整机涂装工艺规程及检验标准
涂装检测操作规程
涂装检测操作规程1. 引言本文档旨在规范涂装检测的操作流程和步骤，确保涂装质量符合标准要求。
涂装检测是在涂装工艺完成后，对涂层进行质量检验的重要环节。
通过本规程的执行，可以保证产品表面的涂装质量，提高产品的品质和可靠性。
2. 检测准备涂装检测前需要准备好以下设备和材料：•低倍显微镜•高倍显微镜•手提式光谱仪•手套•塑料刮板•纸巾•清洁溶剂•检测记录表3. 检测步骤3.1 表面检查1.使用低倍显微镜检查涂装表面。
2.注意观察涂层是否均匀，是否有起皮、麻粒、气泡等缺陷。
3.使用手套沾取少量清洁溶剂，用纸巾轻轻擦拭涂层表面，观察是否有涂层剥离、颜色移溶等情况。
3.2 颜色检测1.使用高倍显微镜观察涂层颜色的均匀性和一致性。
2.检查涂层颜色是否符合规定的色号。
3.如发现涂层颜色不一致，使用手提式光谱仪进行光谱分析，确定涂层颜色的差异原因。
3.3 薄膜测厚1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用薄膜测厚仪测量涂装膜的厚度。
3.根据产品要求，判定涂装膜的厚度是否符合标准要求。
3.4 粗糙度检测1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用粗糙度检测仪器，检测涂装表面的粗糙度。
3.判断涂装表面的粗糙度是否符合产品要求。
4. 检测记录和处理对于每一次涂装检测，都应详细记录检测结果和检测过程中的任何异常情况。
记录信息应包括检测时间、检测人员、检测设备、涂装表面情况、颜色检测结果、薄膜测厚结果和粗糙度检测结果等。
如果检测结果不符合标准要求，应立即采取相应的措施进行处理。
处理措施可能包括重新涂装、修复涂层缺陷等。
处理结果也需要记录下来，并追踪该产品的后续使用情况。
5. 结论涂装检测是保证产品质量的重要环节，通过制定本操作规程，可以确保涂装工艺的稳定性和产品表面涂装质量的一致性。
执行本规程，不仅可以提高产品的品质和可靠性，还可以帮助发现和解决潜在的涂装质量问题，减少不良品率。
《建筑涂装工程施工及验收》规范
《建筑涂装工程施工及验收》规范1 总则1.0.1 为确保建筑涂饰工程施工及验收的质量，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于采用乳液型、溶剂型树脂及无机高分子粘结剂为主要成膜物质配制而成的薄层涂料、复层涂料涂饰工程的施工和验收。
1.0.3 建筑涂饰工程的施工及验收时，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2 术语2.0.1建筑涂饰工程Building Surface Decoration指建筑工程主体结构完成以后，用涂饰材料对建筑物进行装饰和保护的工序。
2.0.2基层Based涂饰对象的表层，如砼、水泥砂浆、砼砂浆、石膏板、黏土砖等材料。
2.0.3底涂层Based-coat用于增加涂饰材料的粘接强度和封闭基层的材料。
2.0.4中涂层Middle-coat介于面涂和底涂之间，可赋予饰面一定质感的材料。
2.0.5面涂层Finish-coat用于饰面表面，赋予建筑物一定的色彩和光泽的材料。
2.0.6使用寿命Useful-life指涂饰材料在满足装饰和保护建筑物要求的前提下所能达到的使用年限。
3 基本规定3.0.1施工单位对涂饰工程所需的涂饰材料、设备及施工方法，都应得到项目管理人员的认定。
3.0.2涂饰施工温度，应遵守产品说明书要求的温度范围，施工时空气相对湿度宜小于85%，当遇大雾、大风、下雨时，应停止户外工程施工。
3.0.3涂饰材料施工时应遵守<<涂装安全规定>>GB6514。
3.0.4涂饰作业应符合GB7691及JGJ73的规定。
对于有涂饰材料飞散或溶剂挥发对人体产生有害影响时，操作人员应有劳动保护。
3.0.5涂饰材料除应满足国家相关标准外，对于内墙涂饰材料还应符合HJBZ的环保要求。
3.0.6使用涂饰材料的墙面应做必要的建筑技术处理及墙面设计。
4 基层4.0.1本规程适用于水泥砂浆抹灰基层、混合砂浆抹灰基层、混凝土基层、石膏板基层、粘土砖基层和旧涂层基层.4.0.2基层质量必须符合下列要求：1基层应牢固，不掉粉、不起砂、不空鼓、无剥离、无石灰爆裂点和无承载能力不够的旧涂层等；2基层应平整，做到表面平整、立面垂直、阴阳角垂直、阴阳角方正和无缺棱掉角，分格缝深浅一致且横平竖直。
涂装工艺规程
桥（门）式起重机涂装工艺规程编制：审查：批准：长沙起重机厂有限公司2009.10(2)1. 总则(1) 本规程适用于本公司制造资质范围内所有桥(门)式起重机除锈与油漆施工。
对除锈 涂漆无特殊要求的其他产品，也可按本规程执行。
(2) 油漆颜色按部颁标准 JB2279—78 标准执行。
2. 施工准备(1) 根据用户或设计要求，选用底漆及面漆。
(2) 准备除锈工具，涂刷工具。
(3) 涂装前结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈要求。
(4) 防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故。
(5) 露天施工作业应选择适当的天气，大风，遇雨，严寒均不能作业。
3. 应注意的问题(1)施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处 30〜50mn 宽的范围内，均不应涂刷。
高强度 螺栓连接的摩擦面范围内不得涂装。
⑵ 涂层作业气温应在5〜38r 之间为宜，当气温低于5C 时，应选用相应的低温涂层材料 施涂。
