柔性生产线制造系统安全操作规程及注意事项(中原工学院机电学院内部教学资料)
生产线操作规程及安全规范培训
生产线操作规程及安全规范培训一、生产线操作规程1.操作前准备：a.确保所有操作人员已经接受过相关培训，具备相应的操作技能和专业知识。
b.检查设备和机器的运行状态，如有异常情况及时报修。
c.检查所需材料和工具是否齐全，且符合质量标准。
d.穿戴适当的劳动防护用品，如安全帽、口罩、防护眼镜、手套等。
2.操作流程：a.严格按照操作规程进行操作，不得随意更改操作步骤。
b.注意操作顺序和操作要领，尽量采用标准化的工艺流程。
c.操作时要保持集中注意力，避免分散注意力造成意外。
d.操作过程中应注意物料的流向和机器的运转状态，保持安全间距。
3.操作规范：a.严禁操作人员在未经许可的情况下离岗，如需离岗应及时通知负责人。
b.操作人员应将个人物品妥善摆放，避免杂物堆积影响操作区域。
c.操作人员应定期清洁和维护操作区域，保持干净整洁的工作环境。
d.操作人员应及时报告设备或机器的故障，有必要时停机维修。
4.质量控制：a.操作人员应按照质量标准进行操作，确保产品符合要求。
b.不合格产品应及时标记和隔离，以防止混淆和交叉污染。
c.操作人员应定期参加质量培训，提高质量意识和质量管理能力。
二、安全规范1.防护意识：a.操作人员应认识到个人安全和环境安全的重要性，始终保持防护意识。
b.不得擅自解除或减弱设备和机器的安全装置和防护措施。
2.物料储存：a.不得在生产线周围堆放杂物，避免堵塞通道和影响安全逃生。
b.液体和化学品应储存在专用容器中，避免泄漏和污染。
3.机器操作：a.操作人员应严格遵守机器的操作规程，不得超负荷操作。
b.操作人员不得伸手或戴有松动的衣物靠近传动部分，避免夹伤。
4.灭火器和急救设备：a.生产线周围应配备适量的灭火器和急救设备，并定期检查使用有效性。
b.操作人员应熟悉急救常识，遇到意外情况能及时处理。
5.紧急停机及疏散：a.操作人员应及时按下紧急停机按钮或报警，避免事故进一步扩大。
b.在紧急情况下，按照预先制定的疏散计划有序撤离生产线区域。
生产线作业操作规程
生产线作业操作规程一、前言随着科技的不断发展和制造业的迅速扩张，生产线作业在工业生产中扮演着重要的角色。
为了确保生产效率和产品质量，制定一套科学合理的操作规程是必不可少的。
本文旨在介绍生产线作业的操作规程，以提升生产效率和降低质量风险。
二、安全规范1. 正确佩戴个人防护装备：作业人员应佩戴符合国家标准要求的个人防护装备，包括头盔、安全鞋、防护眼镜等。
作业过程中切勿穿着松散的衣物，以避免被机器设备卷入导致伤害。
2. 熟悉紧急停机装置：生产线作业过程中，作业人员应熟悉紧急停机装置的位置和操作。
一旦发生紧急情况，应立即切断电源或按下紧急停机按钮，确保安全。
3. 维护机器设备：作业人员应按照设备操作手册要求，定期维护设备。
确保设备运行正常，减少故障和事故的发生。
三、操作规程1. 原料准备在进行生产线作业之前，必须准备充分的原料。
作业人员应按照工艺流程要求准确计量、混合和储存原料，确保产品质量和生产效率。
2. 设备操作在操作设备之前，作业人员应确保已根据操作手册正确设置设备参数。
操作过程中，应保持设备清洁，定期检查设备的运行状态，及时清洗和更换易损件。
3. 作业流程控制生产线作业通常包括多道工序，作业流程控制是保证产品质量和生产进度的关键。
作业人员应根据工艺要求，控制每道工序的时间和温度，确保产品在各个环节达到标准。
4. 质量检验在生产线作业的过程中，应定期进行质量检验，确保产品符合质量标准。
作业人员应根据检验结果进行调整和改进，及时发现并解决可能存在的质量问题。
5. 废品处理在生产过程中，难免会产生一些废品。
