第十章 生产操作时的注意事项
生产操作工一般安全操作规程范文
生产操作工一般安全操作规程范文1. 动态观察：1.1 时刻保持警惕，注意周围环境，确保生产场所安全；1.2 注意观察生产过程中的异常情况，及时上报相关部门；1.3 注意观察相关设备和机械的运行情况，及时处理异常或故障；1.4 在操作中不得进行个人通信或其他与工作无关的行为，确保集中注意力。
2. 个人防护：2.1 在工作中必须配戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、口罩、耳塞等；2.2 根据工作岗位的特殊要求，需配戴防护手套、防护鞋等；2.3 在有特殊要求的工作场所，必须穿戴防护服、防护面罩等；2.4 严禁在操作过程中穿着松散的衣物和饰品，以免发生意外伤害。
3. 设备操作：3.1 在操作设备之前，必须熟悉设备的操作规程和安全要求；3.2 严禁未经授权或未经培训的人员操作设备；3.3 在操作设备时，严禁随意更改设置参数或进行未经授权的维修；3.4 不得随意触碰设备运行中的传动部分或旋转部件，以免造成伤害；3.5 在操作设备时，应稳定站立，避免过度疲劳或分散注意力。
4. 物料搬运：4.1 在搬运物料前，必须清楚了解物料的重量和特性，采取相应的搬运措施；4.2 严禁超负荷或不当搬运物料，以免造成人身伤害或物料损坏；4.3 在搬运过程中，应保持正常站立姿势，勿猛扔物料，防止意外事故发生；4.4 如搬运过程中遇到重物或不稳定物料，应随时寻求他人协助。
5. 使用工具：5.1 在使用工具之前，必须熟悉工具的使用方法和安全注意事项；5.2 使用具有锋利刃口的工具时，必须戴上防护手套，并注意操作姿势；5.3 不得乱放工具，确保工具在放置时不会造成伤害；5.4 使用电动工具时，必须正确接地，并戴好防护手套和安全眼镜。
6. 灭火与急救：6.1 在发现火源时，应立即采取灭火措施，并及时向消防部门报警；6.2 在使用二氧化碳灭火器时，应站在风向背面，避免二氧化碳喷向自己；6.3 在急救时，应先确保自身安全，然后迅速与相关部门联系并进行相应急救措施；6.4 在工作地点必须配备相应的急救箱和灭火器，并定期检查其有效性。
净化车间管理规定范文（3篇）
净化车间管理规定范文一、人员出入管理A、人员的进入1、洁净区人员进入洁净区之前?把外套脱去?换上白色工作服?再通过通道换鞋柜?坐在柜上进行换室内鞋操作。
换好室内鞋后?如需进入洁净室?则进入第一更室内?如需在非洁净区内操作?则直接通过走廊?在非洁净区内工作。
男生进入男更衣室?女生进入女更衣室。
2、第一更室的换洁净鞋步骤如下?先打开门进入后?立即关上门?把室内鞋脱下后放靠入口的鞋柜内?双脚不要着地?把净化区专用鞋穿上?再把手清洗干净并烘干。
准备进入第二更室进行换洁净服。
3、第二更室的换衣步骤如下?打开门进入后?立即关上门?从衣柜内取出无尘衣和无尘口罩?手套?穿上后进入缓冲间。
4、缓冲间的步骤如下?打开门进入后?立即关上门?把手放在手消毒器上进行消毒?只要是露出洁净服的手的部位均要喷到消毒液?手消毒完成后?然后通过洁净走道进入各自的生产操作区域。
B、人员的出去1、人员从各自的生产操作区域通过洁净走道来到手消毒间?通过手消毒间?可以直接到各自的更衣室去?把无尘衣和无尘口罩?手套?脱去?放入回收箱内?穿上白色工作服?走出第二更室。
3、在第一更室内?按照进入进的方法?反向操作?穿上室内鞋走出第一更室。
注意事项?1、穿好无尘服后才能进入手消毒间?严禁手不消毒进入净化车间。
2、出入净化车间时?开关门时应轻推轻关?且门不能对开。
扣管理费用____元。
二、无尘服的存放与管理1、无尘服必须按要求定期清洗?每班清洗____次?使用时?。
2、无尘服脏、破、清洗不干净时均要申请更换?更换时均要以旧换新。
3、存放无尘服的区域必须保持干净?除无尘服外不能存放任何物品。
4、无尘服严禁有乱穿、乱放等现象。
5、具体参照QG-19《洁净服和无菌工作服管理制度》进行。
6、以上每违反一条?每次从工资中扣____元?违反人员的直属上司扣管理费用____元。
三、着装管理1、无尘服、口罩须完整无破洞?手袖、裤管锁口处不能有松脱现象。
2、无尘服必须穿戴整齐?带好口罩?头发不能外露。
无菌药品生产与质量控制
（3）、灭菌方法的选择： 1）灭菌条件121℃，15min湿热灭菌。 2）灭菌F0值≥8min，SAL ≤10-6的湿热灭菌。 3）采用微生物截留过滤器的除菌过滤工艺。 4）采用无菌原料和预先灭菌的包装材料进行无菌配制和 灌装工艺。
无菌药品生产与质量控制
灭菌工艺决策树
无菌药品生产与质量控制
所以,无菌保证水平必须有足够的F0值，控制产品灭菌前的 微生物。 例：假定灭菌开始时产品中的污染微生物总数（N0）为 100cfu/瓶，耐热参数（D）为1min，要达到无菌保证水 平不小于6的标准，灭菌 F0=SAL+lgNO*D=(6+lg100)*1=8min.