当温度高于40r 时，停止涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
(3) 当空气湿度大于 85%或构件表面有结露时，不得进行涂层作业，或经处理后再进行涂层 作业。
(4) 钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈部位提前除锈，提前涂刷。
涂漆方法及要求 刷涂 根据油漆材料，作业条件和涂漆表面的情况，选用形状，大小，长度合适的毛刷或鬃刷。
a 、 稠漆应用短鬃刷 b 、 稀漆应用长鬃刷C 、涂刷醇酸漆和涂刷不带刷痕之液体涂料时，使用毛制刷子。
刷涂时将刷子端部蘸上油漆后，在桶的边缘上压出多余油漆， 在金属表面上涂宽条， 首先向 一个方向，然后向另一个垂直方向涂匀，最后顺着一个方向刷涂。
刷子用完后必须立即用溶剂 (汽油或稀释剂) 或肥皂水洗涤干净， 当短时间中断涂漆工作时， 刷子应浸在稀释剂的容器内。
涂漆施工温度涂漆施工温度，温度见表 24. (1)g1表2(3)涂漆种类选择涂漆种类选择见表3表3⑷不涂漆部位：铭牌，机械加工配合面，制动轮圆柱表面，齿轮接手的齿形部分，涂漆前应涂上润滑脂或用塑料布包扎好。
产品油漆涂装技术规范及验收标准N
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303(上海吉飞国际贸易有限公司技术文件)前言:油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。
我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准:一:引用文件:JB/ GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求：二:油漆工艺基本要求:1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量)被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求：a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或—7级的要求。
b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或级。
c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。
e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。
g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。
h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。
被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂）被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。
酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。
客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。
底漆厚度不小于30—40um.。
2: 涂装油漆漆的质量要求:涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。
（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8）外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。
工程机械整机涂装质量检验标准
工程机械整机涂装质量检验标准工程机械整机涂装质量检验标准一、范围本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。
本标准适用于产品整机涂装的评定。
二、术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。
[GB/T8264-1987，术语1.1]2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。
[JB/T5946-1991，定义3.1]2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
[JB/T5946-1991，定义3.2]2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。
涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。
[JB/T5946-1991，定义3.3]2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。
[JB/T5946-1991，定义3.4]2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。
[GB/T8264-1987，术语5.12]2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。
