真空辅助模塑成型(VARIM)⼯艺⽰意图和传统的开模成型⼯艺以及RTM⼯艺相⽐，VARIM⼯艺具有以下优点：(1) 模具成本低。
注塑工艺需考虑七个因素及注塑成型常见不良及对策
注塑工艺需考虑七个因素影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化引起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
复合材料模压成型的工艺特性和影响因素分析_沃西源-相关
量、制品形状、厚度、工装模具结构、模压温 度、压力等因素有关。模压时间的长短对制品性 能影响甚大，模压时间太短，固化不完全，制品 物理和力学性能低，表面粗糙度差、制品易出现 变形。模压时间增加可降低制品收缩率和变形， 但应注意模压时间过长，树脂交联过度，制品内 应力会增加，因此选择适当的模压时间。 4.4 挥发物
模压成型过程中预浸料的流动、充模、固化 反应速度都与温度有着密切关系，而且温度在模压 成型过程中又起着主要作用，它影响着树脂基体交 联程度，因而也影响复合材料制品最终性能。
复合材料在温度作用下，粘度和流动性发生 了较大的变化。温度使聚合物松弛（粘度降低、 流动增加）和交联反应（粘度增加、流动性降 低）。温度升高使预浸料逐渐熔融，粘度则由大 至小，其交联反应开始，随着工装模具温度逐渐 传至预浸料，预浸料的温度不断地升高，交联反 应速度会增大。实践表明，升高模温可以加速固 化速度，缩短固化时间，但过高温度会使预浸料 由于固化速度太快使其流动性迅速降低而引起充 模不满，特别是大型薄壁、形状复杂的复合材料 制品，温度过高时制品外层固化比内层固化快的 多，致使内层挥发物难以排除，从而使制品物理 和力学性能降低，还会使制品产生缺陷和变形。 当固化温度过低时，固化温度慢，会出现固化度 低等现象。 4.2 模压压力
压力可以加速预浸料在模腔内流动，增加密 度，克服树脂基体缩聚反应时放出的低分子物产 生的压力，避免出现肿胀、脱层等现象，同时模 压压力也可使工装模具闭合，制品具有固定尺寸 和防止冷却时发生变形等作用。
模压压力可用理论公式计算。模压压力的 大小取决于预浸料的种类、制品形状及预浸料状 态。如果预浸料的流动性愈小，固化速度愈快， 压缩率愈大，所需的压力也愈大；反之所需的压 力也就愈小。在模压制品成型过程中，温度和压 力是相互关联的。提高模具温度，可增加预浸料 流动性，如在模压开始到流动性最大这段时间降 低成型压力也可达到预期目的。 4.3 模压时间
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ＫＡＮＧ Ｎｉ ｎ ｇ， ＴＡＮＧ Ｚｈ ｉ － ｙ ｉ
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摘要 ：对赛车进气稳压腔上壳体的树脂模 塑成 型工艺 （ Ｒ Ｔ Ｍ）充 模过 程进行 数值 模拟 ，研 究进 出 口因素对 充模
时间及充模过程树脂损失的影响 ，并通过与实验结 果的对 比验证 了渗透率 和 Ｒ Ｔ Ｍ充模 过程计 算方法 的可靠性 。计Байду номын сангаас
结 果 表 明 ，单 进 口 中 ，工 况 ５ 充 模 时 间最 短 ，树 脂 损 失 较 少 ，工 况 ５为 最 优 进 口位 置 ；较 大 的进 口有 利 于 充 模 时 间 缩
文章 编 号 ：１ ０ ０ ５ — ５ ７ ７ ０（ ２ ０ １ ５ ）０ ７ — ０ ０ ４ ３ － ０ ５
Ｉ ｎｆ ｌｕ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ Ｉ ｎｌ ｅ ｔ ａ ｎｄ Ｏｕｔ ｌ ｅ ｔ Ｆａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｏ ｎ ＲＴＭ Ｆｉ ｌ ｌ ｉ ｎｇ Ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ Ｐｒ ｅ ｓ ｓ ｕｒ ｅ
短 ，但树脂损失变化不大 ；多进 口方式会 缩短充模 时间 ，减少树脂损失 ；随着 出 口增 大 ，充模 时间延长 ，树脂 损失增 加 ；充模 时间随进 口压力的增加而减小。进 口压力较小时 ，增加进 口压力可 以明显缩 短充模 时间。进 口压力较 大时 ，