同 样 的 产 品 ， 在 110℃ 下 灭 菌 ， 则 灭 菌 时 间 为 ： t=F0/L110=8/0.08=100min。
N 产品内微生物的残留数 N0 灭菌开始时产品内的微生物数 t 累计灭菌时间 k 常数，与微生物的耐热性、灭菌温度有关
无菌药品生产与质量控制
4、微生物的耐热参数 微生物的耐热参数，简称D值，是指在特定灭菌 条件下，使微生物数量下降一个对数单位或杀灭 90%所用的时间（分钟）。
5、灭菌率：表示不同灭菌温度所对应的灭菌效果 的重要函数。 灭菌温度为T℃时的灭菌效果，与121℃下同样灭 菌时间的灭菌效果用下面公式表示 灭菌率L=10（T-121）/Z;
t 灭菌时间
例：110℃灭菌30minF0值计算：110℃的灭菌率为0.08， F0=0.08*30=2.4min，即110℃灭菌30min相当于121℃灭 菌2.4min。
F0值是衡量、区分无菌保证工艺属于最终灭菌工艺还是非 最终灭菌工艺。
无菌药品生产与质量控制
7、无菌保证水平：公式SAL=F0/D-lgN0 药典规定，最终灭菌工艺生产的药品SAL<=10-6，残存 微生物的概率越低，无菌保证的风险越低。
第十章 锻压生产
等。
工程材料与热加工基础——程晓宇
（三）选择变形工序 3．饼块类锻件 包括各种圆盘、叶轮、齿轮、模块等，其特点 是横向尺寸大于高度尺寸，或者二者相近。锻造基本工序是镦粗， 其中带孔的件需冲孔。 4．曲轴类锻件 包括单拐和多拐的各种曲轴，目前锻造曲轴的 工艺有自由锻、模锻、全流线挤压锻等。其中自由锻的力学性能差， 加工余量大，只在单件或小批生产中应用。其基本工序有拔长、错 移和扭转。 5．弯曲类锻件 包括各种具有弯曲轴线的锻件，如吊钩、弯杆、 曲柄、轴瓦盖等，基本工序是拔长、弯曲。 6．复杂形状锻件 包括阀体、叉杆、十字轴等，锻造难度大， 应根据锻件形状特点，采用适当工序组合锻造。
二、自由锻工艺规程的制订 （一）绘制锻件图 锻件图是根据零件图绘制的。自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考 虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。模锻件的锻件图 还应考虑分模面的选择、模锻斜度和圆角半径等。 锻件图的绘制方法如下： 1）锻件的形状用粗实线，同时用假想线（双点划线）描绘出零件 的形状。 2）锻件的尺寸和公差标注在尺寸线的上面，零件的尺寸和公差用 括号标注在尺寸线的下面或侧面。 3）图上无法标注的技术要求，如锻造温度范围、锻造比、氧化缺 陷、脱碳层深度等以技术条件方式用文字说明。
m芯m切 --冲孔时的芯料重量； m切 --锻造中被切掉的金属重量。
2．坯料尺寸 根据计算出的坯料重量即可计算杯料的体积，最后 依据选择的坯料截面尺寸确定其长度。
工程材料与热加工基础——程晓宇
（三）选择变形工序 通常，自由锻件的成形过程是由一系列变形工序组合而成的，工序 的选择主要是根据锻件的形状和工序的特点来确定。一般可将锻件分为 六大类: 1．轴杆类锻件 包括各种圆形截面实心轴，如传动轴、轧辊、立柱、 拉杆等，还有矩形方形、工字形截面的杆件如摇杆、杠杆、推杆、连杆 等，锻造轴杆件的基本工序是拔长，但对于截面尺寸相差大的铸件，为 满足锻造比的要求，则需采取镦粗一拔长工序。 2．空心类锻件 包括各种圆环、齿圈、轴承环和各种圆筒、缸体、 空心轴等，锻造空心件的基本工序有镦粗、冲孔、马杠扩孔、芯棒拔长
精益生产实务 第2版 第十章 精益生产评价
二、精益生产评价体系构成要素
人员
环境
物料
生产
方式
