气液联动阀的结构原理及操作资料共27页
气液联动阀(ppt文档)
气液联动系统就地操作
当手泵不循环时,关闭隔离阀(21和27),然后 拉开圆形手柄,使其回复到初始状态.松开位 于手泵(4)的选择阀门顶端的手动安全阀,并 且将手泵柱塞放回手泵内。
气液联动系统的电子爆管保护功能
当管线中的实际压力数据达到并超过原来 Lineguard中设定的三种压力参数中的任何一 种时(高压关阀,低压关阀,压降速率关阀),此 时Lineguard中的正常处于关闭状态的三通路 电磁阀通电打开,并使气流流向正常处于关闭 状态的二通路先导阀(16).
气液联动系统的电子爆管保护功能
气液联动系统就地操作
动力气直接通 过开缸(TANK A)进行开阀操 作
气液联动系统就地操作
气液联动系统就地操作
关阀：
拉开“梭阀”模块（11）上的关阀手柄（13），这个机械 式的手柄直接将力闭空间，使得动 力气体进入到负责关阀功能的气/液联动罐，动力气驱动液 压油使Shafer旋转叶片执行器动作。 持续地拉住手柄（13） 直到执行器驱动阀门达到全关的位置。 当阀门与执行器全 部动作完成后，松开手柄和“梭阀”模块（11）将恢复到初 始全全封闭的位置。负责关阀功能的气/液联动罐通过 “梭 阀”（11）模块排气，全部系统达到新的平衡状态。
气液联动系统就地操作
气液联动系统就地操作
正常状态时动 力气被”梭子” 封闭,开缸 (TANK A)和关 缸(TANK B) 相连与排气孔 相通。
气液联动系统远传操作
关阀
气液联动系统远传操作
远传关阀时给电磁 阀关信号,电磁阀 在励磁状态吸合, 动力气推动关缸的 梭阀阀心,使动力 气进入关缸执行关 阀操作。
气液联动阀相关知识
气液联动阀相关知识1、气液联动阀结构组成气动控制系统、液压控制系统、驱动器、气液罐、气罐、电子控制单元、手动液压泵等。
按结构的不同可分为：拨叉式和摆缸式2、气液联动阀的工作原理以天然气或独立供气作为动力，液压油作为传动介质驱动管线阀门开启和关闭的机构，是保障油气管线安全运行的设备。
（1）就地手动开关（2）就地气动开关（3）远程开关3、气液联动阀的基本功能（1）就地气动开关阀门、就地手动液压泵开关阀门、远程开关阀。
（2）破关保护。
当道压力或压降速率超过设定值时并达到阀门动作条件时，气液联动执行机构自动开关阀门。
（3）ESD紧急关断。
Emergency ShutDown。
在紧急情况发生时，系统实现保护，使气液联动阀处于故障安全位置。
使用条件：持续稳定24VDC供电；动力气源。
4、气液联动操作注意事项（1）在进行拉手柄操作时，应拉住手柄不放，直至阀门开关到位。
（2）气动操作时，因气液罐放出的剩余带压可燃气体，阀门周围必须严格注意防火。
（3）手动液压操作时，当阀门到位液压摇杆无法继续下压，可按下液压摇杆下部的平衡阀，然后放下摇杆。
（4）定期检查电子控制单元是否关闭严密，严格防止进水，定期检查更换干燥剂。
5、常见故障及处理办法（1）执行器运行不稳或爬行，排除执行器中气体和泡沫，补充液压油至合适位置。
（2）执行器动作过慢，检查是否使用了不合适的液压油，如果是，更换液压油。
如果动力气有节流、压力低，可能是系统管路堵塞，此时对堵塞点进行解堵。
如果控制滤网上有污物、润滑脂、杂物，对过滤网进行清洁。
（3）执行器不动作，可能动力气气压过低或阀门阻力矩过大，此时检查动力气压，尝试手动泵操作。
也有可能阀门卡止，此时润滑阀门。
（4）手动泵操作不动作，检查液压油油位，如确少液压油，则补充液压油。
也可能手动泵故障，此时检修手动泵。
气液联动阀操作精选文档