作业人员应严格按照废品处理要求进行收集、分类和处理。
合理处理废品不但可以减少环境污染，还能回收利用，降低生产成本。
四、问题处理生产线作业过程中可能会遇到各种问题，作业人员应及时处理，并与相关部门进行沟通和协调。
对于一些常见的问题，可以制定相应的应急处理方案，以便能够快速解决。
五、总结生产线作业操作规程对于提升生产效率和保障产品质量起到至关重要的作用。
生产线安全操作规程
生产线安全操作规程一、总则生产线是企业日常生产活动的核心环节，为了保障生产线上的员工人身安全和生产设备的正常运转，制定了以下生产线安全操作规程。
二、员工培训1. 每位从事生产线工作的员工都必须参加安全培训，并持有相关的操作证书。
2. 新员工必须接受入职培训，并通过培训考核后方可上岗。
三、个人防护1. 在进入生产线之前，员工必须正确佩戴个人防护装备，包括头盔、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 员工必须穿着符合规定的工作服，并保持衣物整洁，不得穿戴过宽松、过长或过破损的衣物。
3. 严禁携带易燃易爆物品、尖锐物品等危险品进入生产线。
四、设备操作1. 在操作设备之前，员工必须熟悉设备的操作规程和安全注意事项，并定期进行设备维护保养。
2. 不得私自更改设备的设置和参数，必须经过相关负责人或技术人员的授权才能进行调整。
3. 发现设备存在异常情况或故障时，应及时上报维修人员进行处理，不得擅自继续操作。
4. 在设备进行维修或保养时，必须按照规定的程序停机，并设立相应的安全防护措施。
五、机械操作1. 机械操作必须由经过培训合格的员工进行，未经授权的人员不得进行机械操作。
2. 在操作机械时，必须熟悉机械的操作流程和安全操作规范，并按照规定的操作步骤进行操作。
3. 严禁将手指、手臂或任何身体部位伸入运转中的机械设备内部，必须使用安全装置和工具进行操作。
4. 在机械操作过程中，禁止穿戴宽松的衣物、饰品等，以免被卷入机械设备造成伤害。
六、化学品安全1. 使用化学品之前，必须了解其性质和使用方法，做到心中有数，严格按照操作规程进行操作。
2. 使用化学品时必须佩戴防护手套、隔离眼镜、防护面具等个人防护装备，并设立通风设备以防止有毒气体积聚。
3. 化学品必须存放在指定的储存区域内，禁止将其放置在明火或高温环境下。
七、火灾防护1. 生产线上必须设有灭火器材，并定期进行检查和维护，以确保其正常使用。
2. 不得在禁止吸烟的区域内吸烟，严禁将火种带入生产线。
生产工安全操作规程注意事项(5篇)
生产工安全操作规程注意事项（5篇）篇11.工人们应时刻保持警觉，避免因疲劳或分心导致的意外。
2.不得在未经许可的情况下移动或操作他人负责的设备。
3.在进行高空作业时，必须使用安全带，并确保固定点牢固。
4.当遇到不明确的操作指示或设备故障时，立即停止工作并向负责人报告。
5.注意热源和火花，避免引发火灾。
在进行焊接或切割作业时，要设置适当的防火措施。
6.使用气动工具时，确保气压稳定，防止飞溅物伤人。
7.定期检查个人防护装备，确保其完好无损，失效时及时更换。
8.在处理废油或其他有害废物时，要遵守环保法规，避免环境污染。
这些安全操作规程是汽车修理厂日常工作的基础，每位工人都应将其视为自身职责的一部分，严格执行，共同构建一个安全、高效的工作环境。
只有这样，我们才能确保每一位员工都能在工作中安全地发挥他们的专业技能，为客户提供优质的服务。
篇21.严禁在工作时饮酒或服用可能影响判断力的药物。
2.不得私拉乱接电线，确保电气设备的正确接地，防止触电。
3.在进行高空作业时，必须系好安全带，并确保下方无人。
4.操作旋转设备时，注意衣物和长发，防止卷入。
5.发现设备异常，应立即停机并报告，未经许可不得自行维修。