方法 工艺
机器 设备
从多能工化、持续改善活动和岗位培训这三个方向召开。
从看板管理实施效果评价物料管理情况。
连续流生产、均衡生产、标准化作业、看板管理、全面 质量管理、5S管理、目视管理、快速切换、全面生产 维护等技术方法的采用。
U形生产线布局和自动防错是设备考核的主要方面。
精益生产评价指标体系，用于对精益生产当下改造情况进行测量和评价。 评价结果可以用于检查目标完成情况，指导持续改进。
“评价体系”包含7部分内容，每部分又由若干个基本要素构成，对每一 基本要素在进行评价时根据实施情况划分为4个等级：
0级： 未得到实施
1级： 得到部分实施
2级： 得到较好实施并取得一定成效
2.把实施“评价体系”与企业战略紧密结合
• 在实施“评价体系”的同时，作为提高核心竞争力的重大举措，应该与企业在人力资源管 理、财务管理、质量管理、生产管理、采购与供应链管理等方面的战略举措结合，整体提 高公司管理水平。
3.在创新、交流、融合中提高
• 在实施“评价体系”时，要充分发挥自己的创造性，把先进的管理理念落实到操作方法和 工具体系建设之中，独立或者在引进合作伙伴管理经验的基础上，创造出自己风格独特的 管理模式和经验。
1.质量领导
2.质量体系
3.用户保护
4.测量系统 5.工序能力指数 6.质量检验 7.检测、解决和防止质量问题 8.持续改进 1.认识和改9进.测量与反馈
系列1
谢谢您的聆听
3.连续流生产
健康与安全
2.5
4.拉动生产
企业内部沟通交流
2.0
1.5S管理
生产技术操作规程
生产技术操作规程一、规范目的本操作规程的目的是确保生产过程中的技术操作规范化，减少生产事故的发生，提高产品质量和生产效率。
二、适用范围本操作规程适用于生产线上的所有员工，在生产过程中必须严格遵循。
对于操作规程中未涉及的情况，应遵循相关安全规范和操作要求进行操作。
三、操作人员要求1.操作人员必须具备相关技术操作知识和经验，通过专业培训并持有合格证书。
2.操作人员必须了解产品特性、危险因素以及应对措施。
3.操作人员必须严格按照操作规程进行作业，并随时保持良好状态。
四、安全操作要求1.操作人员在操作前必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服、工作手套等。
2.操作人员应熟悉急救常识，掌握应急处理方法，并携带急救箱。
3.使用带电设备必须在断电状态下操作，禁止无证电工对设备进行维修和调试。
4.使用化学品时必须佩戴防护手套和防护镜，并确保操作场所通风良好。
5.操作人员不得擅自修改设备参数，如需调整必须向主管报告并获得批准。
6.生产过程中不得随意丢弃废弃物，必须按照规定的方法进行分类、处理或回收。
五、设备操作规范1.操作人员必须了解设备结构和性能，熟悉设备的操作步骤和维护方法。
2.操作人员应确保设备能够正常工作，如有异常必须立即停机检修。
3.操作人员在操作前必须检查设备安全保护装置是否完好，并确保设备周围无杂物干扰。
4.设备运行过程中发现异常现象必须立即上报，并按照事故处理流程进行应急处理。
5.设备维修和保养必须按照规定的维保计划进行，并做好相关记录。
六、质量控制要求1.操作人员必须了解产品质量标准和相关检验要求，在生产过程中严格按照标准操作。
3.在生产过程中发现产品质量问题，应立即停机，并进行现场分析和处理，确保不良品不进入下道工序。
4.操作人员应按照质量检验要求进行检测和记录，并将检测结果及时报告给相关人员。
七、环境保护要求1.生产过程中必须严格执行环境保护法律法规，杜绝污染物排放和废水废气泄漏。
10第十章 TPM
七、间接部门效率化