[GB/T8264-1987，术语5.13]2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。
[GB/T8264-1987，术语5.14]2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。
[GB/T8264-1987，术语5.44]2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。
[GB/T8264-1987，术语5.45]2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。
[GB/T8264-1987，术语5.51]2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。
[GB/T8264-1987，术语5.54]2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。
涂装检验规范
涂装检验规范
制定：日期2015．7．20
审核：日期
批准：日期
C级面：产品底面、内表面、内部零件表面图1 全钣金机箱表面等级区分示意图
喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺。
表面划伤，目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响，而在零件加工因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救。
由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致漆膜出现类似桔子皮的皱纹。
喷涂时，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点。
露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。
喷涂表面有凸起（气泡造成）
喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。
涂装作业检验规程
1 目的为规范公司涂装检验主要流程，质量控制部门在质量管理工作中有效的履行自身职责，提高涂装施工作业的专业性，减少质量返工，有效的降低涂装作业成本，完善涂装作业流程中意外情况的处理机制，提高公司涂装作业能力。
2 术语与定义无3 适用范围3.1本规程规定了涂装作业施工中从涂料进厂，工艺的制定，涂装施工作业，质量控制等各个质量控制人员的工作职责。
3.2本规程适合公司业务涉及的铁基，非铁基以及金属热镀，冷喷，热喷等所有防腐，阴极保护作业产品。
4 职责4.1 操作人员、QSHE检验人员都要经过一定的培训，掌握基本涂装原理。
4.2 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.3 QSHE检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，QSHE检查人员对现场操作负有监督的责任和权限。
4.4 QSHE检验人员应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管，使之具有可追溯性。
4.5 涂料的进厂检验，材料收集，施工过程的质量检验和控制以及条件监督主要由QSHE检验员负责，并形成可追溯的记录，配合业主或是监理方的验收。
5 过程描述5.1 涂装流程5.1.1 涂料后进厂后由QSHE 检验员对来料包装，标识，生产日期，保质期进行审核，收集质保书，技术说明书等，合格方可入库。
5.1.2 涂装每道表面处理作业完成后都需QSHE 检验员验收合格方可进入下道程序。
表面处理后发现有上道程序遗留缺陷需运营部配合安排处理。
1)依照SSPC SP-1的标准对结构或是设备表面进行去油，脱脂处理，处理完后报QSHE检验员检测。
2)构件表面处理前QSHE 检验员需对磨料和压缩空气进行确认是否满足项目要求，必要时需进行实验确认，用以寻找正确合适的磨料配方。
3）对表面进行除锈处理以达到工艺和标准要求的状态和粗糙度。
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术质量强制执行标准1主题内容与执行范围本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法GB 1764 漆膜厚度测定方法GB 1743 漆膜光泽测定办法GB 1720 漆膜附着力测定办法GB 1723 漆料粘度测定办法3用语解释3.1车身油漆涂装质量车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量，以及涂装工作质量和工程质量3.2漆后车身漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身3.3油漆涂层缺陷用语光泽：漆膜表面镜面反射的强度色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。
桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。
油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。