气液联动阀操作精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-气液联动阀操作、维修保养小结为了增强员工的专业技能，本周技术培训主题为气液联动阀的操作、维修、保养的内容。
主要如下：1 工作原理图6-3 气液联动阀工作原理图6.3.1.2 操作规程（1）检查和准备--检查阀门及附属装置，确认处于完好状态；--液压缸油位正常，检查SHAFER阀门执行器无渗漏；--检查引压管截断阀处于开启位置，动力气压力正常。
（2）操作内容和步骤--自动操作该阀门执行器一般置于自动控制状态，在干线压降速率高于规定值、干线压力超高、超低时能够自动关闭。
--手动气压操作：1)手动气压开阀操作➢确认阀门处于关闭状态；➢拉下带有“OPEN”字样的气压手动操作杆，同时观察阀位指示盘，当指针与管道位置平行时，松开操作杆。
2)手动气压关阀操作➢确认阀门处于全开状态；➢拉下带有“CLOSED”字样的气压手动操作杆，同时观察阀位指示盘，当指针与管道位置垂直时，松开操作杆。
————手动液压操作：1)手动液压开阀操作➢确认阀门处于关闭位置；➢按下带有“OPEN”字样的换向阀；➢上下拉动手动泵的操作杆，同时观察阀位指示盘，直到操作杆无法拉下；➢按下泄放阀手柄，将操作杆放回原位。
2)手动液压关阀操作➢确认阀门处于全开位置；➢按下带有“CLOSED”字样的换向阀；➢上下拉动手动泵的操作杆，同时观察阀位指示盘，直到操作杆无法拉下；➢按下泄放阀手柄，将操作杆放回原位。
--阀门自动关闭后的开阀操作➢按正常的手动操作方法进行液压或气压开阀。
（3）操作后的检查--及时查看动力气压力正常；--检查有执行器各部件无渗漏情况。
6.3.1.3维护保养日常应检查操作系统各接口处不应有漏油、气现象。
驱动装置在运行中应定期检查，检查周期应按组织内部对设备管理要求确定。
检查不少于以下内容：（1）检查驱动装置各连接点无漏气、漏油；（2）检查驱动装置底部无凝液积存；（3）检查动力气罐压力。
气液联动阀
输管道线路截断阀设置的执行机构有电动、气动、电液联动和气液联动等类型，同时配有手动机构，以作备用。
气液联动球阀以高压天然气作为动力，常作为输气管道的线路截断阀使用。
这类阀门在我国西气东输管道和四川油气田环形干线管网得到了广泛应用。
一、气液联动球阀的特点1、非正常工况的自动切断功能气液联动球阀分别设置了一个压力上、下限和一个压降速率，以满足运行需要。
当管道压力高于或低于压力上下限时，球阀自动关闭。
如果管道发生爆炸或破裂事故，当检测到的压降超过设定的压降速率时，阀门也将自动关闭。
2、多种操作模式气液联动球阀具有手动、自动、气动和遥控等四种操作模式，可以根据实际运行工况自行选择操并启动自动功能，则可以实现阀门的自动控制。
如果阀门安装了远传遥控装置(RTu)，则可以通过信号远传来实现阀门的遥控。
目前，陕京输气管道已经在线启用了遥控关闭功能。
3、安全性高气液联动球阀以高压天然气或手泵作为动力源，无需外加机械或电力设备，事故率低，安全可靠，经济性好。
二、气液联动球阀的结构与工作原理气液联动球阀主要由Lineguard控制箱、气液罐、远传终端装置、旋转旋翼执行器、阀体、气源罐、操作箱、引压管、检测管等部件组成[2]，埋地球阀还设有埋地中腔放空管等，基本结构见图1。
气液联动球阀的气源直接从干线引压，作为球阀的动力源。
正常工况下，开、关罐内充装半罐液压油，气源罐和对比罐内充装天然气，延时罐为空罐，当球阀动作时，以气推油、以油推动执行机构实现气液联动球阀的开、关。
执行机构又分为旋转叶片式气液联动执行机构和拨叉式气液联动执行机构。