1.定义 2.目的
1.定义
间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门， 间接部门效率改善活动可以参考生产部门的改 善活动进行。
2.目的
表10-7 间接部门事务改善活动
八、安全与卫生
1.安全管理 2.卫生活动 3.安全卫生开展的工作方法
1.安全管理
图10-10 灾害或事故发生机理
2.卫生活动
TPM中的卫生活动不是平常所说的“打扫卫 生”，而是包含预防污染、节省能源、减少废 弃物、资源再利用等多方面改善环境的活动。 随着经济全球化的进程，OHSAS 18000(即O ccupational health and safety management system， 职业安全健康管理体系)及ISO 14000体系标准已 经被广泛接受。获取OHSAS 18000及ISO 14000体 系认证和持续推进环境保护活动已经成为企业 经营活动的重要环节。在这种情况下，TPM活 动中的卫生活动便可以纳入到OHSAS 18000及IS O 14000体系中，并结合企业的环境卫生方针和 管理目标开展活动。
(2)改良保全(Corrective Maintenance，CM)。
这是指通过将现有设备的缺点(含设计缺点)有计 划地主动进行改善(如材质或外观等)，延长设备 寿命的改善活动。其目的是提高设备的信赖性、 保全性、安全性等，减少劣化和故障，改良保 全的终极目标是取消保全。 由于改良保全对设备作了变动，要做好设 备信息管理工作，将所改动的保全信息落实到 新设备的保全预防和现有其他设备的改善里， 并将这些信息标准化，以保全预防(Maintenance Prevention，MP)提案书的形式进行整理，建立 起一套保全情报的反馈体系。
平弯钢化炉使用说明书
钢化炉使用说明书目录第一章玻璃钢化的基本原理第二章JGF-F可逆式普通辐射炉平弯钢化炉的特性介绍第三章控制柜各部名称和功能介绍第四章操作台指示灯和开关功能说明第五章开关机及各运转模式的操作程序第六章紧急事件处理第七章石英罗拉的清洁保养第八章基本故障排除第九章生产操作时的注意事项第十章参数设定的参考准则第十一章保养与维护第一章玻璃钢化的基本原理一钢化玻璃的基本特性1钢化玻璃具有较高的机械强度：抗冲击强度是普通玻璃的5-8倍，抗弯强度是普通玻璃的4-5倍，有较高的耐静压强度。
2钢化玻璃具有良好的热稳定性：热稳定性是玻璃能承受剧烈温度变化而不被破坏的性能。
钢化玻璃的热稳定性是用其所能承受的温度差来表示，普通玻璃所能承受的温度差约70-100℃，而钢化玻璃所能承受的温度差约250-320℃，热稳定性比普通玻璃提高了1.5倍。
3 钢化玻璃具有较高的安全性：钢化玻璃强度较大，不易破损，而且破碎时，碎片呈类似蜂窝状的钝角小颗粒，不易伤人，具有较高安全性。
而一般玻璃强度低，破碎时碎片块大并且呈尖角状，边角锋利，极易伤人，安全性低。
4 钢化玻璃具有“自爆”特性：自爆是钢化玻璃在无直接外力作用下发生的炸裂，它可以在钢化的过程。
中或是保存的过程中发生。
产生自爆的原因主要有以下几点：（1）玻璃种含有杂质·气泡·结石或原片玻璃有裂口。
爆边。
缺口等原因造成玻璃应力集中而导致钢化玻璃破碎。
（2）玻璃在加热过程中加热不均匀或在吹风过程中冷却不均匀而引起炸裂。
玻璃应力越大，钢化强度越高，越容易引起自爆。
二玻璃钢化的基本原则为了得到优良的产品品质，玻璃在钢化的过程中有一些重要的基本要求必须遵守。
1 玻璃必须快速加热至所要的温度，并且玻璃各部分（上、下表面、中间）的温度应相对均匀。
2 玻璃加热至所要的温度后快速冷却，并依其厚度及钢化要求，在最适宜的冷却速度下双面均匀的冷却。