6.使用化学物品时，务必佩戴防护手套和口罩，避免直接接触皮肤和吸入。
7.在噪声较大的环境中，应佩戴耳塞，保护听力。
8.定期参加安全培训，更新安全知识，提高自我保护能力。
本规程的执行需要每位工人的积极参与和严格遵守，只有大家共同努力，才能构建一个安全、高效的工作环境。
希望每位工人都能将安全放在首位，确保自身和他人的安全，共同为公司的安全生产做出贡献。
篇31.在操作设备前，务必阅读并理解设备手册，未经培训不得擅自操作。
2.遵守5s（整理、整顿、清扫、清洁、素养）原则，保持工作场所整洁有序。
3.发现异常情况，立即停机并报告，切勿自行处理。
4.正确使用个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等，不可随意脱下。
5.不得私自调整工艺参数，如需变更，需经上级批准。
生产线作业操作规程(3篇)
第1篇一、总则为确保生产线作业安全、高效、稳定地进行，提高产品质量，保障员工身心健康，特制定本操作规程。
所有生产线作业人员必须遵守本规程，严格按操作流程执行。
二、操作前准备1. 确认设备运行正常，检查设备各部件是否完好，润滑是否充足。
2. 确认生产线各环节工作正常，如输送带、检测设备、包装设备等。
3. 检查生产原材料、辅助材料是否齐全，符合生产要求。
4. 检查安全防护设施是否完好，如防护栏、警示标志等。
5. 穿戴好个人防护用品，如安全帽、手套、耳塞等。
三、操作流程1. 启动设备：按设备操作手册要求，依次启动生产线各环节设备。
2. 上料：将原材料或半成品按照规定数量、规格投入生产线。
3. 检测：检查原材料或半成品是否符合质量要求，如有问题立即停止生产线，报告相关人员处理。
4. 加工：根据生产要求，对原材料或半成品进行加工处理。
5. 输送：将加工后的产品送至下一环节，确保产品顺利流动。
6. 检验：对产品进行质量检验，如尺寸、外观、性能等，确保产品质量。
7. 包装：将合格产品进行包装，包装过程要规范、整洁。
8. 出厂：将包装好的产品送至仓库或发货区。
四、操作注意事项1. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现问题及时处理。
2. 严格遵守设备操作规程，不得擅自更改操作参数。
3. 遵守安全操作规范，如不靠近危险区域、不触摸运转部件等。
4. 严禁酒后作业，确保操作人员精神状态良好。
5. 不得在生产线附近进行与生产无关的活动。
6. 定期进行设备维护保养，确保设备正常运行。
五、安全防护1. 严格执行安全生产规章制度，确保生产安全。
2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识。
3. 设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格。
4. 设备操作人员必须穿戴个人防护用品，确保自身安全。
5. 加强现场安全管理，及时消除安全隐患。
六、记录与归档1. 严格按照生产记录要求，做好生产记录。
2. 对生产过程中的问题进行及时记录，便于分析原因、改进生产。
生产操作工一般安全操作规程（三篇）
生产操作工一般安全操作规程一、操作准备1.在进行任何操作之前，应了解所操作设备的使用方法、操作规程、安全警示和注意事项，并接受相关培训。
2.在进行操作之前，应检查所使用的设备是否正常工作，并确保其配备完好。
3.在操作设备之前，应穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套等。
4.操作人员应保持清醒状态，切勿在疲劳、饮酒或服用药物的情况下进行操作。
如有需要，应及时进行交接班。
二、设备操作1.在操作设备之前，应先关闭电源，并确保设备已经停止运转。