旋转叶片式执行器设有旋翼，浸入液压油中，气液罐来油推动旋翼旋转，旋翼带动与其相联的球阀转动，实现球阀的开关；拨叉式执行器则是利用管道内的高压天然气，通过液压油推动活塞往复运动，再通过拨叉转化成阀门的旋转运动，带动与其相联的球阀转动，实现球阀的开关操作。
操作箱内设有气动开关手柄，自动控制系统对干线瞬时压力与对比罐内压力进行比较，确定阀门的开关，实现自动控制。
气液联动阀的结构原理及操作
气液联动阀的结构原理及操作一、结构原理：1.阀体：气液联动阀的阀体一般由铸铁、铸钢等材质制成，具有良好的耐压性和耐腐蚀性。
2.阀瓣：阀瓣是气液联动阀的关键部件，一般由不锈钢制成，通过与阀座的配合，完成对流体的控制。
3.阀座：阀座是安装在阀体中的零件，与阀瓣配套，通过改变阀瓣的开闭状态，实现对流体的控制。
4.阀杆：阀杆是连接阀瓣和执行器的部件，通过气动执行器的动力，带动阀瓣的开闭。
5.活塞：活塞位于气液联动阀的执行器内部，通过压力作用，推动阀杆的运动。
6.弹簧：弹簧是用来平衡气液联动阀的压力和调节执行器的动作力的部件。
7.气室：气室是连接气源和执行器的空间，负责执行器的气动动作，控制阀门的开启和关闭。
二、操作过程：1.首先，将气源连接到气室，并通过气源控制器调节气压。
2.当气源控制器输出的气压足够高时，气室内的气压会推动活塞向上移动，同时将阀杆向上拉动。
3.当阀杆向上拉动时，阀瓣与阀座之间的间隙变大，流体可以通过阀门流过。
4.当气源控制器调节的气压降低时，活塞会受到弹簧的作用向下移动，同时将阀杆向下压实。
5.当阀杆向下压实时，阀瓣与阀座之间的间隙变小，流体无法通过阀门流过。
6.通过调节气源控制器的输出气压，可以实现气液联动阀的开启和关闭。
三、使用注意事项：1.在使用气液联动阀过程中，应注意阀门的密封性，确保阀杆与阀瓣、阀座之间的配合精度。
2.应定期检查气液联动阀的阀瓣和阀座是否磨损或腐蚀，如果有问题，及时更换。
3.在操作气液联动阀时，应适当调节气源控制器的输出压力，确保阀门的开启和关闭速度适中。
4.使用气液联动阀时，应注意控制气压的稳定性，避免气压的剧烈波动对阀门的控制产生影响。
总之，气液联动阀的结构原理和操作相对复杂，但通过合理的调节和控制，可以实现对流体的精确控制。
在实际应用中，需要根据具体的使用环境和要求进行合理选择和使用。
气液联动阀操作规程
气液联动阀操作规程
一、概述
气液联动阀开关操作
二、操作步骤
1自动开关操作
1.1关闭气液联动阀操作
自动切换操作时，先检查管线压力，驱动执行机构压力不能低于0.4兆帕，首先外拉手动泵手柄旋转至自动档位，打开电磁防爆接线盒，下按气控阀组阀门关闭手柄，手动一直下压，阀门全关后松开手柄，松开气动阀手柄时气液罐中气压会自动放空。
1.2打开气液联动阀操作
自动切换操作时，先检查管线压力，驱动执行机构压力不能低于0.4兆帕，首先外拉手动泵手柄旋转至自动档位，打开电磁防爆接线盒，下按气控阀组阀门开启手柄，手动一直下压，阀门全开后松开手柄，松开气动阀手柄时气液罐中气压会自动放空。
2手动开关操作
2.1 打开气液联动阀操作
手动切换操作时，首先外拉手动泵手柄旋转至手动开位置，上下摆动手动泵上方操作杆，开阀操作次数约370次，直至阀门全开。
2.1关闭气液联动阀操作
手动切换操作时，首先外拉手动泵手柄旋转至手动关位置，上下摆动手动泵上方操作杆，开阀操作次数约380次，直至阀门全关。
三、检查项目
1.引压管各个接头验漏
2.蓄电池、太阳能电池板电压情况。
气液联动阀操作
气液联动阀操作Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998气液联动阀操作、维修保养小结为了增强员工的专业技能，本周技术培训主题为气液联动阀的操作、维修、保养的内容。
