钻床夹具设计
项目十典型钻床夹具设计PPT课件
铝合金
轻便、易加工，适用于 轻型夹具和需要快速更
换的场合。
塑料
绝缘性好、耐腐蚀，常 用于电子和精密零件的
夹持。
陶瓷
高硬度、低摩擦系数， 适用于高精度和耐磨要
求高的场合。
材料选择原则与注意事项
根据夹具的用途和工 作环境选择合适的材 料。
注意材料的成本和可 获得性。
考虑材料的机械性能、 化学性能和加工性能。
项目十典型钻床夹具设计 ppt课件
• 钻床夹具概述 • 典型钻床夹具设计案例 • 钻床夹具材料选择 • 钻床夹具结构设计 • 钻床夹具使用与维护
01
钻床夹具概述
夹具的定义与作用
夹具的定义
夹具是一种装夹工件的工艺装备 ，它能够确保工件在加工过程中 位置的准确性和稳定性。
夹具的作用
夹具的主要作用是固定工件，使 其在加工过程中保持稳定，防止 工件发生移动或振动，从而提高 加工精度和产品质量。
钻床夹具C设计
总结词
自动化程度高，适用于多品种小批量 生产
详细描述
钻床夹具C采用自动化技术，通过机 器人和传感器实现工件的自动抓取、 定位和夹紧。该夹具适用于多品种、 小批量的生产环境，能够大幅提高生 产效率和加工质量。
03
钻床夹具材料选择
材料种类与特性
钢材
高强度、耐磨性好，适 用于重型夹具和长期使
材料加工与处理
01
02
03
热处理
通过加热和冷却处理改善 材料的机械性能。
表面处理
如镀层、喷涂、氧化等， 提高材料的耐腐蚀性和外 观质量。
机械加工
根据设计图纸对材料进行 切割、钻孔、磨削等加工， 确保夹具的精度和尺寸符 合要求。
04
(完整版)钻夹具设计要点--钻套
（二）钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型很多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和结构。
在选型时要注意以下几点：（1）工件被加工孔径大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。
因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。
（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超过100N时，应采用具有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更好。
（3）当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。
大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。
如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。
（4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。
2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。
钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。
（1）钻套的类型根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。
在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。
可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。
当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。
螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。
钻床专用夹具设计
钻床专用夹具设计钻床是一种常用的机械加工设备，广泛应用于各个行业中。
在钻床的使用过程中，往往需要使用各种夹具来固定工件，以确保加工质量和效率。
因此，设计一种钻床专用夹具对于提高加工效率和保证加工质量具有重要的作用。
1.夹具的设计原则在设计钻床专用夹具时，需要遵循以下原则：1）夹具的设计应根据工件的形状和尺寸进行，并且要考虑加工工艺和强度要求。
2）夹具的设计应具有稳定性、刚性和高精度，以确保工件的可靠夹紧和加工精度。
3）夹具的设计应简单、易于操作、快速夹紧和释放工件。
4）夹具的设计应考虑加工过程中可能出现的振动和冲击，以确保夹具的可靠性和长寿命。
5）夹具的设计应考虑工件的加工流程，以便进行尽可能多的加工操作，减少夹具更换和改变的次数。
2.夹具的分类在设计钻床专用夹具之前，需要先了解不同类型的夹具。
根据夹紧方式不同，夹具可以分为机械夹具、液压夹具和气动夹具等。
根据夹紧形式不同，夹具可以分为卡盘、固定钳、辅助夹具和可调夹具等。
此外，夹具还可以分为单工位夹具、多工位夹具和轮廓夹具等。
在具体设计钻床专用夹具之前，需要先确定加工工件的形状、尺寸和加工过程，从而选择合适的夹紧方式和类型。
下面以机械夹具为例，介绍具体的夹具设计步骤：1）确定工件的形状与尺寸不同形状和尺寸的工件所需要的夹具也不同，因此需要准确确定工件的几何形状和尺寸，包括直径、长度、高度、倾斜角度等。
此外，还需要了解工件的材料和加工要求。
2）选择机械夹具在确定工件形状和尺寸之后，需要选择合适的机械夹具。