2.操作人员在操作设备时，应按照设备使用手册进行操作，不得随意更改操作程序或强行操作。
3.在操作设备时，应保持专注，切勿分心或与他人聊天。
4.操作人员应熟悉设备的紧急停机或紧急停止按钮的位置，并在发生紧急情况时立即使用。
5.在操作移动设备时，应保持平稳、缓慢的速度，并注意观察四周的环境，避免与其他移动设备或行人发生碰撞。
6.在操作设备时，应注意设备周围的安全区域，并禁止他人进入操作区域。
7.在操作设备过程中，应定期检查设备的运行状态，如发现异常情况应及时报告上级或维修人员。
三、作业环境1.在操作设备时，应确保作业环境整洁、干燥、通风良好。
2.在操作设备时，应确保作业场所没有可燃物、易爆物等危险物品。
3.在操作设备时，应确保作业场所的照明充足，以确保操作的准确性和安全性。
4.在操作设备时，应保持作业场所的防护设备完好，并随时检查其是否正常工作。
5.在操作设备时，应确保作业场所的道路通畅，避免堆积杂物或障碍物，以确保操作的顺畅和安全。
四、事故处理1.发生事故时，应立即停止操作，并及时报告相关负责人或安全工作人员。
2.在事故处理过程中，应迅速采取措施控制事故扩大，并保护好现场。
3.在事故处理过程中，应遵循应急预案和安全操作规程，确保人员的安全。
4.在事故处理结束后，应及时进行事故调查和分析，找出事故的原因，并采取相应的措施避免类似事故的再次发生。
五、个人卫生和安全1.在操作设备之前，应洗手，保持个人清洁。
工厂生产线设备安全操作规程
工厂生产线设备安全操作规程1. 目的本操作规程旨在确保工厂生产线设备的安全操作，预防意外事故的发生，保障员工的人身安全和设备的正常运行。
2. 适用范围本操作规程适用于工厂生产线上的全部设备，包括但不限于机械设备、电子设备、传送带以及与设备操作相关的工具和器具。
3. 安全操作要求3.1 操作前应仔细阅读设备操作手册，了解设备的结构、原理和操作规范。
3.2 操作人员必须经过培训并具备相关的技术知识和操作技能。
3.3 操作人员必须佩戴符合安全要求的个人防护用品，包括头盔、护目镜、手套等。
3.4 操作人员禁止穿戴有吊饰、长发、宽松衣物等会危及操作安全的物品。
3.5 在操作过程中，应保持专注、谨慎，并密切观察设备的运行状态，发现异常情况及时报告维修部门。
3.6 操作人员应按照设备操作手册指引，正确操作设备，并严禁超载、超速等违规操作。
3.7 操作人员应定期检查设备的安全保护装置，确保其正常运行。
3.8 禁止操作人员未经许可擅自更改设备的设置或进行维修。
3.9 操作结束后，应及时关闭设备并进行必要的清理和维护。
4. 紧急情况处理4.1 当发生设备故障、漏电、起火等紧急情况时，操作人员应按照应急预案和相关程序迅速采取适当措施，并及时报告事故处理部门。
5. 管理措施5.1 设备操作人员必须定期参加安全操作培训，并通过考核。
5.2 监管人员应定期进行设备操作现场的安全检查和记录，发现问题及时督促整改。
5.3 对于违反安全操作规程的人员，应给予相应的纪律处分或安全教育。
5.4 工厂应建立安全意识教育和安全奖惩制度，提高员工的安全意识和责任感。
6. 附则6.1 本操作规程的修订和解释权归工厂所有。
6.2 本操作规程自颁布之日起生效。
以上是工厂生产线设备安全操作规程的内容，请各相关人员仔细阅读并遵守。
如有疑问或发现安全隐患，请及时报告相关部门。
安全操作规程及安全注意事项
安全操作规程及安全注意事项在我们的工作和生活中，安全始终是至关重要的。
无论是在工厂车间、建筑工地，还是在办公室、家庭中，了解并遵守安全操作规程以及注意相关的安全事项，能够有效地预防事故的发生，保护我们的生命和财产安全。