3 玻璃在钢化的过程后不得发生形状损坏、尺寸偏差、光学特性改变。
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第10章生产操作时的注意事项1、生产前确认事项：1、确认驱动空气供应正常并且压力变化在6kg/cm2-8kg/cm2。
2、确认驱动空气是否已经经过空气干燥机去除蕴含地水分。
3、确认炉温是否已到达工作温度，并且至少须恒温40分钟以上。
（恒温时间最好能有60分钟以上）4、确认炉温是否已到达工作温度，可从观察操作画面中炉内的温度显示得知；当炉内中间下部观测点的温度与中间上部观测点的温度差距小于20℃,并且炉内外侧的4点温度显示均呈现绿色时,表示炉温已到达工作温度可以开始生产。
5、维持机器四周的环境清洁，并清理入口工作台。
（须特别注意入口工作台的清洁，以免玻璃进炉时将灰尘带入炉内，而影响生产玻璃的品质）6、依据生产玻璃的厚度、加工情形及磨边品质设定工作参数。
7、激活鼓风机并启始机器的操作程序。
8、以仿真方式进炉2~3次，在仿真操作时请确认辅助加热的喷气压力设定是否正确，鼓风机运转是否正常、强化风压设定是否正确，机器运转时是否有异常的声响或杂音。
9、通常运用仿真操作可用来测试机器运作是否正常，并且可快速增加炉温至工作温度。
10、正式排片进入生产。
2、生产中注意事项：1、排片时检视玻璃是否有气泡、划伤、缺口、磨边不良等缺陷；并特别注意玻璃的排片方式，因为不好的排片方式容易造成炉内温度不均，影响生产玻璃的品质，严重时更将大幅降低玻璃强化的成功率。
（玻璃的排片方式请参阅玻璃排片范例）2、第一次排片生产时请勿排满炉，因为突然的巨大排片变化，可能会造成加热区的反应速度不足，因此若以正常加热秒数来生产，则玻璃可能会因温度不足而于强化区破裂。
我们强烈建议操作者采用渐近式排片方式，例如第一炉是40%的排片量，第二炉增加为60%的排片量，第三炉继续增加为80%的排片量，以此方式渐近的增加排片量直至满炉，因为这种方式不但可以提高玻璃强化的成功率，而且对炉内温度的均匀性亦有很大的效果。
3、连续三、四次非满炉生产后再进行满炉排片生产。
4、满炉生产时，须特别注意炉内温度的变化。
适时的调整辅助电热的设定，可以让满炉的生产更加顺畅、稳定。
5、玻璃排片时要确保均匀负载，排片距离：前后两片的间距最小为50mm，左右两片的间距最小为20Mm。
若间隙过大时，需采左右及前后交替排片，并随时注意炉内的温度变化。
6、随时注意强化风压值的变化并适时的加予调整，以确保生产的玻璃品质不致于有大的差异发生。
7、若玻璃于炉内破裂时（玻璃钻孔的位置、尺寸不当或厚玻璃退火不良时，容易在炉内引起破裂），应立刻停止生产并清理破碎玻璃，待炉内降温后清洁罗拉表面，以避免留在罗拉表面的玻璃细屑，影响生产玻璃的品质。
3、玻璃排片范例4、产品缺陷的可能原因及调整方法4．1玻璃弯曲1、原因：A玻璃上下两面的温度有差异；B玻璃上下两面的冷却速度不一致。
2、调整方法：A玻璃前后往上弯时：表示玻璃上面温度高于下面温度或是上风排的冷却效率低于下风排。
调整时可将上风排距离拉近或下风排距离退开，使上风排压力略大于下风排；或者改变温度设定，使玻璃下面温度提高或玻璃上面温度降低。
B玻璃前后往下弯时：表示玻璃上面温度低于下面温度或是上风排的冷却效率高于下风排。
调整时可将上风排距离退开或下风排距离拉近，使下风排压力略大于上风排；或者改变温度设定，使玻璃下面温度降低或玻璃上面温度提高。
C大片玻璃左右方向弯曲时：表示玻璃两边的温度比中间的温度高，可以调整炉内横向的温度差异来解决这个问题（电热温差设定），或是利用排片方式来增加炉内的温度均匀性。