机械夹具广泛应用于各种行业和领域，常用的机械夹具有卡盘、固定钳、辅助夹具和可调夹具等。
在选择夹具时需要考虑工件的材料、形状、尺寸和加工要求等因素。
3）设计夹具结构a. 夹具的稳定性：夹具结构应在不同方向上具有足够的稳定性，以排除振动和冲击等干扰因素。
4）夹具结构的加工与装配夹具结构的加工应考虑加工流程、工具选择、嵌套顺序和加工顺序等因素，以确保夹具结构的精度和质量。
夹具设计(钻孔)说明书
前言机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。
由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计，如纺织机械设计、矿山机械设计、农业机械设计、船舶设计、汽车设计、机床设计、压缩机设计、内燃机设计、汽轮机设计、泵设计等专业性的机械设计分支学科。
在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。
如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。
机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。
其目的在于：1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。
培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。
3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。
我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。
但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。
我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。
1.3零件工艺分析本次课设是要为此图1-1-3中的端盖设计一个钻3-φ9孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。
钻孔夹具设计
夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
并设计工序——钻Φ11孔的夹具。
本夹具将用于立式钻床，刀具为高速钢麻花钻。
(一)问题的提出本夹具主要用来钻Φ11孔，跟拨叉的中线有一定的角度要求，在加工时应保证孔的角度要求。
此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而其位置尺寸为自由公差，精度不是主要问题。
(二)夹具设计1、定位基准选择为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用可换钻套以利于在钻孔2、切削力及夹紧力计算刀具：硬质合金麻花钻，mm d 11=。
由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台,查《切削手册》表2.3，切削力计算公式为：FF F k f d C F y Z F f 0= 其中：410=C F ，2.1=Z F ，75.0=y F ，mm d 8.40=，22.0=f ，k k k k hF xF MF F ⋅⋅=，k MF 与加工材料有关,取0.94；k xF 与刀具刃磨形状有关,取1.33；k hF 与刀具磨钝标准有关,取1.0，则： N F 108125.122.08.441075.02.1=⨯⨯⨯=采用开口夹紧螺栓左右移动来达到适当夹紧后本夹具即可安全工作.3、定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差的确定。
夹具的主要定位元件为定位块,在加工时要保证夹具定位块的位置要求.（2）计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。
钻套外径与衬套孔的最大间隙为：026.0)011.0(015.0max =--=∆衬套外径与钻模板孔的最大间隙为：005.0023.0018.0max -=-=∆则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为： 0.5mm 。
4、夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。
为此，设计采用了可换装置。
拆卸时，松开夹紧螺栓，实现工件的快换。
5、钻床夹具的装配图见附图。
钻孔夹具设计
钻M5螺纹孔为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
本夹具用于Z535钻床，刀具采用高速钢直柄麻花钻，对工件进行钻M5底孔。
问题的提出本夹具主要用于钻M5底孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。
定位基准的选择本道工序加工M5底孔，精度不高，因此我们采用侧面和φ24孔、φ12孔定位，采用螺旋夹紧，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，手柄的压紧力即可以满足要求。
