大连理工大学科技成果——连铸结晶器摩擦力专用数据库软件
大连理工大学科技成果——二维有限元极限平衡法边坡稳定分析软件
大连理工大学科技成果——二维有限元极限平衡法
边坡稳定分析软件
一、产品和技术简介；
本软件为二维边坡稳定数值分析软件。
应用有限元极限平衡法计算二维土工结构的稳定性，在有限元应力分析的基础上，通过搜索最危险滑动面，继而确定边坡最小安全系数。
与传统的条分法相比，该方法具有明显优点：严格满足土体内力平衡和变形相容条件；考虑土的复杂本构关系；适应各种复杂荷载条件和边界条件。
相比同样基于有限元应力应变分析的强度折减法，计算过程简单，便于实际应用。
三者本质一致，结果非常接近，但有限元极限平衡法优点更为突出。
二、应用范围；
该软件适用于土工结构稳定分析，包括：边坡、路基、支挡结构等，能够在水利、电力、矿山、道路等设计单位推广应用，同时也可以向高等院校和科研院所推广，市场前景好。
三、生产条件：编程语言Fortran。
四、获得的专利等知识产权情况；
邵龙潭，二维有限元极限平衡法边坡稳定分析软件STABFEM2D，登记号：2011SR011156。
五、成本估算：配备计算机即可。
六、规模与投资；
可向高等院校和科研院所推广使用，市场前景好。
七、提供技术的程度和合作方式：面议。
八、配图
边坡渐进破坏。
大连理工大学科技成果——能源在线监控、诊断与管理信息系统
大连理工大学科技成果——能源在线监控、诊断与管
理信息系统
一、产品和技术简介：
在MIS或SCADA等系统内集成先进的专业能效分析诊断模型，实现能效的可视化、在线化、标准化和自动化。
二、应用范围：工业企业、地区节能主管部门。
三、获得的专利等知识产权情况：自主知识产权，著作权10项；通过市科技成果鉴定（大科鉴字[2010]第069号）；获市科学技术二等奖（2010J-2-17-04）、中国石油和化学工业联合会科技进步三等奖（2011JBR0553-3-4）、市信息技术优秀成果奖。
四、规模与投资、成本估算：
项目综合节能率3～5%，平均投资回收期1～2年；
五、提供技术的程度和合作方式：技术服务、产品代理；
六、配图：系统网络结构。
大连理工大学科技成果——大型复杂曲面数字化配对加工设备
大连理工大学科技成果——大型复杂曲面数字化配
对加工设备
一、产品和技术简介：
大连理工大学机械工程学院研制成功的“大型复杂曲面数字化配对加工设备”，综合运用了曲面三维自动跟踪测量、离散数据采集及数学分析处理、数字化加工、机床计算机控制等技术，填补了我国在该领域的空白。
该系统已经成功应用在我国航天制造领域，是目前我国长征系列大型液体燃料运载火箭的某关键部件制造的唯一专用技术装备，该系统亦加工了澳星、铱星、“神舟号”载人飞船等多项重大工程的关键零部件，为我国的航天事业做出了重大贡献。
2001年完成了系统升级。
二、应用范围和生产条件：
航空航天领域的薄壁零件数字化加工、大型复杂曲面零部件的配对加工，其他领域的大型曲面零件配对制造。
具有较强的机电设备制造和计算机控制系统的研发基础。
三、规模与投资、成本估算：
200万元。
每套控制系统成本约30万元。
四、提供技术的程度和合作方式：
一次性技术转让或共同开发。
大连理工大学科技成果——铸造热处理工艺有限元模拟与优化技术
大连理工大学科技成果——铸造/热处理工艺有限元模拟与优化技术一、项目简介铸造作为一种基础产业，在国民经济中有着重要的地位，其产品在汽车、电力、钢铁、造船等产业中广泛采用。
铸态组织常出现成分偏析、晶粒粗大等缺陷，因此常对铸件进行适当的热处理以调整其组织，得到需要的性能。