4．2玻璃有波纹1、原因：A玻璃原板品质不良。
（玻璃原板就有波纹）B玻璃表面温度过高。
C罗拉变形（弯曲）或是罗拉的水平平整度不够2、调整方法：A降低工作秒数（加热时间）。
B降低温度设定（炉温）。
C增加热平衡时间。
D检查罗拉的弯曲度及平整度。
4．3玻璃有气泡或污点1、原因：A玻璃清洗不干净B玻璃加热时间过久温度过高。
C罗拉表面有污垢积尘。
D玻璃排片时未带手套而产生手纹等。
2、调整方法：A玻璃清洗干净。
B降低温度设定（炉温）或加热秒数。
C停炉清洗罗拉。
D玻璃排片时带手套。
4．4玻璃在强化区破裂1、原因：A玻璃原板品质不佳，有气泡、缺角、裂痕、厚度不均、磨边钻孔品质不良或是玻璃含有杂质等。
B玻璃温度不足或是受热不均匀。
C玻璃排片间隙不当致使玻璃在强化区发生碰撞。
2、调整方法：A注意玻璃原板品质及前制程的加工品质。
B增加玻璃的加热时间并确认温度条件是否正确、排片方式是否会造成炉内温度不均匀。
C确认玻璃的排片方式及排片间距是否正确。
D大片玻璃（单片满载）须增加辅助加热秒数，并适度的延长加热时间5~10%。
4．5玻璃有白线1、原因：A罗拉表面过热。
B罗拉表面不干净或过于粗糙。
C辅助加热压力及秒数调整不当。
2、调整方法：A降低炉温设定5~10℃,或是改变制程,将厚、薄玻璃混合生产。
B停炉，清洗、保养罗拉。
C增加辅助加热压力及秒数。
D白线通常发生于开炉后的前几炉。
注：在夏季时，机械生产一切正常，不过当天气渐渐转凉后，特别是在12月底至2月初这段时间，有时生产的玻璃会在中间或是重心线处产生雾状的白色长条，这时只要将温度的设定降低5~10℃即可消除此一现象。
5、特殊玻璃的强化以下是我们对一些特殊玻璃在生产时应该注意的事项所作的建议，这些建议是提供给操作者做为生产时的参考依据，并不做为产品生产成功的保证。
5．1有洞孔及缺口之玻璃1、玻璃钻孔或缺口的位置及尺寸的相关规定，请参阅玻璃有洞孔或缺角时的尺寸规定。
2、如洞孔位置靠近玻璃边缘处的角落，而其距离短于玻璃有洞孔或缺角时的尺寸规定的建议时，则角落处的玻璃容易在加热时破裂而形成不良品，并且破裂的玻璃会掉落炉内，若掉落的数量过多时，容易造成炉内温度的均匀性变差，严重时更会造成下部电热线发生短路现象。
此时若在玻璃最狭窄处切以缺口则可减低玻璃在加热时破裂的危险。
3、强化有洞孔的玻璃时，加热时间必须比相同材质的平板玻璃增加2.5%~3%；强化有洞孔及缺口的玻璃时，加热时间则须增加5%~6%；不过这只是个概略数字，因为决定加热时间增加幅度的最主要因素是洞孔及缺口的加工品质。
5．2有尖锐角的玻璃玻璃有尖角并且角度小于30°时,其加热时间大约需要增加2.5%；而且生产时若玻璃摆放的方式是尖锐角朝前，那么强化后玻璃容易产生尖锐角上弯或下弯的现象，此时只要改变玻璃的摆放方式将尖锐角朝后，即可消除此一现象。
5．3压花玻璃1、压花玻璃原板可分可强化及不可强化两种，生产前需先确认压花玻璃的品质。
2、生产时，尽量将玻璃不平滑面朝上摆放，以避免罗拉表面受到损伤，不过若生产情况不允许将不平滑面朝上摆放时，应该特别注意罗拉的情况，并适时地增加罗拉的清洁、保养频率。
3、加热时间必须依压花玻璃最厚点而定。
4、当压花玻璃材质不是同一类型时，加热时间须增加2.5%~5%。
5、强化风压依玻璃最厚点而定，由于压花玻璃的厚度并不一致所以通常无法得到均匀的破碎颗粒分布。
如需增加破碎颗粒时则需要再增加强化风压的大小。
6、压花玻璃由于表面的平整度较差（凹凸不平），所以生产后容易在玻璃上产生白点或是不规则的白色线条。