3.3切削力和夹紧力的计算刀具：采用高速钢直柄麻花钻，mm d 40= mm l 117= mm l 751=材料：HT300，a b MP 411=σ，铸件。
钻削轴向力为p f K df F 7.0667= 引自参考文献《机床夹具手册（第三版）》表1—2—8.进给量 rmm f 2.0= 修正系数 75.0)736(b p K σ= 引自参考文献《机夹具设计手册（第三版）》表1—2—8.故 N F f 63.863)736411(20.02866775.070.0=⨯⨯⨯= 则实际夹紧力为 j p KF F = 引自参考文献《机床夹具计手册（第三版）》表1—2—1.安全系数K 可按下式计算4321k k k k K =1K －基本安全系数1.5；2K －加工性质系数1.1;3K －刀具钝化系数1.0；4K －断续切削系数１.0;以上各数值引自参考文献《机械夹具具设计手册（第三版）》表1—2—1.故 N F k k k k k k KF F jjp 142563.8630.10.11.15.1543210=⨯⨯⨯⨯===引自参考文献《机械夹具设计手册》表1—2 25.采用M10的螺钉夹紧就可以满足条件。
定位误差分析本工序采用心轴定位，工件始终靠近的一面。
所以工件上孔与夹具上的定位心轴保持固定接触。
此时可求出孔心在接触点与中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。
【精品资料】-钻床专用夹具设计3
XXX 大学设计说明书课程名称机械制造装备设计设计课题钻床专用夹具设计专业机械设计制造及其自动化班级XXX姓名XXX目录设计任务书机械械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名XXX班级 XXXXX 学号 XXXX课程名称：机械制造装配设计设计题目：钻床专用夹具设计设计内容与要求：内容：为变速叉设计一套钻模夹具。
设计要求：1.在摇臂钻床上加工8 孔。
2.要求绘制A1夹具装配图一张、A3零件图一张、设计说明书一份。
3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于大批量生产。
设计（论文）开始日期年月日指导教师设计（论文）完成日期年月日年月日设计评语第页机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名 XXX 班级XXXX 学号XXXX课程名称：机械制造装备设计设计题目：钻床专用夹具设计设计篇幅：图纸张说明书页指导教师评语：年月日指导教师XXXX前言机械制造装备设计是机械设计制造及其自动化专业的一门主要专业课，其任务是通过该课程的学习，掌握主要机械制造装备的工作原理及其正确使用和选用方法、原则，并具备一定的机械制造装备的总体设计、传动设计、结构设计等基本知识和主要工艺装备的设计能力。
本次夹具设计是机械制造装备设计这门课程的一个重要环节，它是对平时所学理论知识的一个总结和应用。
对所学知识的理解掌握及实际应用能力的培养提高很有帮助。
由于知识能力不足及实际经验的缺乏，设计中难免存在许多错误和不足之处，还望老师多多指点。
第1章 定位方案设计在机械加工过程中，必须使工件、夹具、刀具和机床之间保持正确的相互位置，才能加工出合格的零件。
这种正确的相互位置关系，是通过工件在夹具中的定位，夹具在机床上的安装，刀具相对于夹具的调整来实现的。
在研究和分析工件的定位问题时，定位基准的选择是一个关键问题。
一般地说,工件的定位基准一旦被选定，则工件的定位方案也基本上被确定。
典型钻床夹具的设计
典型钻床夹具的设计摘要：主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性好和使用性好。
我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析。
由于是中批量生产，采用了回转式钻床夹具，提高了生产效率。
在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。
在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。
通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。
学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。
关键词：夹具的基本概念，分度装置，零件分析，精度分析，零件的加工工艺目录引言 (3)第1章夹具的基本概念 (4)夹具的概念 (4)夹具的组成 (4)第2章分度装置的设计 (5)第3章零件分析 (6)工艺分析 (6)零件工艺规程设计 (7)第4章典型夹具的设计 (7)典型夹具的设计要点 (7)夹具的设计 (8)夹紧力的确定 (10)夹紧表面的选择 (11)夹紧元件的确定 (12)第5章夹具设计精度分析 (12)定位误差的分析与计算 (12)螺栓的公称直径 (14)夹具加工精度的分析 (16)第6章夹具各零件的加工工艺 (20)底板加工工艺路线 (20)支撑板加工工艺路线 (21)钻模板加工工艺路线 (23)轴加工工艺路线 (24)分度盘的加工工艺路线 (24)定位端盖的加工路线 (25)定位销的加工工艺路线 (26)机械加工工艺过程卡片 (26)结论 (28)【参考文献】 (29)致谢 (30)引言毕业设计是对学生在学完本专业的课程之后进行的一次综合考察，是对学到基本理论、基本原理付诸于实践,经培养其分析问题和解决总是的能力。
