烧结铝镍钴检测工艺操作规程
烧结化验室各元素操作规程
1、盐酸4、铜试剂7、钙指示剂
2、硝酸5、氨性缓冲溶液8、络黑T
3、六次甲基四胺6、氢氧化钠9、EDTA标液
三、分析方法：
称取试样0.1000克于250毫升烧杯中，用少量蒸馏水润湿，加入盐酸10毫升，于电热板低温处加热至试样分解完全，加硝酸5毫升，继续加热，并蒸发至体积1—2毫升，取下用蒸馏水冲洗杯壁约30毫升左右，煮沸1分钟，滴加30%氢氧化钠至氢氧化物析出，再用1+1盐酸滴至沉淀刚好溶解再过量1—2滴，摇匀加入六次甲基四胺10毫升，加热煮沸1分钟左右取下，冷却加入铜试剂0.3～1克，经常摇动（使锰与空气充分接触）放置15分钟，过滤于250毫升锥型瓶中，用1%六次甲基四胺洗烧杯3次，洗沉淀5～6次，加8%氢氧化钠15毫升，钙指示剂少许，用0.008M EDTA标准溶液滴至纯蓝色为终点。
试样在隔绝空气的情况下用盐酸溶解，氧化亚铁变为氯化亚铁，然后以二苯胺磺酸钠为指示剂，用重铬酸钾标准溶液滴定。主要反应如下：
FeO+2HCl = FeCl2+H2O
NaHCO3+HCl = NaCl+H2O+CO2
6FeCl2+K2Cr2O7+14HCl = 6FeCl3+2KCl+2CrCl3+7H2O
二、试剂：
1、混合熔剂4、草硫混酸
2、硫酸溶液5、硫酸亚铁铵溶液
3、钼酸铵溶液
三、分析方法：
称取试样0.200克，用混合剂混匀包好，于850℃高温炉中灼烧8分钟，取出冷却，放于事先加20毫升H2SO4(1+1)及150毫升热水的烧杯中溶解完全后，过滤于250毫升容量瓶中，稀释刻度摇匀。
取上述试液5毫升于100毫升容量瓶中，加水15毫升，加钼酸铵5毫升，保温30秒，立即加草硫混酸15毫升，快速加硫酸亚铁溶液10毫升，稀释刻度摇匀。于721N型分光光度计，一厘米比色皿，水做空白，680纳米波长进行比色。由曲线查出结果。
金属检测操作规程
金属检测操作规程(总3页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March金属检测操作规程一、目的：对金属探测器灵敏度进行定期校准，并对使用过程进行规范，确保能够探测出混入产品中的金属杂质。
二、范围：适用于车间所有金属探测器。
三、试块：标准不锈钢（Φ）试块、铁（Φ）试块。
四、操作规程：1、开机准备：开机前检查传送带内是否有障碍物，打开电源预热30分钟。
2、灵敏度设定：使用前设定金属探测仪的灵敏度，并使用标准试块（Fe：Φ小于，SUS：Φ小于）进行检测，不通过为正常。
3、金属探测仪灵敏度的校准：a)校准人：包装车间经过培训的操作人员。
b)校准方法：①.标准试块检测：依次将两个试块放在传送带左、中、右三处，探测器应都能报警并停止运行（每种试块3次）；②.模拟金属检测：分别将两个试块放产品的上部、下部分别通过探测器传送带的左、中、右三个位置，探测器应能报警并停止运行（每种试块6次）。
c)校准时间与频率：①.每天投入使用前校准；②.使用期间每1小时校准一次；③.使用结束后校准。
d）合格标准：每次测试金属探测器均可报警并停止运行，则说明金属探测器灵敏度合格；任何一次检测不报警则说明金属探测器灵敏度不稳定，应在同一位置连续检测3次，如3次都能检出方可证明灵敏度合格，如仍有不能检出则立即停止操作，班长应立即报告维修人员进行调整，调整后应重新进行一次上述检测，合格后方可继续检测产品。
如在产品检测中发生故障，此前一小时的产品应在金属探测仪修复后重新进行金属检测。
以上检校活动均应如实记录在《金属检测监控记录》中。
4、产品检测：①.对每锅产品均要通过金属探测仪进行检查；②.将产品逐锅通过调整好的金属探测仪，如能顺利通过无报警，则产品为合格品；如金属探测仪发出蜂鸣并停止运转，则怀疑该件产品中混有金属异物，对该产品立即加贴醒目标识，隔离存放；③.对不合格产品，重复检测3次，如3次都不报警则可以通过；有任意1次报警则怀疑该件产品中混有金属异物，按照以下（5、处理程序）进行处理。