一、通用的安全操作规程1、个人防护装备的使用在进行可能存在危险的活动时，必须正确佩戴个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护手套、护目镜等。
这些装备能够在关键时刻减轻伤害。
2、电气安全（1）切勿触摸带电的插座、插头或电线，避免触电事故。
（2）不私自拆卸或修理电器设备，如需维修应找专业人员。
（3）使用电器时，要确保其接地良好，以防止漏电。
3、消防安全（1）熟悉工作场所和居住环境的消防通道和安全出口位置。
（2）不随意堵塞消防通道，保持通道畅通无阻。
（3）学会正确使用灭火器和消防栓等消防设备。
4、机械操作安全（1）在操作机械设备前，必须接受专业培训，了解设备的性能和操作方法。
（2）定期对机械设备进行检查和维护，确保其正常运行。
（3）操作时，注意力要集中，不得擅自离开工作岗位。
5、高处作业安全（1）从事高处作业时，必须系好安全带，并确保安全带固定牢固。
（2）使用合适的登高工具，如梯子、脚手架等，并检查其稳定性。
（3）避免在恶劣天气条件下进行高处作业。
二、不同场景下的安全操作规程1、工厂车间（1）严格遵守生产工艺流程，不违规操作。
（2）在启动机器设备前，进行全面的检查和预热。
（3）及时清理工作区域的杂物和废料，保持环境整洁。
2、建筑工地（1）搭建脚手架和吊篮等高空作业设施要符合规范要求。
（2）在进行挖掘作业时，要注意地下管线和周边建筑物的安全。
（3）塔吊、起重机等大型设备的操作人员必须持证上岗。
3、办公室（1）正确使用办公电器，避免过载和短路。
（2）保持办公桌椅的稳定，防止摔倒受伤。
（3）文件资料要妥善存放，避免滑落伤人。
4、家庭（1）使用燃气设备时，要注意通风，防止一氧化碳中毒。
（2）定期检查家用电器的线路，及时更换老化的电线。
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第- 1 -页 第1部分 柔性生产线制造系统组成及运行流程 一，柔性生产线制造系统共有9个单元组成，分别是： 1. 自动化立体仓库与码垛机单元：主要设备包括双排钢结构大型立体化仓库、托盘与工件、物料检测传感器、挂壁式码垛机、报警灯、触摸屏、西门子PLC控制系统、单元琴柜组成。主要用于工件的出库与入库以及工件的存储。
2. 自动化输送线系统单元：包括多种电机控制调速皮带输送机、出入库平移台、变频辊筒输送机、90度转角输送机、出入跨梯、西门子PLC控制系统、单元琴柜组成。
3. CCD形状颜色检测单元：由CCD镜头机身、PCI视频采集卡、单元控制计算机、单元琴柜组成。 4. 工件检测与自动喷涂单元：包括材质检测装置、孔深检测装置、三工位喷涂工作站组成。本单元与自动化输送线系统单元共用控制系统。
5. 上下料搬运机器人单元：由六自由度串联搬运机器人与气动手爪、机器人移动轨道、嵌入式控制系统、单元琴柜组成。
6. 数控车床加工单元：由工业级数控车床及改造部分组成。 7. 六轴并联加工单元：由六自由度并联机器人、电动加工主轴、铝合金底座、气动夹具、嵌入式控制系统、单元琴柜组成。
8. 六自由度串联机器人分拣及装配单元：由六自由度串联机器人与铝合金底座、废品槽、旋转仓库与底座、装配子工件、西门子PLC控制系统、单元琴柜组成。
9. 系统总控单元：由总控琴柜、工业计算机、工业现场总线组成。 系统布局图如下： 第- 2 -页