它是一次对学生是知识结构、理论水平、实践经验、操作技能、创作思维能力的培养和训练。
我的毕业设计课题典型钻床夹具的设计。
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工艺装备设计说明书设计题目: 钻床夹具设计学院：机械学院专业：机械设计制造及自动化班级：机制一班指导教师：李小海学生姓名：郭华2011年06月20日•目录第1章机械加工工艺规程设计1.1零件的工艺分析1.2毛坯的选择与毛坯图绘制1.2.1毛坯的选择1.2.2毛坯图绘制1.3设计工艺过程1.3.1定位基准的选择1.3.2零件表面加工方法的确定1.3.3加工阶段的划分1.3.4加工顺序的安排1.3.5拟定零件的加工工艺路线1.4工序设计1.4.1选择机床和工艺装备1.4.2确定加工余量、计算工序尺寸及公差1.4.3确定切削用量1.4.4计算工时定额1.5编制工艺文件第2章夹具设计1.6研究原始资料、分析设计任务1.生产纲领2.零件图与工艺规程2.2确定夹具的结构方案2.2.1确定工件的定位方式，选择定位元件2.2.2确定刀具的对准和导引元件2.2.3确定工件的夹紧方式，选择夹紧机构2.2.4确定分度装置，定向元件等2.2.5确定夹具体结构尺寸和总体结构2.3绘制夹具总图2.4确定并标注有关尺寸、配合和技术要求2.5夹具操作说明2结论3致谢4参考文献5附录第1章机械加工工艺规程设计1.1零件的工艺分析零件组成表面：两端面，外圆，中间圆孔及其键槽，径向四个孔。
工件已加工过的大孔30∅，工件厚度为20。
∅，周向四个小孔16（1）以110∅为基准面加工表面，这一组加工包括中心孔30∅以及工件上下端面。
（2）以30∅为基准，车车轴向深度为5的键槽。
（3）以30∅为基准，通过钻床夹具钻3个径向孔。
1.2毛坯的选择与毛坯图绘制1.2.1毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
所以综上所叙选择铸件。
按照零件特点，根据标准，比较接近并能满足加工要求，可选φ130mm。
1.2.2毛坯图绘制毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>图1-11.3设计工艺过程1.3.1定位基准的选择工艺规程设计中重要的工作之一。
定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
（1）粗基准的选择。
对于此所要加工的零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。
选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面，并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。
根据这个基准选择原则，现选取右边外圆面301101301626416/()T l i f n ∅∅∅∅∅⨯∅=⨯⨯作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧130∅外圆可同时削除五个自由度，再以的它的右端面定位可削除一个自由度。
（2）精基准的选择。
以110∅为精基准加工表面。
这一组加工表面包括： 110∅左端面；30∅孔；16∅孔。
因为主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
精基准还有Φ30孔在加工4个16∅孔时，以它为精基准。
1.3.2零件表面加工方法的确定本零件加工面有两个面，五个孔，一个键槽。
材料为HT200 参考《机械制造工艺简明手册》，其加工方法选择如下；（1）110∅外圆面；公差等级为IT7-IT8,表面粗糙度为3.2，采用粗车-半精车的加工方法。
（2）30∅内孔：公差等级为IT7-IT8,表面粗糙度为6.2，采用钻孔-铰孔。
（4）16∅内孔:公差等级为IT5-IT6，表面粗糙度为6.2，采用钻孔-镗孔。
（7）键槽：未标注公差等级，根据GB1800-79规定公差为IT13, 表面粗糙度为3.2，采用加工方法为粗车。
1.3.3加工阶段的划分零件表面加工方法确定之后，安排加工的先后顺序。
加工顺序安排是否合适，对加工质量，生产率和经济性有较大的影响。
（1）精加工阶段-包括对110∅的加工去除大部分加工余量。
（2）半精加工阶段：包括对110∅，及∅加工，以及对30∅和16键槽的加工。
1.3.4机械加工顺序的安排为达到加工精度的要求，各表面的加工顺序就不能随意安排，必须遵循一定的原则，这就是定位基准的选择决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的原则。
(1)对与本工件先加工最大的外圆110∅之后，在以它为粗基准加工其它的端面。
这样就可以更好的加工得。
(2) 粗基准加工后，就要加工中间的30∅孔，在加工它时，以30∅外圆面为精基准。
在加工16∅孔以加工的中间孔30∅为精基准。
1.3.5拟定零件的加工工艺路线方案一：工序一铸造毛坯。
工序二时效处理。
工序三车端面以及110∅外圆，选用CA6140。
工序四以110∅的孔接着在铰孔达到∅外圆为精基准，钻26∅。
30工序五以30∅孔为精基准，车键槽。
工序六 以0.28030+∅孔为基准面，利用专用夹具钻4- 16∅孔。
