ISO9000 基本知识培训

ISO9000基本知识培训
一、何为ISO (International Organization For Standardization).？
-----国际标准化组织的缩写-----1946年成立-----总部位于瑞士日内瓦-----由政府机构、工业界和其他相关组织资助
二、ISO9000是什么？
-----ISO9000质量管理体系是由国际标准化组织(ISO)发布的一系列质量管理体系标准；
-----国际标准化组织规定ISO9000族标准每五年评审一次；-----1987年首次发布；-----1994年作有限修订；-----2000年作全面修订。

三、企业参加质量体系认证的目的、原则及有效期：
目的：----提高管理水平&获的更多的市场份额，提高竟争力；原则：----企业自愿&符合国际惯例；
有效期：----每三年重新认证一次（换证），合格则发新证，不合格则取消认证资格。

四、2000版ISO9000族标准文件结构：
-----2000版ISO9000族标准中包括4项核心标准ISO9000、ISO9001、
ISO9004和ISO19011
其中，ISO9001:2000 ---“质量管理体系-要求”取代94版ISO9001、ISO9002及ISO9003；
ISO9000:2000 ---“质量管理体系-基本原理和术语”取代94版ISO8402及
ISO9000中的部分内容；
ISO9004:2000 ---“质量管理体系-业绩改进指南”取代94版ISO9004-1及其部分标准中的部分内容。

五、ISO9001：2000标准要素结构组成：
----94版标准的20个要素被按“过程控制模式”划分成四例条款，分别是：
管理职责-------管理者承诺;以顾客为中心;质量方针;策划;管理;管理评审资源管理-----资源供给;人力资源;设施;工作环境产品实现-----实现过程策划与顾客有关的过程;设计/或开发;采购;生产和服务的运作;测量和监控装置的控制;运作控制;标识及追溯;客户资产;产品防护;过程确认.测量分析和改进------策划;测量和监控;不合格控制;数据分析;改进.
六、八项质量管理原则:
1.以顾客为中心------了解顾客现时及将来需要,满足客户的要求并努力超越客户的期望.
2.领导作用------管理者拟定目标方向及缔造环境,全员参与达成目标
3.全员参与------各层员工均全面参与,让他们能力可贡献于组织利益
4.过程模式------作为过程去管理有关的活动和资源,以有效达致成果.
5.系统化方式管理------根据目标,拟定,了解和管理相关的体系提升组织的效率与效能
6.持续改进------作为组织的永久目标
7.基于事实的决策方法------依据数据和资讯的逻辑及直觉有效决策8.互利的供方关系------建立互利的关系，增强双方创造价值的能力
七．过程模式：
标准的结构含意源自典型的闭环管理控制理论，又名戴明环管理法(PDCA).
强调在整个过程管理活动中，通过各项工作把输入转化成输出，即客户所需的产品或服务，其中，客户满意度及信息反馈占据了一个相当重要的角色，公司的产品服务要求应基于客户的要求/期望，同时客户的满意度应作为体系管理的有效性评估的依据。

八．作为一名合格、出色的质检员，首先应明确以下质量控制体系相关文件，做为以后工作中的必要理论依据。

A.文件的等级层次：
一级文件：质量手册，由ISO900主管拟制，管理代表审核，总经理批准
二级文件：质量管理体系程序，由权责部门人员拟制，主管审核，管理代表批准，规定各部门的运作程序方式三级文件：产品要求文件，其它文件，由权责部门人员拟制，审核，主管批准，比如我们公司的材料表、图纸、装配明细表、测试作业指
导书、工艺卡、组装工序标准、产品说明书企业标准等
四级文件：表单、记录、标签，图案等，由权责部门人员拟制，审核，主管批准
B.文件的标识/发布/更改/外来文件
1.文件的版本/版次:
版本:用26个英文标识A、B、C--------，当最后一个字母z启用，再次更改重A版重新开始版次：以数字“1-5”表示，文件修订超过5次则上升一个版本“B、C、D-----”，(注：版次的采用除PCB板图纸外，其余均适用。

)
2.所有一级、二级、四级文件与其它文件，在发布前须在“文件更改通知单”上鉴名确认，送交文控中心统一编号，发布。

3.文件需更改时，由原制订部门在“文件更改通知单”/“工程更改通知单”上注明更改内容或原因，批准后送交文控中心执行以上条款。

4．使用部门在获取外来文件时，需同时提交一份外来文件清单于文控，由其拟制外来文件一览表，并加盖“外来文件”图章C.制程控制程序：3.生产过程式中的物料在制品、半成品、成品需有明确标识并按指定区域置放，并摆放整齐。