发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。
针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。
颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。
絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗粒，按颗粒质量检验标准检验）。
砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
钣金凹凸：在金属表面或底板上看得出来的局部凹凸。
缩孔：其外观像火山喷口一样的凹陷，有可能露出或不露出下面的漆层，通常直径为0.5～3mm。
划伤：漆膜完全固化后受外力等作用，产生的线状伤痕。
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涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。
2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。
（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。
（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。
1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。
1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。
要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。
2、底漆2.1检查转入底漆工序的工件表面是否达到合格状态，对工件有凸点、毛刺及未能抛除掉的锈点、氧化皮进行人工手动清除。
2.2确认工件达到1.3要求后，应在4小时（湿度≥90%时应在1小时）进行底漆喷涂。
2.3施工要求：应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度在3～35℃，湿度≤80%，照度800～1000lx。
2.4按施工操作说明将油漆调配至粘度为18S～22S，用搅拌器或搅拌棒充分搅匀。
2.5喷涂时先试喷使雾化效果达到最佳，尖角、焊缝、死角边缘等难以保证漆膜厚度的部位应先喷涂一遍，然后再进行整体涂装，操作时应遵循从里到外，从上到下，从边角到大面的顺序，为使涂层均匀，每枪应迭压前一枪的1/2～2/3，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢，喷涂要均匀；无漏涂、流挂、起泡、粗粒等缺陷，喷涂时，起枪收枪应在工件之外，纵横喷涂两遍面漆，涂层干膜厚度35μm～45μm。
用磁性测厚仪测量。
2.6涂膜未干前，应妥善防护，避免暴晒和雨淋。
三、机身、滑块、连杆等部件涂装工艺规程及检验标准1、清洗1.1对转入涂装工序的部件进行外观合格状态的确认，是否存在外观表面损坏等现象或用于加工定位用的焊接附件（必须在机加工完成后去除）等，是否有铁屑未清理干净。
另外要对随工件转来的《检验记录本》《工艺过程卡片》等进行检查，确认工件是否处于合格状态（是否有检验签字）。
合格后方可经行下面工序的操作。
1.2将附在部件外表面上较大的沙尘和污物，用工具刮掉，然后准备擦洗步骤。
1.3将工件外表面上所附着的机油、切削液等，用汽油擦洗干净。
1.4擦洗后目测检测部件外观表面无可显见的油污灰等痕迹。
2、屏蔽2.1清洗结束后，将不喷涂处(各加工面)用黄油、包装纸等屏蔽。
3、补底漆3.1对工件进行全面检查一遍，对底漆破损处或锈蚀部位打磨除锈并补刷底漆。
4、粗刮腻子4.1在补漆处要间隔2小时后再补腻子。
4.2对非正常状态下的磕碰，要清楚补腻子的表面要补多大、一次补多厚，要分几次补。
4.3正确按调配腻子和刮涂腻子的工艺进行操作，按不同部位和凹陷围使用不同种类和刀口宽度的刮腻子的工具，不允许小缺陷大面积补，圆弧处用硬刀片补。
5、粗打磨腻子5.1腻子刮涂后室温下实干后开始打磨。
5.2初次磨腻子时尽可能使用手工打磨，除非打磨者具备打磨器平面打磨找平的技艺，用旋转式打磨器时要注意与打磨面接触要平稳，避免产生波浪形，重要的比较直观的表面要保持平整的效果。
5.3使用打磨器或用手工打磨时，防止过于磨凹下去或凸起的部分没有磨掉，要一边磨一边用手摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
5.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
6、细刮腻子6.1粗打磨后，再细刮腻子一遍，填补已刮磨后表面的凹坑及低洼处。
确保把凹下去的小缺陷部位找补齐平。
6.2操作按照部件刮腻子工艺进行。
7、细打磨腻子7.1腻子实干后开始打磨。
7.2细磨时用240#以上的磨片操作。
7.3要一边磨一边摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
7.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干。
自检合格后转入下道工序。
7.5用直尺检查工件表面平整度，平面平整度要求300平方毫米之不超过50微米；并要求较好保持弧面的形状特征及焊缝的圆弧过渡。