工序七 在用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度。
工序八 镀锘。
工序九 检测入库。
方案二：工序一 铸造毛坯。
工序二 时效处理。
工序三 粗车-半精车110∅工序四 以110∅外圆为基准，钻孔-铰孔30∅。
工序五 以30∅孔为精基准，车键槽。
工序六 以30∅孔为精基准，利用专用夹具钻416⨯∅孔。
工序七 在用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度。
工序八 镀锘。
工序九 检测入库。
第一个方案跟第二个方案比较第二个更合理，精度更高。
1.4工序设计1.4.1选择机床和工艺装备机床选用主要有车床，镗床，钻床。
车床选用CA6140，钻床选用摇臂钻床，镗床选用卧式钻床。
XK5040-1立式升降台铣床。
1.4.2 确定加工余量、计算工序尺寸及公差“开孔圆盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB ，金属型铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及公差如下：1. 车110∅外圆表面加工余量及公差。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取外圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工）车削加工余量为：粗车: 2× 2.5mm半精车: 2×0.3mm2.110∅外圆表面加工余量：∅车端面和110粗车 2× 2mm半精车 2×0.3mm3.钻孔（30∅）查《工艺手册》表2.2～2.5，先钻出来直径是15mm,工序尺寸加工余量：钻孔 28mm扩孔 1.8mm粗铰孔 0.13 mm精铰 0.07mm4. 钻孔（16∅）一次性加工完成，加工余量为2Z=16mm1.4.3 确定切削用量(一).粗车110端面（1）选择刀具选用93°偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。
参看《切削用量简明手册》选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为－10°。
（2）确定切削用量a:确定背吃刀量ap粗车的余量为2mm。
由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成即ap=2mm。
b:确定进给量f查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径122mm、切削深度ap=2mm，则进给量为0.8~1.2mm/r。
再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－3查取横向进给量取 f =0.92mm/r。
c:选择磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.8~1.0mm。
焊接车刀耐用度T=60min。
d:确定切削速度V根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。
由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.28，查得切削速度的修正系数为：Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85, Kkv=1.0。
则修正后的V`= V×Ktv×Kkv×Kkrv×Kmv×Ksv×KTv （1-1）=1.05×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=44m/min 其中：Ktv为刀具材料改变时切削速度的修正系数。
KTv为刀具耐用度改变时切削速度的修正系数。
Kkv为切削方式改变时切削速度的修正系数。
Kkrv为车刀主偏角改变时切削速度的修正系数。
Kmv为工件材料的强度和硬度改变时切削速度的修正系数。
Ksv为毛胚表面状态改变时切削速度的修正系数。
则： n = 1000V`/（ЛD）=140r/min （1-2）按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。
(e)校验机床功率车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0KW，取2.0KW。
由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrfz = 0.89,Krofz= Kλsfz =1.0,Krζfz=0.87。
其中：Kkrfz为主偏角变化时切削力的修整系数。
Krofz为车刀前角变化时切削力的修整系数。
Kλsfz为刃倾角变化时切削力的修整系数。
Krζfz为车刀刀尖圆弧半径变化时切削力的修整系数。
则：修整后的P`= P×Kkrfz×Krofz×Kλsfz×Krζfz （1-3）= 1.55KW根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。
因P<PE×ηm=7.36×0.8=5.888KW，故所选的切削用量可在C365L上加工。
（f）校验机床进给机构强度车削时的进给力Ff可由《切削用量手册》查表得Ff=1140N。