烧结铝镍钴
烧结铝镍钴摘要：1.烧结铝镍钴的定义和特性2.烧结铝镍钴的生产工艺3.烧结铝镍钴的应用领域4.烧结铝镍钴的发展趋势和前景正文：烧结铝镍钴（Sintering Aluminum Nickel Cobalt）是一种具有高强度、高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性的金属材料。
它主要由铝、镍、钴三种金属元素组成，通过烧结工艺制成。
在许多工业领域中，烧结铝镍钴因其优异的性能而受到广泛关注和应用。
1.烧结铝镍钴的定义和特性烧结铝镍钴是一种粉末冶金材料，通过将铝、镍、钴金属粉末混合，并在高温条件下进行烧结而制成。
这种材料具有高密度、高强度、高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性等特点。
烧结铝镍钴的主要成分是铝、镍和钴，其中铝起到提高强度和硬度的作用，镍增加耐磨性，钴则提高耐腐蚀性。
2.烧结铝镍钴的生产工艺烧结铝镍钴的生产工艺主要包括原料准备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
首先，将铝、镍、钴金属粉末按照一定的比例混合，然后通过压制或注射成型等方式制成所需形状的坯件。
接着，将坯件放入高温炉中进行烧结，使其形成致密的结构。
最后，对烧结后的产品进行冷却、破碎、研磨等后处理，以满足实际应用需求。
3.烧结铝镍钴的应用领域烧结铝镍钴广泛应用于各种工业领域，如汽车、航空航天、化工、电子等。
在汽车工业中，烧结铝镍钴常用于制造发动机零件、传动部件等，以提高汽车的性能和寿命。
在航空航天领域，烧结铝镍钴被用于制造涡轮叶片、轴承等高温、高压部件。
此外，在化工、电子等产业中，烧结铝镍钴也发挥着重要作用。
4.烧结铝镍钴的发展趋势和前景随着科技的进步和工业的发展，对材料性能的要求越来越高。
烧结铝镍钴作为一种高性能金属材料，其市场需求不断增长。
未来，烧结铝镍钴的发展趋势主要表现在以下几个方面：（1）优化材料成分和工艺，进一步提高性能；（2）拓展应用领域，开发新型产品和终端应用；（3）研究环保、可持续的生产方法，降低能耗和环境污染。
铝镍钴磁铁工艺流程
铝镍钴磁铁工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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烧结铝镍钴
烧结铝镍钴是一种由铝、镍和钴粉末通过混合、压制和烧结三个步骤制备而成的合金材料。
这种合金具有优良的抗高温性能和抗氧化性能，因此被广泛应用于航空航天、汽车制造和电子器件等领域。
在航空航天领域，烧结铝镍钴可以用于制造发动机和推进器等部件，因为它具有优良的抗高温性能和抗氧化性能。
在汽车制造业中，烧结铝镍钴可用于生产汽车发动机和排气系统的零部件，以提高燃油效率和降低排放。
此外，烧结铝镍钴还广泛应用于电子器件领域，如磁性材料、电阻材料和电容器等。
与铸造铝镍钴相比，烧结铝镍钴具有更高的剩磁和温度系数，同时矫顽力较低，容易退磁。
其产品形状多为圆形和方形，但生产出的毛坯尺寸公差较好，可加工性较好。
在永磁材料中，铸造铝镍钴永磁具有最低的可逆温度系数，工作温度可高达600摄氏度以上。
总的来说，烧结铝镍钴是一种具有广泛应用价值的材料，其独特的物理和化学性质使其在各种领域中都有重要的应用。
烧结铝镍钴检测工艺操作规程
烧结铝镍钴检测工艺操作规程1 合用范围本规程合用于如下方面旳检测1.1 成型及烧结热处理后毛坯，制粉后旳粒度测试1.2 磨加工后1.3注塑（表面处理）后注：原材料检查见《烧结铝镍钴原材料检查和试验规程》。