在相当长的一段时期内，人们对铸造和热处理过程的把握只能凭借经验，工艺的优化须经多次试错与分析，费时费力，且造成巨大的浪费。
近年来，随着CAD/CAE技术应用的推广和普及，大大缩短了产品试制周期，降低生产成本并减少材料浪费。
本项目技术基于课题组自有铸造模拟软件ProCAST与热处理模拟软件Grantas的二次开发与应用，已积累丰富的铸造工艺与热处理工艺开发与优化经验。
工艺开发基本流程如下：根据零件材质与结构特点，初步设计铸造（热处理）工艺；使用CAD软件建立零件三维模型；利用有限元模拟软件对初定工艺进行模拟；基于模拟结果优化工艺；根据模拟优化工艺制作试件试块，测试验证性能。
目前，已完成大型泵壳铸造工艺优化、高速重载齿轮渗碳缓冷工艺优化、常用合金钢水空交替淬火工艺等相关项目。
泵壳模拟得到的缩孔缺陷分布如图1，高速重载齿轮渗碳后表面碳浓度分布如图2。
二、应用范围铸造工艺与热处理工艺有限元模拟优化应用范围很广。
铸造工艺模拟可用于钢和铁到铝基、钴基、铜基、镁基、镍基、钛基和锌基合金，以及非传统合金和聚合体钢、镁合金、铝合金等材质，砂型铸造、消失模铸造、高压铸造、低压铸造、重力铸造、倾斜浇铸、熔模铸造、壳型铸造等众多铸造方式，对铸造过程中温度场、流场、应力场的分布及变化可进行单独或耦合计算与分析。
热处理可模拟正火、退火、淬火、回火、渗碳等工艺过程，获得工件温度、组织、硬度、变形、碳浓度等技术指标。
图1 铸钢泵壳缩孔缺陷分布示意图图2 高速重载齿轮渗碳后表面碳浓度分布三、知识产权情况：本团队拥有相关专利和核心技术。
相关专利：一种针对镁合金凝固组织模拟的捕捉和转换规则，发明专利：ZL201110400271.2。
大连理工大学科技成果——天为DMIS设计师信息资源管理系统
大连理工大学科技成果——天为DMIS设计师信息资
源管理系统
一、产品和技术简介
在企业的产品开发过程中，会形成大量的技术数据、技术资料、工程经验等设计资源。
面对这些资源，企业往往因为缺乏基于知识技术的信息管理方法和技术，使得这些设计资源不能得到很好的规范组织和重用，从而制约了企业产品创新能力和产品结构合理化程度的提高。
天为DMIS设计师信息管理系统，能够统一管理企业中与产品形成过程中产生的所有结构化和非结构化的资源，使设计人员在设计过程中能够迅速找到相关知识，从而方便快捷地对已有的相关设计案例进行参考和相互比较，使相关文档在特定的时间发送到特定的地点和特定的人员手中，并可对已有模块进行快速配置和变型设计等；从而提高企业的产品设计效率，缩短产品设计周期，降低设计成本，提高设计质量和产品创新能力，提升企业的整体管理水平。
二、应用范围
天为DMIS设计师信息管理系统应用于各类企业的设计部门。
主要管理设计资料和经验，将已经储备的设计资料归类管理，可供任意调出，使产品设计资源实现知识共享，从而促进企业产品设计效率的提升。
三、市场与效益
通过使用天为DMIS设计师信息管理系统，可以帮助企业在产品
整个生命周期快速提取和重用相关的设计资源，设计人员专注于实际的设计工作，进行创造性的设计和开发；支持产品的并行和协同设计，减少设计修改的次数，缩短设计过程，提高设计效率，缩短产品上市时间；提高产品设计的标准化程度，减少零部件数量，降低产品开发成本，保证产品质量，提高企业快速响应市场的能力。
四、提供技术的程度和合作方式：面议。
天为DMIS设计师信息资源管理系统流程图。
板坯连铸结晶器摩擦力计算与影响因素研究
第４ 卷第 ２ ２ 期
２０ ２年 ３ ０ 月
女 女 女 女 女
大 连 理 工 大 学 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ｌ ｎ Ｕｎ ｖ ｒ ｉｙｏ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒ ａ ｆＤａｉ ｉｅ ｓｔ ｆＴ ｃ ｎ ｌｇ ａ