7.6自检合格后转入下道工序。
8、检查、再屏蔽、遮盖腻子8.1检查部件打磨后的表面有无缺陷，若还有缺陷，再用腻子细刮缺陷处，待腻子实干后，用400#砂纸水打磨缺陷处，晾干，如此反复进行，直至表面无缺陷。
8.2全部检查结束没有问题后，易雾漆处应进行再次屏蔽。
8.3工件屏蔽后喷涂两遍能中涂或面漆。
确保遮盖腻子层目测不到腻子的痕迹。
9、钣金件及走台、围栏喷漆9.1钣金件外表面，走台只喷漆不刮腻子。
四、整机涂装工艺规程及检验标准1、清洗1.1对转入涂装工序的整机进行外观合格状态的确认，是否存在外观表面损坏、部件是否缺失等现象。
另外要对转来的《检验记录本》《整机机械性能检验合格单》检查，是否处于合格状态（是否有检验签字）。
经确认合格后方可经行下面工序的操作。
1.2将与工作装置的铰接处及整机外观能目测到的外表面上所附着的黄油，用竹条等工具刮出。
1.3用废旧的纸，将附有黄油的漆膜表面擦净，擦到目测看不见明显为止，擦过油的纸不可再用。
1.4将附在整机外表面上较大的沙尘和污物，用工具刮掉，然后准备擦洗步骤。
1.5擦洗后目测检测整机外观表面无可显见的油污灰等痕迹。
2、屏蔽2.1清洗结束后，将不喷涂处用塑料薄膜或废报纸屏蔽。
2.2整机不喷漆零部如下：加工平台、橡胶管线、电器阀座、仪表盘、铭牌等。
2.3对不需要喷漆的大面积处要使用纸板或铝挡板遮挡漆雾。
3、粗打磨3.1整机外观涂装表面要全部打磨一遍。
3.2表面凸起的漆膜和零部件喷漆留下的漆膜缺陷用磨片打磨掉，打磨处四边呈坡度用手摸过渡处无台阶感。
3.3凡确认需补腻子表面都要打磨一遍，打磨后的表面应只有凹陷处没有凸起处。
4、粗刮腻子4.1在打磨中露出金属的表面要喷一遍底漆，在喷漆处要间隔2小时后再补腻子。
4.2对有锈蚀的表面，要先除锈后补底漆，然后再刮腻子。
4.3对非正常状态下的磕碰，要清楚补腻子的表面要补多大、一次补多厚，要分几次补。
4.4正确按调配腻子和刮涂腻子的工艺进行操作，按不同部位和凹陷围使用不同种类和刀口宽度的刮腻子的工具，不允许小缺陷大面积补，圆弧处用硬刀片补。
4.5整机找补，确保把磕碰处或表面凹下去的缺陷部位找补齐平。
5、粗打磨腻子5.1腻子刮涂后室温下实干后开始打磨。
5.2初次磨腻子时尽可能使用手工打磨，除非打磨者具备打磨器平面打磨找平的技艺，用旋转式打磨器时要注意与打磨面接触要平稳，避免产生波浪形，重要的比较直观的表面要保持平整的效果。
5.3使用打磨器或用手工打磨时，防止过于磨凹下去或凸起的部分没有磨掉，要一边磨一边用手摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
5.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
6、细刮腻子6.1粗打磨后，再细刮腻子一遍，填补已刮磨后表面的凹坑及低洼处。
确保把凹下去的小缺陷部位找补齐平。
6.2操作按照整机刮腻子工艺进行。
7、细打磨腻子7.1腻子实干后开始打磨。
7.2细磨时用240#以上的磨片操作。
7.3要一边磨一边摸，平整无台阶凸起的感觉即可停止打磨。
7.4从上而下的用压缩空气将粉尘吹拂干净，特别注意缝隙和死角。
然后用拧干水的湿毛巾擦试一遍，晾干自检合格后转入下道工序。
8、检查、再屏蔽、遮盖腻子8.1检查整机打磨后的表面有无缺陷，若还有缺陷，再用腻子细刮缺陷处，待腻子实干后，用400#砂纸水打磨缺陷处，晾干，如此反复进行，直至表面无缺陷。
8.2全部检查结束没有问题后，易雾漆处应进行再次屏蔽。
8.3整车屏蔽后喷涂一遍能遮盖腻子层的中涂或面漆。
喷漆后目测不到腻子的痕迹。
9、喷涂面漆9.1施工要求：应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度在3～35℃，湿度≤70%，照度800～1000lx。
9.2按施工操作说明将双组份油漆要求的甲、乙组份的配比比例调配至粘度为14S～18S，用搅拌器或搅拌棒充分搅匀，用80至120目铜网过滤。
9.3喷涂时先试喷使雾化效果达到最佳，尖角、焊缝、死角边缘等难以保证漆膜厚度的部位应先喷涂一遍，然后再进行整体涂装，操作时应遵循从里到外，从上到下，从边角到大面的顺序，为使涂层均匀，每枪应迭压前一枪的1/2～2/3，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢，喷涂要均匀；无漏涂、流挂、起泡、粗粒等缺陷，喷涂时，起枪收枪应在工件之外，纵横喷涂两遍面漆，涂层干膜厚度15μm～25μm。
9.4找补机床部，无漏涂，无流挂。
9.5整机喷漆后的每一步操作中，不允许用脚踏在被涂面上，要用登高工装登攀。
9.6涂膜未干前，应妥善防护，避免暴晒和雨淋。
9.7撤屏蔽、不良修正，拆除所有胶管、电器等处的屏蔽，局部死角喷洒修补、喷漆不良处进行修正。
9.8刮涂标识：按设计图纸要求的位置刮涂，完整、清晰、无歪斜。
10、注意事项10.1从清洗至交检，都要注意被涂表面避免受到油、水、灰尘的污染，特别要注意磕碰及污染的会给涂膜带来极大损害，所以，要随时注意及时有效的消除这些问题。
10.2整机喷漆时，要求在喷面漆的操作中一气呵成，确保无流挂、漏涂及其它的涂膜弊病，要保证漆膜均匀光滑平整。
11、检验喷涂双组份聚氨酯类面漆后，漆膜颜色应与标准样板相同，达到整机入库质量要求，即漆膜丰满、厚度均匀，表面平整光滑，外观无漏涂、流挂、桔皮、颗粒、泛白、咬底、找补漆斑、表面不平整等弊病，或者说以上部分缺陷用肉眼在1米处观察时存在而不明显，且不影响漆膜的其它性能指标；A类面漆膜干膜总厚度100-110μm（B、C类面另据）。