产品出厂检查见《铝镍钴产品出厂验收原则》磁性能测试见1《铝镍钴磁性能检查规程》模具加工后按图纸规定检测，检测成果记录《烧结铝镍钴模具检测表》、《夹具检测表》。
2 引用原则/有关文献GB/T2828-87《逐批检查、计数抽样程序及抽样表》3 成型及烧结后毛坯3.1成型及烧结后应进行外观全检，并在烧结铝镍钴外观检测记录》表上记录。
有下列缺陷之一者应判为不合格变形及凹陷明显磨加工无法挽救旳；气孔在工作面，且面积超过该截面旳0.5%，深度1mm旳；掉角掉边超过总体积3%旳；重量或非加工尺寸不符合图纸规定旳；不符合客户详细协议规定旳；3.2烧结后密度检查(单件重不小于3g)，并记入《密度检测记录》。
测量措施为排水法。
烧结后密度原则为三类≥6.8 g/cm3 二类≥6.8 g/cm3五类≥7.0 g/cm3六类≥7.0 g/cm3 七类≥7.0 g/cm3 八类≥7.0 g/cm3检查措施：按图1所示旳烧结炉6个区域内，分别随机抽取1～3件制品检查密度，密度合格率不小于90%旳转下道工序，否则返烧。
图1烧结取样示意图当装炉为一层时3.2.4 制粉后旳粒度测试对制粉工序球磨后旳粉及混合粉进行粒度测试，过筛按20单位中抽1单位比例进行抽检。
所有过筛流转，否则转重磨或其他处理，并记入《粒度测试记录》。
3.3 磨加工后旳外观检查接受前旳外观检查外观应无明显锈蚀，应清洗洁净、无水、无污物，检查措施按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案Ⅱ级，按AQL=2.5鉴定，锈蚀超过2%退回加工方处理；使用毛巾擦拭产品，使毛巾表面明显变黑旳退回加工方处理。
接受后旳外观检查，外观检查执行《铝镍钴产品出厂验收原则》。
接受产品应予全检，因磨加工所导致旳外观不良品鉴定原则为：3.3.2.1 因磨加工措施不妥(翻面不及时或装卡不妥)导致旳外观废品;.2 产品在加工中碰撞或进刀过大导致旳掉边缺角;.3 因冷却不够，进刀过大，砂轮选择不妥导致旳产品烧伤、裂。
铝材检验设备操作规程
1目的和适用范围1．1 为规范监视和测量设备的操作过程，确保量值准确，特制定本操作规程。
1．2 适用于本公司各生产、检验环节的监视和测量设备。
2职责2．1 技质部负责编制本操作规程并监督执行；2．2化验室/化验员及生产车间自检人员负责按照本操作规程的规定程序操作使用检验设备；3操作规程3.1 色差计操作规程3.1.1 按好电源，并将电缆插入仪器背后的插座，拧紧。
3.1.2 先按下电源开关，指示灯亮，并伴有风机转动声；然后按下光源开关，指示灯亮，测试头照明光源灯亮。
3.1.3 根据需要进行流程设置。
3.1.4 流程设置完毕，仪器显示为“0”，将测试头放在黑色陷井上，稍待片刻，然后按下“校零”键，此时仪器显示“0000”。
3.1.5 将测试头放在工作白板上，稍待片刻，按“校标”键，这时仪器显示熄灭，然后会显示与工作白板相似的数值。
3.1.6 预热仪器约30分钟，然后再将测试头放黑色陷井上，按“校零”键，仪器显示“0000”；将测试头放在白板上，按“校标”键，显示与工作白板相似的数值。
3.1.7 将测试头放在被测试物上，若选用连续测量方式，则仪器会反复采样，并显示测定值；若选用断续测量方式，则每按一次“测量”键，仪器采样一次，反复显示的为同一次采样值。
3.1.8 若要测量色差，且是实物比较而非参数比较，则将测试头置于参照物上，待仪器熄灭后又重新显示时，按“参照”键，显示“ED0000”，再将测试头放在另一实物上，显示的E值便是第二个实物与第一个实物的色差值。
3.1.9 测试完毕，相继关闭光源和电源。