Ｄ ≤ （ ≤ ，（ ） ） ， ） ≤ ）≤
表面 与凝 固前沿 温度不 一致 ， 而使铸坯 收缩 ， 使铸 坯离开 结 晶器 ．假设 作 用于坯 壳的单 位 面积液 芯
静压 力为 Ｐ ， 坯壳 温度 下降引起 的收缩 力为 Ｐ ， ｒ 则 铸坯在 垂直 于结 晶器 的方向 的 Ｐ 可 以表示 为
（ ）一
第４ 卷 ２
单位 面积法 向压力 （ ａ ．各 参数 的确定 如下 ． Ｐ）
水冷 结 晶器冷 面 水 冷结 晶器 固态保 护渣 ） 液 态保 护渣
Ｐ 的确定 ： 铸坯 在结 晶器 内 的受力 情 况可 从
以 知道 ， 方 面 ， 一 铸坯 受钢 水静压 力 的作 用 ， 把铸 坯 向结 晶 器推 ； 一方 面 ， 另 由于 铸坯 的凝 固冷 却 ，
基 毒 项 目 国家 自然 科 学 基 金 资 助 项 日（９ ７ ０ ７ ． ５８ ４ ０ ） 作者葡介 ｔ 姚 曼 （ ９ ２） １ ６一 ，女 ， 授 ｜方大 成 （９ ６） 教 １ ３一 ，男 ， 授 教
维普资讯
大 连 理 工 大 学 学 报 如 图 １建立 坐标 系 ， 可表示 为 如下数 学式 ０ ｏ≤ Ｙ ） Ｄ ≤
连 铸 技 术 将 成 为 钢 铁 工 业 进 一 步 实 现 技 术 结 构调整 的主 要动力 ［， 结 晶器是 连铸 的“ 脏 ” 】而 ］ 心 ．
连铸 结 晶器摩 擦 力对 铸坯 质 量 有很 重 要 的影 响 ， 当铸坯 与 结 晶器 之 间的摩 擦 力 达到 一 定程 度 时 ， 可能导致 铸坯 与结 晶器之 间粘 着甚 至产 生漏钢 事 故 ．特 别是 随着 铸 坯拉 速 的提 高 ， 由于 粘着 造成 的漏钢 事故 比例 迅速上 升 ， 已占漏钢 总 数的 ６ Ｏ ８ ］ ０ ．结 晶器摩 擦 力 的形 成 机理 比较 复杂 ，
连铸结晶器传热实时计算方法的研究
３．２传热反问题结晶器的热行为和铸坯的凝固状态主要受结晶器和坯壳之间复杂的热交换控制，用有效热阻尼，，代表“’。
在传热的正问题计算中，结晶器和铸坯的热阻是作为边界条件提出的，与其他控制方程联立求解后，可得到结晶器和铸坯的温度场分布，再通过与实测温度的对比加以修正，最终求出接近真实情况下的温度分布情况。
而反问题计算则是先通过实测温度确定结晶器与铸坯之间的热阻，计算出更加符合实际的热阻分布情况，再按正问题方法进行传热计算，因此计算得到的温度场也更加真实可靠。
１。
计算时，首先依据经验给局部热阻赋初始值，将利用正问题模型计算出的温度与实测值进行比较，若能满足精度要求则假定热阻为真实热阻；若精度不能满足要求，则需根据计算值与实测值的差值对热阻进行调整，反复迭代直到测点处的计算值与实测值满足要求为止。
本文计算所采用结晶器铜管导热系数为３４０ｗ・Ｂ－１・℃～；密度为８９００ｋｇ・ｍ一；比热为３９０Ｊ・ｋｇ～・℃～。
连铸钢的密度、热容、导热系数的确定方法…１：ｒ．Ｐｓ＝７４０２—１．２×【Ｔ－ＴＬ）ｋｇ・ｍ－３（５）＜白＝６６６＋ｏ．１７ＴＪ・ｋｇ－１．℃１（６）Ｌ－以＝１．５×【１４．７３＋ｏ．０１２５×Ｔ）Ｖ／・ｍ～・℃１（７）式中，岛、Ｃｓ和以分别为连铸钢的密度、比热和导热系数；邢五分别为节点温度和液相线温度。
３．３计算结果验证本文中，将温度计算值与实测温度的收敛误差设为２。
Ｃ，当３６个热面温度测点的计算误差都小于２＂Ｃ时，计算停止。
图２（ａ）为在拉速为２．４６５ｍ・ｍｉｎｌ时，距离弯月面不同高度处结晶器温度计算值与实测值的比较。