系统工艺流程图如下： 说明：（以上各单元琴柜分布位置视用户现场实际安装情况最终确定） 二，柔性生产线制造系统工艺流程简介： 首先，系统上电并启动，待加工工件与托盘由挂壁式码垛机从自动化立体仓库原料库中取出，直接由挂壁式码垛机送到出库平移台上，传感器触发平移台运行，输送工件至出库皮带输送机1上，接着,工件经过皮带运输机上的对射开关传感器，给主控计算机系统信号，工件停止在材质检测装置下，对工件进行材质检测，检测信息系统采集管理。完毕工件继续运行，到达出库皮带输送机2，经对射传感器与气动阻挡定位系统停止在CCD相机处，进行工件的颜色识别。然后上述信号传给计算机主控系统，使主控系统发出指令，对工件下一步动作发出信号。这时工件检测完成后，继续向下传输。经过90度转角输送机到达横向辊筒输送机并运送到上下料搬运机器人单元的六自由度串联机器人处,经传感器、气动阻挡定位系统而停止。然后由六自由度串联机器人将工件根据上位机主控系统的指令（根据工件的形状等信息）将工件放置在六轴并联加工中心或数控车床相应加工单元内进行加工,等加工完成后,由六自由度搬运机器人将工件搬运回输送机托盘上向下传输,进行下一个单元的工作。 工件继续向下传输。经过90度转角皮带输送机进入入库皮带输送机1上，经过对射开关和气动阻挡定位系统而停止，进入孔深检测装置处，进行孔深检测，系统采集信息并与标准尺寸对比。用以识别是否废品。检测完毕继续运行，经过对射开关停止，进入三工位喷涂装 第- 3 -页
置下，根据程序设定，进行相应颜色喷涂工序。喷涂完毕，工件与托盘继续在输送机上运行至入库皮带输送机2。根据检验结果，如果是不合格工件，当工件走至皮带输送机下一对对射开关处时，六自由度串联装配机器人开始工作。将工件搬运到废品槽内。如果是合格工件，由串联机器人从旋转料库内抓取子工件，进行装配作业（系统工件某一颜色装配）。装配完成，将接着向下运输，运送到入库平移台末端对射开关处停止。根据以上尺寸、颜色等结果，由挂壁式码垛机搬运工件与托盘放置在立体仓库成品库相应位置上。完成工件的循环过程。 第- 4 -页 第2部分 柔性生产线制造系统安全操作规程 1. 首先将传送带上的所有工件和托盘都清理干净，并确保车床气动卡盘和六自由度并联机器人的工作台上没有放置任何工件。
2. 将各个彩色工件上的蓝色盖子取下，并将盖子摆放在六自由度装配机器人旁边的旋转料库中，注意要将盖子准确的放到旋转料库中的各个凹型定位孔上；
3. 将彩色工件放在托盘的正中央位置，然后一起摆放到立体仓库原料库一侧的各个仓格中，并确保托盘和工件在仓格的中心位置，并能够可靠地压住仓格上的机械开关；
4. 打开总控台和车床总电源开关，然后分别打开系统中各个从站控制柜的电源开关。系统各个单元上电后，启动主控计算机和CCD颜色识别单元的计算机；
5. 关闭系统中气泵气路开关，等待气泵到预定压力后开启气路开关； 6. 检查系统中各个单元正常启动后，先按下总控上的启动按钮，再按下车床前面板的绿色启动按钮；
7. 等待车床系统启动完成后，请按照说明书对车床进行回参考点和试运行操作，检查车床运行正常后，将车床调到自动运行模式；
8. 检查串联上下料机器人当前位置状态，确定是否有某些部分本体留在在车床或者在并联加工单元里面，如果串联上下料机器人停留在里面，请参考系统“常见故障及注意事项”相关条目进行操作。请务必按照要求把机器人手动移动安全的位置再进行下面操作，否则机器人将会被损坏；
9. 系统运行前请仔细检查系统中的两个六自由度串联机器人的手抓位置是否形变或者松动，特
别是六自由度上下料搬运机器人，如果不正常请终止以下实验操作；
10. 打开总控计算机桌面上的柔性生产线制造系统软件，在软件主界面按下“联机”按钮后，检查各个从站单元是否已正常联机。如果有未联机成功的单元请检查该单元是否已经上电以及通讯是否正常，各个单元都正常联机后再继续下面的步骤；
11. 观察系统中所有的机器人当前是否在安全位置，如果机器人在复位时有可能碰到其它任何物体，请先在控制该机器人的相应从站单元打开单机控制软件，将机器人本体移动到安全的复位位置。