主要如下：1 工作原理图6-3 气液联动阀工作原理图6.3.1.2 操作规程（1）检查和准备--检查阀门及附属装置，确认处于完好状态；--液压缸油位正常，检查SHAFER阀门执行器无渗漏；--检查引压管截断阀处于开启位置，动力气压力正常。
（2）操作内容和步骤--自动操作该阀门执行器一般置于自动控制状态，在干线压降速率高于规定值、干线压力超高、超低时能够自动关闭。
--手动气压操作：1)手动气压开阀操作➢确认阀门处于关闭状态；➢拉下带有“OPEN”字样的气压手动操作杆，同时观察阀位指示盘，当指针与管道位置平行时，松开操作杆。
2)手动气压关阀操作➢确认阀门处于全开状态；➢拉下带有“CLOSED”字样的气压手动操作杆，同时观察阀位指示盘，当指针与管道位置垂直时，松开操作杆。
————手动液压操作：1)手动液压开阀操作➢确认阀门处于关闭位置；➢按下带有“OPEN”字样的换向阀；➢上下拉动手动泵的操作杆，同时观察阀位指示盘，直到操作杆无法拉下；➢按下泄放阀手柄，将操作杆放回原位。
2)手动液压关阀操作➢确认阀门处于全开位置；➢按下带有“CLOSED”字样的换向阀；➢上下拉动手动泵的操作杆，同时观察阀位指示盘，直到操作杆无法拉下；➢按下泄放阀手柄，将操作杆放回原位。
--阀门自动关闭后的开阀操作➢按正常的手动操作方法进行液压或气压开阀。
（3）操作后的检查--及时查看动力气压力正常；--检查有执行器各部件无渗漏情况。
6.3.1.3维护保养日常应检查操作系统各接口处不应有漏油、气现象。
驱动装置在运行中应定期检查，检查周期应按组织内部对设备管理要求确定。
检查不少于以下内容：（1）检查驱动装置各连接点无漏气、漏油；（2）检查驱动装置底部无凝液积存；（3）检查动力气罐压力。
气液联动阀的结构原理及操作资料
THE
END
谢谢大家
手操液压控制
关阀操作时，按下左拉手，提起手动液压摇杆， 上下摇动，直至阀位指示器指到全关位置； 开阀操作时，按下右拉手，提起手动液压摇杆， 上下摇动，直至阀位指示器指到全开位置； 操作人员完成操作后，必须仔细确认球阀的开 关位置是否满足调度中心正式下达的调度令的 要求，确认无误后方可离开现场。
图3：----中间状态 松开控制杆后，提 升阀会在提升阀弹簧和 动力气的作用下下移， 从而动力阀关闭，排气 阀打开。留在液压缸内 的高压动力气会通过排 气提升阀和单向阀排出， 以平衡气罐和执行机构 压力。
• 基本检测程序
检查1： 控制系统必需零泄漏。 在中间位置排气口必需没有动力天然气泄漏。 动力气泄漏通常是由于动力阀和阀座之间有杂物碎片。 拉手动控制杆到满行程使执行机构部分打开或关 闭。
• 基本结构
提升滑块控制系统由 一个双三向出口阀体（包 含二组便宜的、容易更换 的尼龙提升阀来提供紧密 密封）、提升弹簧、推针、 动力气和导向气过滤器， 手动控制杆装配和远程操 作的导向活塞组成 。
• 操作
图1：---中间位置
动力提升阀2和排气提升阀3 通过阀针连接在一起，在动力气 压力和弹簧弹力的挤压下，动力 提升阀2处于关闭状态，排气提 升阀3处于打开状态，此时液压 罐内的高压气体通过排气提升阀 排出。滑块排气口安装有单向阀 4，以防止空气进入滑块系统。
气液联动紧急截断阀
背面
正面
• 介绍
气液联动紧急截断球阀是陕京管线干线主要用 阀，是关键设备之一。它主要由球阀和执行机构 组成。球阀埋地，执行机构包括LG2000控制系统、 气液储罐、手动泵、提升阀块系统以及摆缸等。 俗称GOV（Gas—oil valve)。