在该组工艺参数条件下，外弧Ｌ２层温度最高，内弧附近区域相对较低。
沿结晶器高度方向，弯月面处温度与热流相对较低，在距弯月面９０一１１０硼区域内温度与热流达到最高值，而后随气隙厚度的增加，结晶器传热减缓，温度与热流的变化逐渐趋于平缓，之后随结晶器锥度的改变，温度与热流略有回升。
连铸结晶器传热软件的开发与应用-庞维成
便于应用，结晶器导热能力常用平均热流方法表示：
ф=Q/F=(WcΔt)/F
(3.7)
ห้องสมุดไป่ตู้
式中：W — 冷却水流量；C — 冷却水比热容；Δt— 进出水温
差；F — 结晶器有效传热面积。
平均热流计算界面见图3-5。
图3-5 平均热流计算界面
3.2坯壳厚度计算模块
坯壳生长服从的凝固平方根定律,根据该定律可知影响坯壳厚度的因 素有三个：凝固系数、结晶器长度和拉速。其中凝固系数受多种因素的 影响，如结晶器冷却水、钢水温度、结晶器形状参数、保护渣等，目前 凝固系数主要靠经验选取或通过实验确定，在实际应用中有一定难度。 为了能分析钢液与结晶器冷却水之间的传热关系，并得到坯壳厚度与结 晶器冷却强度及拉速之间的变化规律，本计算采用斯蒂芬凝固定律进行 分析。
它们的具体关系如图3-1所示。 根据软件应实现的功能和用户需求决定使用Windows2000操作系统
为开发平台，C++Builder5.0为开发工具。它是一种面向对象的、可视 化的快速应用程序开发环境。C++Builder以C语言为基础，并加入许多 对象的概念以及充分利用了图形化用户接口(GUI)的优点。所以 C++BUILDER被认为是一个图形工具。另外，C++BUILDER也可使用数据库 标准操作语句SQL进行通讯 。
2 结晶器传热计算与分析软件的结构分析
本设计采用现有分析软件和开发专用软件相结合，对结晶器传热、 坯壳厚度、结晶器实时温度数据进行计算及分析，根据所掌握的数据和 计算结果经可视化处理，可获得直观的图形结果。
针对结晶器传热计算、坯壳厚度计算与分析和实时温度数据分析的
实际情况，结合现有的分析软件，开发结晶器凝固传热软件，实现对结 晶器其他参数，如结晶器热阻、综合换热系数、平均热流等和坯壳厚度 的计算与分析功能，并且内置计算所需的各种常用参数，可生成可保留 的分析曲线，以方便用户进行数据输入、计算与后期分析等。结晶器凝 固传热计算与分析软件大致可分为两大模块——结晶器传热计算与分析 模块和实时温度分析模块。结晶器传热计算与分析模块包括：热阻计算 与分析、综合换热系数计算与分析、坯壳厚度计算与分析和平均热流的 计算与分析。
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大连理工大学科技成果——连铸结晶器摩擦力专用
数据库软件
一、产品和技术简介：
该软件用于连铸结晶器摩擦力数据的在线分析和离线分析。
它将MDF数据和连铸工艺参数数据库进行关联，实现信息集成，是分析摩擦力变化趋势、规律和进行事故分析的方便工具。
对于工艺参数数据库经常和可能出现的错误，做了一系列的容错算法和经验处理，目前的摩擦力专用数据库能将每一块坯的各种工艺信息与此板坯在结晶器中的摩擦力信息较好地一一对应，且操作方便。
可按浇铸号（cast _no）、炉号（pono）、坯号（slab_no）三种方式分别对应找到其在结晶器内的摩擦力信息。
本软件具有数据导入、曲线浏览、表格浏览、曲线打印、报表打印（表格打印）等功能。
软件将原始专用数据表（这里称作工艺数据表）、摩擦力数据文件导入到软件专用的数据库中，点击工具条上的查询按钮，即可以三种方式浏览工艺参数、摩擦力数据，生成曲线，打印曲线和报表。
二、应用范围和生产条件：
钢铁及其它冶金企业。