12. 以上各项均正常后，请单击总控软件主界面的“复位”按钮，对系统各个单元进行复位操作，各个从站单元复位中如有任何异常请立即按下总控前面板上的红色急停按钮，并单击软件主界面的“停止”按钮。请用户在排除故障后再进行操作，各个单元复位完成后，检查系统每个机器人单元本体是否停止在正确的复位完成位置上，否则单击停止按钮，对系统重新进行复位，再进行下面步骤；
13. 然后，在系统主界面下选择“生产管理”选项，进入“生产管理”界面（开机默认在此界面），在该界面中，单击该界面中的“刷新订单”按钮，然后单击订单框右侧的向下箭头，请选择你需要进行生产任务订单号；
14. 最后按下系统主界面的“生产”按钮，系统开始自动运行。运行过程中请用户观察系统各个从站的运行状况，在异常情况下请及时按下总控台上的急停按钮；
15. 如果想结束系统的运行，请先单击总控计算机软件主界面的停止按钮，再正常关闭总控、串联和并联机器人以及CCD颜色识别单元的计算机，最后按下总控面板上的红色停止按钮，再依次切断系统总控和车床的总电源开关即可； 第- 5 -页
第3部分 系统常见故障及注意事项 一， 系统常见故障总结 系统总控无法上电 原因分析及解决方案： 1. 请检查总控电源插头是接到教室墙壁上的电源插孔； 2. 将总控柜后们打开，请检查系统总控柜的后面的断路器开关是否跳下。如果跳下，请先将断路器上面的蓝色按键按下后，再将开关上推合上；
3. 请检查教室插座电源是否有电；
车床有报警 原因分析及解决方案： 1. 请查看车床显示屏上的报警信息，如果是气压低，请先关闭车床旁边的空气压缩机的阀门让压缩机工作一段时间后，达到一定压力在打开压缩机阀门即可；
2. 如果显示屏显示的内容是冷却液电机或者换刀电机过载类似消息，请打开车床后面的门，找到断路器位置，并把绿色或者灰色按键开关压下就行了，注意在操作时不要随意触摸车床其他部分以防触电；
3. 如果显示急停类似报警消息，请将车床前面板的红色急停开关旋起即可； 4. 按照相应的要求处理完成后，如果报警没有消失，可一单击车床前的控制面板的“复位”按键（车床面板的有下面带有“\\”标识符的按键）；
注意：如果车床按下控制面板的绿色按钮没有反应，请将前面板的钥匙转动以下，去除开机保护；
在系统运行前上下料搬运机器人本体停留在设备中或者离设备太近 原因分析及解决方案： 1. 检查串联上下料机器人当前位置状态，确定是否有某些部分本体留在在车床或者在并联加工单元里面，如果串联上下料机器人停留在里面，请首先清除手抓、车床气动卡盘或者加工工位上的工件（如果工件在车床气动卡盘上并且工件被夹得很牢固，可以先把车床的供气气泵阀门开关关闭，然后将系统气路切断，可以把气管从接头处拔掉，再把工件小心取出来）。然后在控制串联上下料机器人的电控柜的计算机上关闭联机程序，然后按下该控制柜前面板上的绿色启动按钮，打开系统桌面上的单机控制程序。选择“关节示教”选项，把运动速度调到10以下，然后小心调整各个关节将机器人退回到安全的位置。请在移动过程中有，另外一个人仔细观察机器人本体的位置情况以免发生碰撞，损坏设备，请操作者首先务必弄清楚每步操作哪个关节能使机器人正常退出后，再在软件上单击相应关节使其运动；
2. 系统运行前检查系统中的两个六自由度串联机器人的手抓是否正常，主要看是否太松动或者变形，如果有这些情况请对机器人的本体进行维修后异常后方可进行实验；
产生以上原因主要： 机器人在向车床或者并联机器人工作台上放置工件时系统突然被用户停止或者急停被按下，另外有可能是系统突然被停电；
以免发生上述情况请注意： 1. 请用户在串联搬运机器人在完全退出车床或者并联单元时再在总控上停止系统的运行； 2. 系统在正常运行过程中请不要随意触碰总控或者上下料搬运机器人上的急停按钮，除非系统有异常情况出现；
3. 用户在做单机实验完成后，将机器人运动到合适的安全位置，实验时请小心操作，以防损坏机器人本体；