3.2.分析天平操作规程3.2.1使用天平前应调好天平的平衡位置，被称物品应用纸或器具盛装，并尽量放在称盘中心，称量不得超过最大负荷，有腐蚀性物体应密封后才能称量。
3.2.2 加减砝码及称物时，天平应处于停止状态（加入微量称时例外，但手及小钳等物不能接触称盘），当称盘稳定后才能缓慢均匀地开启天平。
3.2.3 加减砝码旋钮动作要平稳。
铝业化学分析检验作业指导书
铝业版本A化学分析检验作业指导书页码1of 2生效日期制定审核批准一. 目的对生产过程中的铝线进行监测和测量，避免不合格转入下一道工序。
二. 试样准备1. 取样：1）熔炼取样时应在每班抽出的毛丝中或生产时机组上剪2～3cm长的样品，标注所生产的牌号并做好记录。
2）过度丝、成品丝取样时，应在所取样品上做好标记并记录。
2. 试样的准备：1）当某一样品需要化学成份分析时，应小心用台钻钻取一定数量的铝屑于纸上，并在分析天平上称取适当的数量放在烧瓶中并做好标记。
3）在已称取的各样品中，取适量的1：1的稀盐酸溶液小心慢慢加入于烧瓶内摇均匀。
三. 检验方法1. 取上述于准备好的试样烧瓶，置于可调温的电炉上，慢慢加热至沸腾直至试样完全熔化，取下试样烧瓶放于冷水盘中冷却至室温待用。
2. 打开原子吸收分光光度计电源开关,开启金属元素灯开关，预热15分钟。
3. 打开无油空气压缩机电源开关，启动压缩机、调整工作压力在0.3Mpa，铝业版本A化学分析检验作业指导书页码2of 2打开高纯乙炔瓶上的阀门并调至所需规定的工作压力，4. 打开原子吸收分光光度计上的乙炔阀同时用电子点火枪点燃分光光度计火焰燃烧器，调整分光光度计空气、乙炔气流量，使在工作规定的范围内。
5. 调整液晶显示屏所显示的高压、低压、电压，控制在检验所规定的范围内，并左右旋转金属元素灯的角度，使其S、R值在最高数值，然后仪器调零，然后把火焰燃烧器下面的毛细软管插入蒸馏水瓶中数分钟，屏幕显示的数值应在0～1。
注意蒸馏水的质量，瓶内蒸馏水应每天在检验时更换，以防止污染，如遇屏幕数值高于200时，证明蒸馏水不纯应立刻更换。
6. 分光光度计校正好后，应立即依次进行样品分析及标准样品分析，并记下读数值计算出所检样品中金属元素的百分含量。
四. 结束工作1. 当操作结束时，应及时把毛细软管移入蒸馏水瓶中，使仪器充分清洗排除一定的酸气以保证仪器的正常使用寿命及化学分析的精确度。
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烧结铝镍钴检测工艺操作规程
1 适用范围
本规程适用于以下方面的检测
1.1 成型及烧结热处理后毛坯，制粉后的粒度测试
1.2 磨加工后
1.3注塑（表面处理）后
注：原材料检验见《烧结铝镍钴原材料检验和试验规程》。
产品出厂检验见《铝镍钴产品出厂验收标准》
磁性能测试见1《铝镍钴磁性能检验规程》
模具加工后按图纸要求检测，检测结果记录《烧结铝镍钴模具检测表》、
《夹具检测表》。
2 引用标准/相关文件
GB/T2828-87《逐批检验、计数抽样程序及抽样表》
3 成型及烧结后毛坯
3.1成型及烧结后应进行外观全检，并在烧结铝镍钴外观检测记录》表上记录。
有下列缺陷之一者应判为不合格
3.1.1 变形及凹陷明显磨加工无法挽救的；
3.1.2 气孔在工作面，且面积超过该截面的0.5%，深度1mm的；
3.1.3 掉角掉边超过总体积3%的；
3.1.4 重量或非加工尺寸不符合图纸要求的；
3.1.5 不符合客户具体协议要求的；
3.2烧结后密度检验(单件重大于3g)，并记入《密度检测记录》。
3.2.1 测量方法为排水法。
3.2.2 烧结后密度标准为
三类≥6.8 g/cm3 二类≥6.8 g/cm3五类≥7.0 g/cm3
六类≥7.0 g/cm3 七类≥7.0 g/cm3 八类≥7.0 g/cm3
3.2.3 检验方法：