充模 时 间缩 短 较 小 。不 同进 口压 力 对 树 脂 损 失 影 响 不 大 。
ｉ ｎ ｌ ｅ ｔ ，ｃ ａ ｓ ｅ ５ ｗ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ ｏ ｐ ｔ ｉ ｍａ ｌ ｏ ｎ ｅ ｗ ｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ｓ ｍａ ｌ ｌ ｅ ｓ ｔ ｆ ｉ ｌ ｌ ｉ ｈ ｇ ｔ ｉ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｌ ｅ ａ ｓ ｔ ｒ ｅ ｓ ｉ ｎ ｌ ｏ ｓ ｓ ．Ｂ ｉ ｇ ｇ ｅ ｒ ｉ ｎ ｌ ｅ ｔ ｗａ ｓ ｂ ｅ ｔ ｔ ｅ ｒ
关键 词 ：纤维复合材料 ；树脂模塑成型工艺 ；充模 时间 ；树 脂损 失 ；流动前锋 ；气 泡
Ｄ ＯＩ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ５ ７ ７ ０ ． ２ ０ １ ５ ． ０ ７ ． Ｏ １ １
中图 分 类 号 ：Ｔ Ｂ ３ ３ ２
文献 标 识 码 ：Ａ
第４ ３卷 第 ７期 ２ ０ １ ５年 ７月
塑 料 工 业
Ｃ ＨＩ ＮＡ Ｐ Ｌ Ａ Ｓ ＴＩ Ｃ Ｓ Ｉ ＮＤＵＳ Ｔ ＲＹ ・４ ３・
进 出 口因 素对 稳 压 腔 Ｒ Ｔ Ｍ 充模 工 艺 的影 响
康 宁 ，汤 之 乙
（ 北京航 空航 天大学交通科学 与工程学 院，北京 １ ０ ０ １ ９ １ ）
ｓ ｔ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｚ ｉ ｎｇ ｃ ａ ｖ ｉ ｔ ｙ ｍｏ ｄ ｅ ｌ ｗａ ｓ ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｅ ｄ ｎ ｕ ｍｅ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ ｌ ｙ ． Ｔｈ ｅ ｉ ｎ ｌｕｅ ｆ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ ｉ ｎ ｌ ｅ ｔ ａ ｎ ｄ ｏ ｕ ｔ ｌ ｅ ｔ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｏ ｎ ｉ ｆ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｔ ｉ ｍｅ ａ ｎｄ ｒ ｅ ｓ ｉ ｎ ｌ ｏ ｓ ｓ ｄ ｕｒ ｉｎ ｇ ｉｌ ｆ ｌ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｗａ ｓ ｉ ｎ ｖ ｅ ｓ ｔ ｉ ｇ ａ ｔ ｅ ｄ． Ｅｘ ｐ ｅ ｉｍｅ ｒ ｎ ｔ ａ ｌ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｗｅ ｒ ｅ ａ ｐｐ ｌ ｉ ｅ ｄ ｔ ｏ ｖ ｅ ｉｆ ｒ ｙ ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ｌ ｉ ａ ｂｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｏ ｆ ｐ ｅ ｒ ｍｅ ｂｉ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ａ ｎ ｄ ＲＴＭ ｉｌ ｆ ｌ ｉ ｎ ｇ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ．Ｔ ｈｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｓ ｈ ｏ ｗｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｓ ｅ ｓ ｏ ｆ ｓ ｉ ｎ ｇ ｌ ｅ
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