4.产品更换规格或当批生产前，皆需由IPQC先行做件检查，并经确认无误后方可批量生产。

其中包括半成品、成品（包装品）。

IPQC依据产品对应施工单、材料表、组装工序、工艺卡及测试作业指导书认真逐一核对检查，检查无误后在首检确认单上签名。

5.在正常生产后，IPQC人员依照产品生产的关键工序进行品质监控、核查，确保产品生产过程品质正常驻，主要核对员工是否按组装工序进行作业。

6.当IPQC在检验过程中发现不合格品及品质异常时，应及时将异常状况反映给班长、主管，并针对问题进行检讨。

D.标识和追溯控制程序：
1.公司编排、标识产品型号和元件、材料、零部件的编码结构和方法，用于产品标识与追溯控制。

2.研发处负责产品型号的编排，元件、材料、零部件的物料编码；仓库和物控负责辅助材料、产品整件、半成品及设备类材料、散件的物料编码。

3.品保处负责各相关物料编码实施的督导及检查，保证产品可追溯性的可实施性。

4.产品型号的编号：
其中：T----代表产品的分类号，如：1---代表接插件；2----CATV系列分配器、分支器和附件3----视频/同轴电缆4----卫星系列分配器，分支器/野外CATV 系列放大器5----40-860MHz组件6---天线7---电源线/报警器/音频放大器8----转换器和电脑线9---音频悬挂电缆xxx ------序号，不同的数字段表示不同的产品种类------根据客户要求，在需要时代表不同类别
5.元件、材料、零部件物料编码：
其中：A-----代表主要分类1----金属材料/元件/零部件2----电子元件3-----塑料材料/元件/零部件4----化学材料5----包装材料B-----每一主要分类中的大类别，编号从0到9CC----每一大类中的详细型号，编号从00到99DDD----每一详细型号中的序号，编码从000到999
6.对于生产制程中不同物料、半成品、成品，须使用“工序标签”、“产品流程卡”，标注其检验与测试状态，在所有功能测试或外观检查完毕且QC抽测合格后，由QC在“产品流程卡”上加盖QC PASS印章或加贴绿色标签并签名；同
时，对制程中的不良品，须用红色胶盘或胶箱放置，或者加注红色标签表注其状态。

同时, IPQC予以监控、核查。

E.检验控制程序：
对IPQC而言，主要须做到首检及巡检（详细见上制程控制程序第5，6点及标识/追溯控制第6点）。

对重大品质异常，由质检部发出纠正预防措施单给生产车间，由车间采取纠正和预防措施。

对一时无法解决的问题，则提交质量会议讨论。

（备注：重大品质异常------当出现产品不合格率≥20%或同规格产品连续拒收3次时，视为重大品质异常。

其中，OQC出货检验出现一次产品拒收就认为是重大品质异常）。

F、不合格品控制程序：
对IPQC而言，主要为制程检验不合格品的控制：
1.IPQC首件检查发现有不合格品时，应马上要求生产线停止作业，直到复检合格后方可量产。

2.IPQC巡检发现异常状况，应立即停止该工序作业并做适当的处理；对该时段的相关产品的处理，由IPQC班长按相关标准判定：a)接收(accept); b.拒收(Reject)。

3.不合格品经返工后，须重新检验，合格后放入下一道工序。

4.挑选出的不合格品，经返工/返修后，须检验合格放入下一道工序。

对返修不合格品由生产班长填写“物料处理报告单”，经质检主管审核，作报废处理。

5.在生产过程中出现的外购不合格物料应先标识并隔离，再由IPQC与IQC 对物料进行复核，情况属实则由车间填写“物料处理报告单”，经品保主管审批后，退回仓库。

如有库存，由IQC复核，并将复核结果填写在“进料不良改善通知单”上，并一起退回供应商。

6.再生产过程中出现的内部分厂不合格物料应先标识并隔离，再由分厂IPQC对物料进行复核，情况属实则由车间填写“物料处理报告单”，经质检主管审批后，退回仓库；如有库存，由分厂IPQC复核，并将复核结果填写在“不良品通知单”上，并一起退回内部分厂。

7.同时，要求车间自检发现有不合格品时，应将不合格品放入红色胶盘或用红色标签标识并隔离。

G.记录控制程序：
1.记录控制的目的是为了对公司质量管理体系所要求的记录进行控制和管理，证实质量管理体系有效运行，实现产品、相关活动或服务的可追溯性，并为采取纠正和预防措施提供依据。

2.各部门如需对记录内容及样式进行修正，须按“文件控制程序”规定填写“文件更改通知单”，经相关职责人员审核后，递交文控中心发行及备案。