5．4雕刻、喷砂玻璃1、雕刻、喷砂玻璃的厚度差以不超过玻璃厚度的10%为原则，加热时间以玻璃最厚点而定。
2、雕刻、喷砂玻璃的厚度不一，故加热时间须比同材持的一般玻璃增加2.5%~7%。
3、强化厚玻璃时须特别注意雕刻或喷砂厚度与增加加热时间的调整比率。
4、强化风压依玻璃最厚点而定，如需增加破碎颗粒则需要再增加强化风压的大小，不过当雕刻、喷砂玻璃的厚度相差过大时，此时必须适当地降低强化风压，以提升强化的成功率。
5、雕刻、喷砂玻璃生产时，尽量将玻璃不平滑面朝上摆放，以避免罗拉表面受到损伤。
5．5吸热玻璃1、吸热玻璃对热的吸收率比一般玻璃对热的吸收率高，所以吸热玻璃温度的上升将比一般玻璃快，因此生产吸热玻璃时可以将温度降低3~7℃或是将加热时间减少3~5%。
5．6有色玻璃1、有色玻璃由于含有较多的金属成分，所以温度的上升将比一般玻璃快，不过不同成分的有色玻璃，分别具有不同的热吸收率，因此加热时间将因玻璃种类的不同而减少3~7%不等。
5．7普通镀膜玻璃1、将镀膜面朝上摆放，以保护膜面。
2、温度设定可以降低3~7℃，加热时间与同厚度的一般玻璃相同或是增加3~5%。
3、温度设定与加热时间的调整，切勿使玻璃的温度过高，以避免镀膜面遭受破坏。
5．8镀膜玻璃（反射玻璃）（Low-E玻璃）1、将反射面或镀膜面朝上摆放，以保护膜面。
2、加热时间须比同厚度的一般玻璃增加2.5~10%。
3、上部电热温度设定可视需要提高5~20度。
注：镀膜玻璃的参数调整主要取决于镀膜面的热反射率，热反射率愈高的玻璃受热愈困难，相对的生产难度也愈高，所以生产热反射率愈高的玻璃需要使用较高的上部电热温度设定亦会有很大的帮助。
5．9彩绘玻璃（印刷玻璃）1、使用浮式平板玻璃时，彩绘（印刷面）最好不要在锡面，如此彩绘玻璃（印刷玻璃）在强化加工后，才会得到较佳的色彩表现。
2、必须等待涂料干燥后才可以进行强化加工，并且加工时涂料面必须朝上不可反置。
3、涂料若采自然干燥，最少需要一天（24小时）；若彩干燥炉（90~120℃）干燥,则须视油墨厚度及干燥情形而定.若彩绘面(印刷面)的油墨未干而进行强化加工容易使油墨产生气泡、颗粒或是造成色彩灰暗没有光泽。
4、上部电热温度设定可视需要提高5~20度（视涂料厚度及涂料烧成温度而定），强化厚玻璃时上部电热温度不可增加太多，炉内的辅助加热压力必须减少50%或予以关闭。
5、若玻璃强化后向上弯曲，可调整强化区风排距离来改善。
6、涂料的烧成温度是决定加热时间及炉温设定的最大因素，所以强化加工前需先确认涂料的特性，以作为参数设定的参考。
5．10厚玻璃的强化原则1、强化12~19mm厚的玻璃时，须特别注意温度的设定，以避免玻璃因温度增加过快而破裂。
2、材质必须为软化回火的浮式玻璃。
3、大玻璃在切割前应从纵向边缘切除3~5cm长条再切割使用。
若无法确认玻璃的纵边方向时，则将玻璃的四边各切除3~5cm的长条。
4、玻璃边缘，洞孔及缺口处等，应采用钻石磨边以达良好磨边效果。
（厚玻璃必须比薄玻璃有更好的磨边品质）5、温度设定原则： 12mm玻璃 675~685℃15mm玻璃 665~675℃19mm玻璃 655~665℃。
6、加热时间设定：12 mm玻璃的加热容量为1mm38~43秒；15mm、19 mm玻璃的加热容量为1 mm43~50秒。
7、有洞孔或缺口的玻璃，加热时间必须比一般玻璃增加2.5%;若有洞孔及缺口则加热时间必须增加5%。
6、其它注意事项1、禁止强化已经强化过的玻璃，因为强化过的玻璃若再次强化加工，容易在加热时发生爆裂。
2、强化过的玻璃、经热硬化处理的玻璃及回火不完全的厚玻璃，均容易在加热时发生爆裂。