按图1所示的烧结炉6个区域内，分别随机抽取1～3件制品检验密度，密度合格率大于90%的转下道工序，否则返烧。
图1烧结取样示意图
当装炉为多层时
3.2.4 制粉后的粒度测试
对制粉工序球磨后的粉及混合粉进行粒度测试，过筛按20单位中抽1单位比例进行抽检。
全部过筛流转，否则转重磨或其它处理，并记入《粒度测试记录》。
3.3 磨加工后的外观检验
3.3.1接收前的外观检验
外观应无明显锈蚀，应清洗干净、无水、无污物，检验方法按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案Ⅱ级，按AQL=2.5判定，锈蚀超过2%退回加工方处理；使用毛巾擦拭产品，使毛巾表面明显变黑的退回加工方处理。
3.3.2 接收后的外观检验，外观检验执行《铝镍钴产品出厂验收标准》。
接受产品应予全检，因磨加工所造成的外观不良品判定标准为：
3.3.2.1 因磨加工方法不当(翻面不及时或装卡不当)造成的外观废品;
3.3.2.2 产品在加工中碰撞或进刀过大造成的掉边缺角;
3.3.2.3 因冷却不够，进刀过大，砂轮选择不当造成的产品烧伤、裂。
3.3.2.4 粗糙度等按《铝镍钴产品出厂验收标准》执行。
3.4 检验后的产品按合格品、返修品、废品分类分别登记，返修品退回有关工序返修，废品经专检认定后退配料工序。
3.5 注塑（表面处理）后的验收检验
注塑部位应平整、光洁，应达到图纸要求，喷漆面应完整、牢固，色泽统一。
具体验收方法如下：
3.5.1同轴度检验按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案Ⅱ级，按AQL=1.0判定，同轴度超差不得>0.15mm，超差如果是加工方原因，由加工方全检，反之，由委托方全检。
因公差造成的原因属委托方，其它属加工方。
3.5.2注塑面应低于产品0.00～0.05mm，喷漆厚度一般不超过0.1mm。
3.5.3产品表面和加工极面有锈蚀的应用砂纸磨平，注塑面高于产品应予磨平。
3.5.4 各工序的外观检验，可以根据上述质量要求，由技术人员挑选相应的工件作样品，并封存，检验人员对照该样品进行检验。
4 毛坯及后加工产品尺寸
适用工序：成型、烧结热处理、测试分选、磨加工检分。
4.1具体执行下表或派工单规定，采用相应的量具检验。
4.2 压坯和烧结毛坯尺寸检验
当批量在2000件以上时，按1～5‰抽检；当批量在2000件以下时，按1～5%抽检。
抽检数中合格率大于90%转下道工序，否则全检，全检合格品转下道工序，不合格品由检验员直接判定作同类材料的原材料使用。
并在《烧结铝镍钴尺寸及外观检测记录》表上记录。
4.3 磨加工后的尺寸检验
磨加工后工件交成检工序时，应按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案Ⅱ级，按AQL=1.5级判定。
符合接收标准转全检，不符合标准退回加工厂方全检。
全检后将合格品交质检科检验。
质检科检验后把检验结果记录在铝镍钴成品出厂抽检记录表》上。
不良品交成检工序，由成检工序进行登记、标识。
5 产品磁性能检验
适用工序为热处理后的毛坯测试，并在《铝镍钴磁性能抽(全)检记录》表上记录。
磨加工后的磁性能测试，在《铝镍钴成品出厂抽检记录表》表上记录。
磁性能测试按《铝镍钴磁性能检验规程》。
6 注意事项
6.1产品性能合格，外观及尺寸不合格的圆柱及方块类磁钢，应保存3个月以上，可作为改制品的坯料。
6.2其它产品应及时按《不合格品控制程序》执行。
6.3各工序应按要求做好记录，及时进行数据统计分析并反馈给有关人员和车间领导，及时处理质量缺陷，使产品质量不断稳定提高。
密度检测记录
检验员：年月日
烧结铝镍钴尺寸及外观检测记录
铝镍钴磁性能抽(全)检记录№
烧结铝镍钴外观检测记录受检工序。